胶合板复习题剖析

第一章胶合板及其物理力学性能

第一节：胶合板及其分类

胶合板:是用不同纹理方向排列的三层或多层单板以奇数组合通过胶粘剂胶合而成的板材。

一.普通胶合板：

（1）Ⅰ类（NQF）耐气候.耐沸水胶合板

这类板具有耐久.耐煮沸或蒸汽处理和抗菌性能，能在室外使用，它是由酚醛树脂胶或其他性能相当的胶粘剂胶合而成。

（2）Ⅱ类（NS）—耐水胶合板

这类胶合板能在冷水中浸渍，能经受短时间热水浸渍，并具有抗

菌性能，但不耐沸水煮沸。它是以脲醛树脂胶或其他性能相近的胶

粘剂胶合而成。

（3）Ⅲ类（NC）—耐潮胶合板

这类胶合板能耐短期冷水浸渍，适于室内常态下使用。它是以低树脂含量的脲醛树脂胶、血胶或其他性能相当的胶粘剂胶合而成。

二.特种胶合板：

1. 细木芯板（细木工板）

利用窄木条作为芯板，在其上下各组合两张纹理相互垂直的单板胶合而成。

特点：具有结构稳定、工艺简单、成本、重量低于等厚度的胶合板等优点，

广泛应用于建筑、家具制造等工业部门。

2. 空芯板

利用空芯格状木框或纸质蜂窝状框架、发泡合成的树脂等作芯板，在其上下

各组合两张纹理相互垂直的单板或胶合板胶合而成。

特点：具有结构稳定、密度小、用料省、隔音隔热性好等优点。

3. 装饰胶合板

为了各种装饰目的,在普通胶合板上贴上刨切薄木、三聚氰胺装饰板、浸渍纸及金属板等进行表面装饰。也可以贴纸后涂漆制成装饰板，还可以进行机械加工、打孔等进行装饰，达到一定的装饰效果。

4. 塑化胶合板

每一层单板都涂酚醛树脂胶,用较高的压力(2.0—3.5MPa)下热压而成的一种胶合板。

特点：其表面形成固化的树脂层,可以防止水分透入,又有较高的强度，常用在船舶上，又称为船舶板。

5. 木材层积塑料

由浸过酚醛树脂胶的单板,在高温、高压下压制而成。该产品多为多层厚板，

又称为层压板。

特点：具有很高的电气绝缘性能耐水性能和力学强度。

6. 异型胶合板

根据制品的要求,在曲面形状的模具内将板坯直接胶合制成曲面形状的胶合板

7. 防火胶合板(耐火.阻燃胶合板)

经磷酸胺、硫酸胺等具有防火性能的药剂处理的具有防火性能的胶合板。

8.防腐胶合板

经杂酚油、五氯酚钠等防腐剂处理的具有防腐性能的胶合板。

9.防虫胶合板

经硼砂或硼酸等处理的具有防虫性能的胶合板.

