2-08产品鉴别与追溯管理办法

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度

数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度 1.目的 1.1对数据及个人化部产品生产的全过程，包括从原辅料的接收、个人化 生产、包装生产、成品入库，都保持相应的标识，以确保在需要时对 产品质量的形成过程实现追溯； 1.2规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料用于生 产，合格的成品输出。 2.适用范围 适用于数据及个人化部生产全过程。 3.职责 3.1数据及个人化部职责 3.1.1 数据及个人化部负责制定《数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度》，对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理； 3.1.2 当需要对产品质量进行追溯时，数据及个人化部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.3 个人化车间负责对本工序产品的标识控制； 3.1.4包装车间负责对本工序产品、包装材料及成品的标识控制。 3.2 原料仓库职责 3.2.1 负责对所有工序的产品（半成品）及成品标识控制； 3.2.2 负责对所有原材料、辅料标识控制，并做好收发料记录。 3.3 质量部职责 3.3.1 质量部负责产品质量跟踪活动的控制；

3.3.2 当发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。 3.4 安全策略部职责 3.4.1 应熟悉并掌握各类物品状态标识方法及意义，并对车间日常使用的生产记录表格进行抽查，发现问题及时追踪复查； 3.4.2 当产品发生数量差异或重大质量事故时，将介入追溯工作。 4.工作程序 所有的生产过程需严格执行标识制度规定及生产记录表格的填写，便于追溯。 4.1标识控制 4.1.1 原则上，各生产车间不允许同时生产不同工程单号、不同批次的产 品，做到“一单一清”。 4.1.2 更换标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个产品或原材 料、辅料上只能有一种标识内容。 4.1.3 原材料（主要指待个人化的卡基）、辅料（主要指包装材料、标签贴纸以及安全材料）的标识。 4.1.3.1当卡基及辅料转入转出生产车间时，物料周转箱上应用笔注明相关信息，包括但不限于如：工程单号、批次号、卷号、数量、状态、转入转出日期。 4.1.3.2 各生产车间需按照不同工程单号、不同批次、不同生产状态进行分开放置。 4.1.4 生产过程中的标识 4.1.4.1 各生产车间应通过有效的方式进行工作区域划分。如警示标线、标示牌、隔离栏等。

产品可追溯性管理规定

1、目的 为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。 2、管理规定 2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。 2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。 2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。 2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别： a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。 b 车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。 c 过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。 d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。 e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。 2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。 2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。 3、其它说明 3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。 3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。 编制：审核：批准：日期：

产品质量追溯管理办法范例

工作行为规范系列 产品质量追溯管理办法（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-43953产品质量追溯管理办法 Model of Product Quality Traceability Management Measures 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 为加强农产品质量追溯管理，依据《中华人民共和国农产品质量安全法》、《中华人民共和国食品安全法》和其他相关法律法规，制定本办法。 一、加强产地环境管理，推行产地编码 指导建立产地编码，建立生产者农产品质量安全责任制度。以农业企业和农民专业合作经济组织为主体，分散种植户为补充，建立有机农产品产地编码和生产者基础信息，从源头做到农产品身份可识别、可追溯。 二、推行良好农业规范及种植标准化，建立农产品质量保障体系 按照标准化生产要求，大力推广良好农业规范及种植标准化，规范生产过程，建立健全各种生产档案，包括生产(经营)者编号、生产(经营)者名称，种植品种、肥料施用、农药

施用、添加剂使用、收获和其他田间作业记录以及产品检测等相关信息，落实质量管理责任制，建立产品质量保障体系。 三、加大产地产品监测力度，建立合格产品准出制度 加强产品监测，并建立产品合格把关制度，完善不合格产品的处理措施。产品进入批发市场、储运各环节要有追溯记录。 四、规范包装标识，建立相应的备案制度 对公司的产品，建立规范的包装标识。包装标识须标明产品名称、产地编码、生产日期、保质期、生产者、产品认证情况等信息，并建立详细的备案管理，确保产品流向可追踪。 五、建立质量安全追溯与监管信息平台 根据工作推进情况，建立相应的农产品质量安全追溯与监管管理系统，建立农产品生产档案数据库、农产品检测数据库、以及销售流向数据库，通过互联网，实现农产品质量安全全程可追溯管理。 六、追溯程序的启动 对发生问题组织以及个人，根据最初信息源立即启动追

产品可追溯性管理办法

产品可追溯性管理办法 为了确保产品质量符合顾客的要求，避免产品符合性状态的混淆，确保质量控制，同时明确 各过程、工序的责任，以便进行原因分析实施持续改进，特制定本管理办法。 1职责 1.1造型车间负责铸造过程的产品标识，包括铸件铸字更换标识用字和快换字贴及质量记 录。 1.2以后各过程以铸件铸字的生产日期和班次作为产品批次号，清砂班工人填写标识卡的 时候必须据实认真填写，作为此后抛丸、热处理、喷漆、外协过程、库存、加工、检 验发货各过程填写质量记录的依据。清砂班长负责监督检查标识卡的填写。 1.3各生产、流转过程的部门、班组对本过程的产品标识的正确性负责。对标识卡及产品 批次号的准确性和确保正常传递负责。 1.4如果产品质量发生问题，企管部责成相关技术质量部依据实物产品铸字标识、标识卡 和相关记录追溯质量问题或责任人，同时查清相关类同产品的质量状况，确保不合格 品不出厂，不转交下道工序。 1.5责任部门必须针对产生的问题进行原因分析，制定防止再次发生的措施和对策并落实 实施。 1.6对标识卡的填写、传递执行“生产过程标识卡填写要求”规定。 1.7铸造技术质量部检查组负责对在线各种产品铸字内容填写在看版上，造型班长据此制 作快换字帖或准备塑料字。 1.8技术质量部的质量负责部门负责产品质量发生问题的追溯。 1.9毛坯库保管员对出库产品在出库单上标识出库产品的批次号。 1.10加工部负责加工过程到送检前的产品批次号跟踪标识和现场质量状态的标识。 1.11毛检班、成检班对发货产品的批次号进行记录，确保可追溯性。 2铸造过程的实施 2.1铸造部造型班长负责每天铸件铸字标识的计划工作。计划依据产品及浇冒口每箱所需 铁水重量，计算出每包铁水的产品数和当日生产该产品数所需铁水的包数，再依据所 需铁水包数确定铁水包次号。（客户没有要求的可以不标注包次号）。 2.2造型班长每班根据客户要求按看版制作快换字帖号码或准备塑料字，没有要求的，按 年号最后2位数标识，月和日数各以2位为准，遇一位时前边加0，顺延排序。包次 号以英文字母A开头到Z共26个英文字母为序，班长将快换字贴或塑料字准备足量， 交给相关工人并做好发放记录。 2.3铸件毛坯生产过程中，客户对产品的标识有要求的，按客户的要求进行标识。对班次 的标识由铸造部确定班次代号，潮模砂造型分X班和Y班，各班用本班的代号进行标 识。铸造部确定以上内容以后要对相关部门发布通知。铸字位置根据图纸要求或由工 程师确定，班长落实检查。如果客户同意，可以贴在能够永久保留的位置，如果需加 工的铸件应贴在非加工处。树脂砂造型白班浇注的标识1，夜班浇注的标识2。如果因 为特殊原因调整了浇注班次，造型班长要在铸工生产记录中标记清楚。清砂班、毛检 班在理化检测结果之前不得将产品混淆。如果材质结果不合格按常规隔离或报废处理。 2.4铸造技术质量部在编写工艺卡片时，应明确铸字的贴放位置。对第一次生产该类产品 的工人应进行相关的技术交底，确保铸字位置的正确性。 2.5造型班长要对所发放铸字使用的正确性进行检查，发现问题及时纠正。 2.6浇铸铁水时，由造型班长依据计划的安排分配铁水，每包铁水应浇铸同一包次号产品， 浇注的同时，认真填写浇注记录，包括生产日期和时间、产品名称、编号、造型工人

产品可追溯性控制程序

产品可追溯性控制程序 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件 文件受控状态: 朝阳佛瑞达科技有限公司 文件编号:FRD/QP-007-2013 版号:[A/0] 编制: 审核: 审批: 日期:二零一三年一月一日 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件 产品可追溯性控制程序 1.0 目的 1.1 对公司采购的原材料及在制品、成品进行有效标识，以区分产品的不同状态，防止用错物料(包括原材料、半成品、成品)，从而影响下道工 序的正常进行。以及当出现品质事故或客诉事件时，能依据产品标识有 效进行追溯，特制定本程序。 2.0 适用范围

本文件适用公司生产的全部产品，以及生产过程中所需的所有原辅材料。 3.0 职责 3.1 营运部:负责对生产的所有产品信息进行有效标识，并做记录。负责对 设备状态进行标示和目视化管理，并做记录。 3.2 品管部:负责对生产出的产品进行判定、分类、标识，并做记录，外包 的产品建立台账，有可追溯性。 3.3 仓库:负责对品管部判定完的产品，根据判定标签按照指定区域存放， 并加以标识，做好记录。 4.0 定义 4.1 单制程:该物料为单制程的视为单制程，使用《吹膜产品标签》。 4.2 多制程:同一物料经多个工序处理后符合客户要求视为多制程，使用《吹膜产品标签》、《印刷产品标签》、《分切产品标签》。 5.0 作业内容 5.1 营运部、品管部、仓库均应划分出一定的区域作为“成品区域”、“B合 格品区域”、“待验区域”和“废品区域”，并进行醒目的标识，防止“B 合格品区域”、“待验区域”和“废品区域”流入下道工序或生产线。 5.2 生产或检验用的某些危险物品应划定区域进行醒目的标识，防止误用或保管不当引发事故。如“危化品区”。 5.3 生产作业中对产品分类，按指定区域放置，对放置区域进行标识，标识 应简明、清晰、醒目，从而进行区分，并做记录。 5.4 品管对检验完的产品根据检测数据指标对产品进行标识，合格不作标 FRD/QP-007-2013 佛瑞达 BRC程序文件

产品标识与可追溯性管理程序

产品标识与可追溯性管理程序 1、目的 用适当的方式对公司的物料和产品进行标识，以防止混淆或错用，并使物料和产品实现可追溯性。 2、适用范围 本程序适用于公司生产性物料、半成品和成品以及客户提供的物料的标识和追溯。 3、权责 3．1物料控制部：负责向供应商提出采纳、外协加工的标识，并监督供应商实施标识。仓库人员负责在库材料的分类存放与标识。 3．2生产车间：负责生石灰现场的物料、半成品和成品的标识。 3．3质量部：负责对物料、半成品、成品的标识进行确认，对检验状态进行标识。 4、定义 4．1可追溯性：指通过有记录的标识，对某个物品或某项活动的历史情况、应用情况以及目前所处的位置或阶段进行追溯的能力。 5、流程图（无） 6、作业程序 6．1物料入厂的标识 6．1．1负责采购和外协的要员就其对外采购、对外委托加工的物料和零部件，需在下发的采购订单才外协加工保同上，明确规定向供应商 提出物料、零部件的标识方法和标识内容的要求，标识包括实物上 的标识和质量证明文件上的标识。并监督供应商按规定的要求进行 标识。具体参照《采购管理程序》和《对外委托加工管理程序》6．1．2进料检验员负责对来料标识方法和标识内容进行确认。合格的物料和零部件以《IQC检验报告》入库。不合格的物料和零部按《不合 格品管理程序》处理。 6．1．3仓库管理人员对检验合格的产品进行按《不合格品管理程序》处理。 6．1．3仓库管理人员对检验合格的产品进行接收。将来料信息输录到计算机系统。并填写《仓库物资收付卡》。 6．1．4仓库管理人员发放物料时按领料单所列名称、编号、规格和数量如实发料，订单号和批号在领料单上注明。 6．2生产过程的标识

产品标识和可追溯性管理规定

-- A/0 产品标识和可追溯性管理规定 QN/SG7.5-05 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

发布 实施 1目的 为防止不同类别，不同检验状态的产品混用或混淆；实现对产品的生产过程及处置状态的可追溯性。 2 适用范围 适用于采购材料、半成品和成品的产品标识、批次化管理及检验状态的标识。 3 权责 3.1生产部是产品标识的归口管理部门，负责生产过程中标识的使用和管理，不同检验状态产品的分区摆放及所有标识的维护。 3.2技术部以文件形式规定产品标识及标识的方法，品管部对其有效性进行监控，当出现问题时进行追溯。 4 管理内容及要求 4.1采购材料的标识 4.1.1材料供货时，供应商标识产品的材质、规格、炉批号，附产品质量证明书。 4.1.2经检查员检验合格的材料，仓库保管员负责将其分区域摆放，并进行颜色标识，作好原材料入库记录。 4.1.3检验不合格的材料，保持原标识，作好“不合格”标识放入不合格料区，待处理。。 4.1.4 原材料入库必须按炉号分类堆放，并挂好状态标识，标识卡如下： 原材料标示卡 4.1.5原材料提用时，由仓库记录下料时间、下料数量、及结余数量。

4.2生产过程中的标识 4.2.1下料、碾尖（对产品进行钢印编号标记）工序完成后，在坯料上栓转序卡，卡上注明炉号、规格材质与钢印号。 产品编号标记表示方法： □□□□□□□□ 弹簧编号 批次号 月份代号 年份代号 公司代号（大写英文字母） 产品编号标记打在弹簧端尖侧面，位置如图： 打钢印处 4.2.2半成品在生产过程中转序时，在流转框上挂号转序卡，注明产品基本信息与工序

交接。 4.2.3生产过程中产生的不合格品，填写隔离处置卡，挂在不合格弹簧上，标识处理状态，放入不合格品区待处理；产生的废品，，进行标记放入废品区。 4.3成品标识 4.3.1单件成品用转序卡标识。 4.3.2包装成排的成品转入成品库分区域存放。 5产品的追溯 5.1从进料开始，到产品交付止，各部门及工序应认真填写及保存特定的相关记录，保证产品的可追溯性。 5.2当顾客有追溯请求或产品工艺评定需要时，组织相关部门进行追溯。 6 形成记录 a.生产通知单 b.转序卡 c.工序质量记录 d.检验与试验记录 e.隔离处置卡 7 附录 附录A 钢材的颜色标识 QN7.5-05.1批次管理细则 附录A 钢材的颜色标识

产品可追溯性管理程序

〖〗 1．目的 通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。 2．范围 所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用 3.职责 3.1生产部负责生产全部过程流程管理.

3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理. 4．原材料类别 无 5. 工作程序 5.1 原材料入库 ，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原材料实施检查。 ，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。 ，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。 5.2原材料检验 ，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印. ; 5.3原材料标识与记录 5.2半成品、完成品标识与记录 ，填写“工程流转票”，将部品部番、生产数量、生产LOT、材料材质、作业者、检查者、检查结果判定状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。 5.4.2 完成品入库时，现品票上检查员栏内必须盖有检查者印章及工程外观检查者的“检”印。 ，检查员在部品包装上贴附“待选品票”。全数外观检查部品入库时，外观检查员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品票”。入库人员将贴附“待选品票”或现品票备注栏注明“全检品”的部品运送至修复班组进行修复作业。修复班组修复及外观全数检查实施后，由外观检查员再次进行检查确认，合格后在现品票右下方盖“检”印后入库。 5．出荷品的标识与记录 ，顾客对出荷现品票有格式要求时，按顾客格式； ，避免脱落； 5.6完成品检查记录 5.7产品追溯 ，由物流部门将外购部品上现品票标识的出荷日期记入到入库单中。 详见《原材料追溯性管理流程》 6. 引用文件

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性 控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 1目的 通过对产品标识和可追溯性的控制，确保对产品及其状态识别和可追溯性。 2 范围 本程序规定了产品及其状态标识、批次管理的职责和工作程序。 本程序适用于采购产品及产品实现全过程的管理。

3 引用文件 4 职责 4.1生产部负责产品生产全过程和批次管理的组织实施； 4.2质量部负责对生产过程标识、检验状态标识、批次管理的实施情况进行监督与检查。 5 程序 5.1产品标识的一般要求 5.1.1从原材料、半成品直至最终产品均应有产品标识，在生产过程中产品标识与产品同步流转，保证其可追溯性。 5.1.2在产品和包装上进行标识时，技术部在设计图样或技术文件上规定具体标识的形式、内容和位置。 5.1.3产品标识要清晰、易于识别和可追溯性，在产品规定的使用与贮存期内不应消失或模糊不清。 5.1.4具有标识的母体被分割为若干子体时，进行标识移植，且保持母、子标识一致。 5.1.5当前面工序的标识被后面工序加工掉时，对有追溯意义的应恢复原标识，标识的代替在工艺文件中做出规定。 5.1.6产品标识不应对产品质量特性产生不良影响。 5.1.7产品可追溯性的标识 当合同、法律法规、质量控制、产品批准管理以及其它规定需要追溯的场合时，有唯一性的产品标识，并且做好记录，可追溯性的标识可直接在产品上标识或在随件周转记录或文件（如装配记录、合格证等）上附有唯一性标识。

5.2产品标识 5.2.1外购产品标识 5.2.1.1采购产品进厂时要有明显的标识，一般应包括：产品名称、规格、型号、生产厂家、生产日期、产品有效期等，由检验人员负责进厂检验验收，验收完成后贴《物料标签》 5.2.1.2库管员根据《物料标签》上的检验状态，合格的产品办理入库手续，并移至“合格区”，不合格的移入“待处理区”，并按《不合格品控制程序》执行。 5.2.1.3采购产品发放时，产品标识应随器材转移或移植。 5.2.2生产过程中产品的标识 5.2.2.1生产过程中一般用《工艺流程卡》或《制造大纲》进行产品标识，明确产品的名称、图号、数量、质量状态、操作人员、检验人员及日期等信息。 5.2.2.2对产品装配和质量特性有追溯要求的工序，在产品上直接标识，工艺规程明确标识形式和位置。若不易在产品上直接标识时，采用标签的方式，应确保标签与产品不易脱落或脱离。标识内容应包括产品名称、型号、规格等内容。 5.2.2.3紧急放行的标识 生产部使用“紧急放行”的原材料时必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工艺流程卡上注明《紧急放行申请单》序号及“紧急放行”字样作为标识。以确保产品具有可追溯性，当后来发现产品不符合要求时，可以追回产品。 5.2.2.4让步接收的标识 生产过程中出现让步接收时，产品要单独流转，在产品工艺流程卡上注明让步接收并在产品上挂“让步接收”作为标识。 5.2.3成品的标识

产品追溯管理办法

产品质量追溯管理办法 1.目的 为进一步规范产品的永久性可追溯标识 落实质量责任 提高产品质量 特制定 本办法。 2.适用范围 适用于本公司采购产品、自制产品和产品在装配过程中的质量追溯。 3.职责 3.1质量部负责产品质量追溯的监督和考核。 3.2技术部负责可追溯标识的制定、确认、管理。 3.3采购部负责采购产品可追溯标识的实施和管理。 3.3生产部负责产品可追溯标识在仓储、运输中完整性的管理 3.4财务部负责实施可追溯标识的资金支持和考核的结算。 4.工作流程 4.1技术部负责与技术中心沟通 对采购产品、自制产品、等在产品图纸中明确永久性可追溯标识的位置、内容。图纸中难以明确的应与各实施单位保持沟通并确 认其可追溯标识正确性和合理性。对自制产品技术部确定产品的工序永久性标识位 置、内容。 4.2采购产品的可追溯标识 4.2.1采购部向供方下发生产用产品图纸时应确认可追溯标识要求。 4.2.2采购部对供方实施的可追溯标识要对具体部位、具体内容建立电子档案并传递给 质量部和公司。 4.2.3所有的的采购产品均应有批次标记，生产部接收产品时，应要求供 方提交批次标识码和质保书，做好标识后按不同供方的不同批次分开存放，投放时应 在配送单上予以注明。 4.2.4质量部进货检验时，应检查核实关键重要件的永久性标识和批次标识，标识区分不清可拒绝检验，并按不合格退货处理。 4.3生产部对下线总成的铭牌确保准确并粘贴牢固。 4.4质量部在产品入库确认时核实产品的标识内容。 4.5产品质量追溯 4.5.1对采购产品的质量追溯，按产品件上的标识对供应商进行 追溯，实施质量责任落实，进行二次追偿、质量考核。

产品标识与可追溯管理程序

产品标识与可追溯管理程序 程序文件编号:版本:B/ 0页码:1/5产品标识和可追溯性管理程序产品标识和可追溯性管理程序文件类型:程序文件编号:版本:B/0制定部门:质量部门生效日期:5月10日，XXXX准备/日期审核/日期批准/日期程序文件编号。:版本:B/0页码:2/ 5版本号产品标识和可追溯性管理程序文件版本记录日期原始版本/当前版本2013/04/28所有A/0-B/0版本汇总调整文件序列号，版本发布修改人的程序文件编号:版本:B/0页码:3/5 1。目的:产品标识和可追溯性管理程序通过标识和记录产品来实现可追溯性对生产过程中的原材料、半成品和最终成品的测量和监控状态进行标识，防止不合格误用和交付。2.适用范围适用于与产品相关的所有原材料、半成品和成品的识别和追溯控制 3.定义:第4条。权力和责任:4.1仓库部:负责检查供应商的来料标识，区分仓库中各种状态的材料、组件和成品，防止无标识和无状态产品的存在4.2质量部IQC:监督材料的标识，标记材料的进货检验状态，并保存检验记录，以便追溯4.3质量部PQC/QC:负责半成品状态的标识，并对生产过程中材料和半成品的标识进行有效的监督和管理4.4质量部质量保证:负责公司产品最终检验状态的标识和管理，监督和检查成品标识，确保成品标识准确。4.5生产部:负责生产过程中的材料/半成品/成品的标识，防止标识不当造成产品混入和不良品流出。5.程序5.1进料标识5.1.1进料标识供应商应在外箱上粘贴材料标识。标识至少应包括(但不限于):材料编号、数量和生产日期。进厂后，仓库部负责验证物料标识。对于无标签或标签不清楚的物料，库管员应拒收。

零件追溯管理规定

零件追溯管理规定公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

零件追溯管理办法 Parts traceability management 1.目的 旨在建立XXX 工厂发动机总成及其零件的追溯系统，确保发动机总成及其所有零件质量的可追溯性。 2 范围：本文件适用于XXX柳州发动机工厂 3术语： 可追溯性：具有可以追溯零件或参数特性等的历史、应用情况或所处场所的能力． 批次 原则上以每天的生产日期作为批次号。详细的批次号由SQP根据零件的生产工艺情 况等与零件供应商商定。

模拟追溯验证 假设某零件、毛坯或整机存在质量问题，根据现有的追溯系统和追溯记录进行的模 拟追溯，以验证现有的追溯系统的有效性。 4职责： 质量科职责 4.1.1根据国家法令法规，负责产品标识和可追溯性的相关要求，包括制定精确追溯、 重要追溯和一般产品追溯的原则及流程。 4.1.2 质量工程师每季度进行一次追溯执行情况的审核。 4.1.3 体系审核员组织车间，物流，质量人员进行模拟追溯验证，频次为一年两次。 车间职责 4.2.1负责生产过程中非正常上、下线及返修记录。 4.2.2 在任何一条机加工线自动打码设备失效情况下，负责对编码进行手工编码及在装配线手工输入。 PC&L-生产计划科责任 4.3.1 负责在物流过程中的追溯性维护保持，如信息记录，先进先出。 4.3.2 负责监督供应商按批次追溯要求送货，要求供应商对零件每批次的首箱物料进行标识。 4.3.3 负责记录批次追溯零件的送料时间。 4．4 SQP 4.4.1 负责协调追溯外购件的供应商，按本文件要求做好批次的标识，记录及隔离等工作。 5 工作程序 5．1 零件追溯性分类 5.1.1按零件安全、功能、法规、零件质量表现等要求将零件追溯等级分为三大类： a. 精确追溯：每一零件或零件总成有唯一编号 b. 重要追溯：即批次追溯，每一批次零件有一个零件批号，并与相应数量的发动机号/3C件成品号相对应实现批追溯。 c. 一般追溯：不记录相关追溯信息，但可查阅PCL相关信息。 5.1.2质量科组织编制追溯零件清单，清单由ME， PCL， SQP，车间进行会签，质量经理批准。追溯零件清单至少每年回顾一次。 5．2 精确追溯零件追溯原则 5.2.1 在装配线的零件追溯 5.2.1.1 每台发动机按设计部门规定的打编码要求打钢印及贴条形码。 5.2.1.2 QC&A 系统捕捉到发动机号，跟踪发动机经过检测工位，重要工位的情况。QC&A跟踪的工位布置至少每隔一年评审一次，以保证信息的充足性。

产品标识和可追溯性管理制度

产品标识和可追溯性管理制度 文件编号TX/Q-18-2017 1.目的范围 建立并实施产品标识和可追溯性管理制度，以确保能够识别产品批次及其原料批次、生产和交付记录的关系，按规定的时间间隔保持可追溯记录，使潜在不安全产品和如果发生不安全产品召回时能够进行及时进行处理。可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求。 2.职责 化验室负责规定所有标识的方法，并对其有效性进行监控，当需要时，组织对其进行追溯。 各相关科室负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，对所有标识进行维护。 3.产品标识 ①原辅材料标识、包装材料标识： 原辅材料库、包装材料库应根据原辅材料、包装材料的名称、类别设置相应的“物料标识卡”。 原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②在制品、半成品、成品的产品标识： 各生产车间应根据产品的生产状态设置不同的“物料标识卡”。如：“合格品、不合格品、待检品、待处理品”等不同的标识卡对产品状态予以标识。

③检验标识： 各检验区域应根据产品的检验要求设置不同的“物料标识卡”。如：“待检区、检验区、待检品、待处理区、待处理、合格品、不合格品”等产品状态标识。 ④成品标识 经检验合格后的成品应按照产品标准要求及相关的法律法规要求，标注：产品名称、规格型号、执行标准、生产日期及生产批号、产品保质期、贮存方法等。 4.追溯性控制 ①原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②生产记录上应标明食用原料的生产单位家、生产批号、生产用量等相关内容。 ③产品的销售记录上应注明产品名称、规格型号、生产日期或生产批号、生产批量等相关内容。 ④产品的销售记录中应注明产品名称、规格型号、生产批号、销售数量、销售目的地址或销售单位及联系人姓名、电话等内容。 ⑤本单位产品的追溯路径为： 产品销售记录台账→检验报告单→生产记录单→进货台账记录单→原料的生产单位家。

产品追溯管理制度

东莞市领鲜源食品有限公司 产品追溯制度 1 目的 以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。 2 范围 产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。 3 职责 3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理； 3.2综合管理部负责检验状态的标识； 3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识； 3.4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯； 3.5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯； 3.6销售人员负责对客户所有信息进行记录。 4 定义 4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。 4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。 4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。 5工作程序 5.1产品标识及产品的状态标识 5.1.1内容： 产品属性：品名、规格、批号、编号、生产日期、数量等； 检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等； 加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。 5.1.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。 5.1.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。 5.2采购品的标识 5.2.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货； 5.2.2验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生

产品标识和可追溯性管理办法

1.目的 旨在规范产品标识、产品状态标识和可追溯性标识，以防止不同类型、不同质量状态的产品混淆，确保需要追溯的产品实现产品的可追溯性。 2.适用范围 本程序适用于公司全部状态产品的标识。 3.术语定义 追溯：了解过去的生产过程和细节 4.职责 4.1生产部负责本标准的制订、修改，并组织实施，负责组织产品标识及批次管理的实施、维护保持，并进行考核、监督。 4.2品管部负责产品状态的标识，并监督状态标识的执行情况 4.3PMC 部物控负责采购产品验收前后的贮存标识、发放过程中标识的管理，入库的成品的标识管理，三包和批量退货产品的确认，以及确保信息来源准确确认。 5.作业内容 5.1标识 5.1.1产品状态标识分类（见附件） a.经检验和试验合格产品，标识状态为------“合格” b.经检验和试验不合格产品，标识状态为----“不合格” c.经检验和试验待处理产品，标识状态为----“待处理” d.经检验和试验判退货产品，标识状态为----“退货” e.经检验和试验需要返工产品，标识状态为--“返工” f.需要紧急放行产品，标识状态为----------“紧急放行”。 g. 特采处理产品标识状态为----------------“特采”。 5.1.2产品检验和试验状态分别用不同颜色的标牌或者容器进行标识，以示区别：绿色（合格品）、黄色（不合格品）、蓝色（待处理）、白色（退货）、橙色（返工）、红色外框绿色底面（特采）、黑色外框黄色底面（紧急放行）。 5.1.3采购产品的标识 5.1.3.1PMC 部物控仓管员负责采购产品的标识。 5.1.3.2采购产品购进后，由仓管员安排，物料必须放置在待检区。并挂牌标识“待检”状态。检验员根据检验结果按照 5.1.1 中不同的标识做好标识。仓库对挂有“合格”标签的产品办理入库手续，并做好相关《产品（物料）标示卡》、《收发存汇总表》，委外的产品需做好《外协加工标识卡》，外协加工标识卡必须写明【投产卡号】【转入精加工卡号】；外协来料做《组装流转卡（外协转入-精工转入）》、《收发存汇总表（外协）》，外协仓管员需在组装流转卡的【投产卡号】和【转入精加工卡号】栏中写明《外协加工标识卡》中对应的卡号；汇总表必须注明名称、图号、规格、数量、进厂日期，检验日期；并保存好原采购产品的质量标志。采购物资摆放应按生产厂家和物料种类分开放置，并保证使用时便于“先进先出”。 5.1.3.3采购产品应按同一批次、同一类别领发，遵循“先进先出”原则，做好发放记录，登记在《收发存汇总表》中以便追踪，防止错发和混发。 5.1.3.4紧急放行的产品需要做好“紧急放行”的标识，仓库与车间生产单批流转。 5.1.3.5特采产品需在产品上做好“特采”标识状态，并注明缺陷信息。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制 程序 Prepared on 24 November 2020

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。

当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程 产品追溯流程： 5. 流程说明 产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容 产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；

产品标识和可追溯性管理办法

QG B3100GQAQ(2004)297 QG605204-2004 上海汽车股份有限公司 汽车齿轮总厂企业标准 QG605204-2004标识和可追溯性管理办法 2004-04-07发布2004-04-15实施上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂

QG605204-2004 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A － L为规范性附录。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂提出。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂经营厂。 本标准主要起草人：严哲、朱芳、高玉其、赵冷冰、王建新、胡海燕。

标识和可追溯性管理办法 1 范围 本标准适用于上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂（下称总厂）经营厂的产品标识及可追溯性管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO/TS16949-2002 质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求 3 术语和定义 ISO 9000:2000《质量管理体系－基础与术语》与ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》以及QS9000《质量体系要求（第三版）》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。各标准之间有矛盾的，以ISO/TS16949:2002为准。 3.1 产品标识 指产品从毛坯开始到交付阶段需可追溯性场合所用的各种标签、标牌或印记。 3.2 检验标识 指产品从生产到交付过程中所有人员对已检验过零件进行的标识或印记。 4 职责 详见第5部分“管理内容与办法”中“责任人”一栏。 5 管理内容与办法

标识、可追溯性及批次管理控制程序

标识、可追溯性及批次管理控制程序 0 目的 对本公司产品实现的全过程标识、 可追溯性及批次进行管理， 并对各生产现场进行监督 检查。 1 范围 本程序文件规定了标识、可追溯性及批次管理控制程序和要求。 本文件适用于公司内供和外 销产品的控制。 2 标识分类 本公司产品实现的全过程标识对象有：物资器材、在制品、最终产品 发货前，检验人员应仔细核对，并在发货单上签字，以确保产品的数量，在交付时随 产品提交的文件一并提供，防止其丢失和损坏。 重要特性由技术人员在技术文件中明确要求， 生产计划人员、 调度人员、检验人员、仓库保 管人员按要求实施标识；对产品标识分为以下三种类型： a 产品状态标识， 分为产品技术状态标识和产品生产状态标识。 产品技术状态标识在相关 技术文件和生产文件中标识，以便识别出实际的技术状态和约定的技术状态之间的任何区 别。生产状态标识需防止不同种产品相混淆， 采购品一般以标签标识， 在制品按在制品管理 程序执行，最终产品以合格证或标牌进行标识； b 产品检验和试验状态标识： 防止同种产品不同检验状态相混淆， 特别防止不合格品的非 预期使用，采用区域划分、标牌等进行标识，如：待检、合格、不合格、待处理等； c 产品使用状态标识：采用工艺流程记录卡（ Q/XZD-208e-08 ）、在制品台帐、批次号、 试验记录簿以及合格证等标识，并保证可追溯性。 3 可追溯性 3.1 当产品有可追溯性要求时， 应确保有唯一性编号， 并在产品的整个寿命周期内保存相 关记录。 3.2 能追溯由同批原材料或同一加工批次制造的产品的最终去向（交付、报废）； 3.3 对于组合件，能追溯到其组合的单元件以及后面更高级的产品装配的标识； 3.4 对于给定的产品，能追溯其生产（加工、装配、检验）的连续记录 4 批次管理 制造部负责批次管理的归口工作， 各承制单位实施批次管理， 本公司按以下要求实施批 次管理： 4.1 按批次建立工艺流程记录卡 （见 检验的数量、质量、操作者和检验者（见 Q/XZD-208e-08 ），详细记录投料、 加工、装配、 调试、 Q/XZD-302e-02 、Q/XZD-302e-03 ），并保存记录； 4.2 使产品的批次标记与原始记录保持一致； 4.3 能追溯产品交付前的情况和交付后的分布、场所。 , 需标识的关键和 4.4

产品标识与追溯性管制程序

为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性，及对产品出货后仍能保留详细资料可供査阅及追溯； 2. 范围 凡本厂生产的产品均适用本程序； 3. 权责： 3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域 的标示； 3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料 及入库； 3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪； 3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示； 4淀义 4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料； 4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品； 4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品； 5. 作业内容 5.1依产品标识与追溯性作业流程图（附件一）作业； 5.2产品标识： 5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签； 5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期； 5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验 不合格通知单〉，〈特采申请单〉等相关记录； 5.4制程品追溯： 5.4.1在制品标识生产数量及日期，并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺 自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录

表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚; 5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉，并于合格证上签章确认，出货人员依〈出货单〉核对数 量； 5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题 点，或者山业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品 日期追溯其制程流程； 5.7客户特殊要求则依客户要求办理； 5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存，以利质量追溯； 5.9合格品/不合格品/特米品/隔离品之标示； 5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章； 5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章； 5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章； 5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装 上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域； 5.9.5隔离品之标示:针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC 于外 包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示； 5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特釆票，并于特采票上注明：特釆料号、数量、特采原因、特采单 号； 5.9.7打样，试产产品，生产首件标示： 5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示； 5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示； 5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示； 6. 相关文件： 6.1 XX-P002记录管理程序