生产胶合板的意义

1.可以去掉木材的天然缺陷；

2.克服了木材的各向异性，提高了力学强度；

3.尺寸稳定、不翘曲、不变形；

4.幅面大、便于施工；

5.提高了木材利用率。

胶合板的构成原则

木材具有各向异性，为了消除木材的固有缺点。单板在组合成胶合板时，应

遵循以下原则：

一、对称原则

对称中心平面两侧的单板，无论是树种、单板厚度、层数、制造方法、纤维方向、单板的含水率都应相互对应。

二、纵横交错原则

由于胶合板要克服木材的各向异性，那么，组成胶合板的各层单板最好是纤

维方向成一定的角度，考虑到出材率的要求，那么，胶合板的相邻各层单板的纤

维方向成90°角即相互垂直。

三、奇数层原则

由于胶合板的结构是相邻层纤维方向相互垂直，且又是各层单板对称，因此

胶合板的总层数必定为奇数，这样还能保证胶合板在弯曲时，最大剪切应力落在

芯层单板上，否则就会落在胶层上。

四．层数厚度原则

同一厚度的胶合板，可以由层数较多的薄单板胶合而成，也可以用层数较少的厚单板胶合而成．

胶合板生产工艺过程

湿热法、干冷法和干热法。

1、湿热法：单板不经干燥、涂胶后立即热压胶合，使用血胶,常用这种方

法，制成的板含水率大，需干燥，内应力，容易翘曲。由于胶种变化目前很少

用。

2、干冷法：旋切单板干燥后，在冷压机中胶合，少量生产胶合板常用法，现在采用冷压树脂胶也可以应用此法，适于小型厂家使用。

3、干热法：干单板涂胶后，在热压机中胶合而成。哪种胶粘剂都适用，使

用于大型厂家，生产率高，胶合质量好，普遍应用。

第二章旋切前的准备

原木锯断不仅为满足木段长度的要求，而且要合理利用木材和提高木材的出

材率。

一、原木锯断

根据原木的外部特征，正确地判断木材的各种缺陷和所在的位置，按照既能

保证单扳质量又能获得木材最大利用率的原则，来确定原木锯断的合理位置。为

了提高木材利用率，应尽量做到：

原木锯断

按料取材、缺点集中、好材好用、劣才选用、合理下料、材尽其用。

同时，也要尽量减少截头损失。

截断时应注意：

1、截掉腐朽、纵裂、大环裂等不允许的缺陷；

2、尽量多出直的或小的弧度的木段；

3、尽量将缺陷集中在一根木段上，在原木长度不等于木段长度的整数倍时，

应尽量将缺陷集中在最小的木段上；

4、划线时应考虑加工余量，原木锯断时应先划线，根据原木的质量情况，设

计木段的锯口位置。同时截断时要留有充足的余量。

木段水热处理

木段水热处理的目的

1、使木段软化，降低木材的硬度，增加木材的可塑性，减少单板的背面裂隙，以提

高单板的质量。

2、水热处理的另一目的就是使节子软化，便于旋切，减小机床振动和动力消耗；

3、可以浸出木材边部的树脂液，有利于单板干燥和单板胶合及涂饰；

4、容易剥皮；

5、可以杀死木材中的虫卵，使单板容易贮存。

二、水热处理的方法

1、水煮法：将木段放入水池中，用温水淹没，然后通入蒸汽加热，逐渐提高水温，以

水作为介质对木段进行热处理。

优点：

①可提高含水率（10-20%）

②蒸汽消耗少，热量损失少（只是总热10%）

③设备简单，操作方便，木材内外温度容易控制，热处理工艺便于掌握，木材软化效果好。

缺点：蒸煮工段蒸汽弥漫，需要良好的通风设备，并且安全性较差。

2、蒸汽法：有两种方式。

a、低压饱和蒸汽喷蒸。将木段置于密闭的室内或钢筋水泥池内，用低压蒸汽喷蒸。

优点：①热处理时间短（比水煮法约短5-10%）；②木材不易变色。

缺点：①蒸汽消耗量大，热损失大；②只能提高温度不能提高含水率或提高较少，

③蒸汽温度高，热处理温度控制困难，易使木段开裂。为防止开裂，采用间歇式，供汽方法一般每隔⒈5-2小时停汽一次，每次停汽30分钟。

热处理工艺过程

热处理分为四个阶段（冰冻材），非冰冻材没有融冰阶段。

1、冰冻材的融冰阶段：

木材受热膨胀，冰冻收缩，横纹方向大，顺纹方向小，弦向最大，与干缩湿胀相一致, 木材内部存在温度梯度，因此，内部膨胀也存在着梯度，当膨胀产生的内应力大于木材的

横纹抗拉强度时，木段就会产生开裂，主要是端裂和环裂。同样木材在冷却时，也会因收

缩而产生应力。所以，融冰、升温、冷却时都要考虑这个问题，否则，就会使木材开裂而

降低出材率和单板质量。

为此，各类冰冻材应放在30-40℃的温水中浸泡8个小时以上，以免加热过程中开裂，

而非冰冻的软材则不需要这一阶段。

2、介质升温阶段

一般阔叶材的升温速度比针叶材慢，特别是介

易开裂的材质硬而木射线丰富的，升温速度应更质

加缓慢。一般硬阔叶材2-3℃／h，软阔叶材和针温

叶材5-6 ℃／h。非冰冻材在40 ℃以下时升温可

稍快些。

3、保温阶段热处理时间

木材是一种热的不良导体，传热慢，木材本身及木材中所含的水分都具有一定的热容

量，需要吸收较多的热量。升温阶段，木段表面温度上升，而木芯表面温度还没上升，这

就需要一个保温阶段，使热量逐渐由木段表面传到木芯表面，最终使木芯表面达到所需要

的温度。

保温时间与树种、径级、含水率、介质温度及木材所要求的温度有关。

4、自然冷却均温阶段

当木芯表面达到所要求的温度时，木段表面的温度已经超过旋切所要求的温度，需要冷却，但如果从池中取出，骤然冷却又会产生开裂。因此，保温结束后应将木段仍放在池内，停止加热，缓慢降温冷却，使木段温度逐渐趋于一致后再取出。

木段剥皮

一、木段剥皮的目的

1、树皮是由周皮、韧皮部和形成层组成，树皮与木质部结合力很弱，结构与性能也与木质部不同，对于制造胶合板无使用价值。

2、韧皮部是一种细长纤维，在旋切时容易堵塞刀门，影响正常旋切；

3、树皮中经常夹带有金属、泥沙等。对旋刀磨损严重，有时会直接损伤旋刀影响正常旋切或影响单板质量。

一、木段剥皮的目的

1、树皮是由周皮、韧皮部和形成层组成，树皮与木质部结合力很弱，结构与性能也与木质部不同，对于制造胶合板无使用价值。

2、韧皮部是一种细长纤维，在旋切时容易堵塞刀门，影响正常旋切；

3、树皮中经常夹带有金属、泥沙等。对旋刀磨损严重，有时会直接损伤旋刀影响正常旋切或影响单板质量。

1、木段旋切后的产物。

木段旋切后所得到的产物有四种：

①碎单板：是由木段不规则而产生的，另外定心不准确也是产生碎单板原因之一。这部分占木段材积的20-23%，其中5%可得到利用。所以，碎单板越多，木材出材率越低。因此，应尽量减少碎单板。

②窄长单板：长度等于木段，宽度较小的单板条。也是由木段外形不整（如椭圆形）和定心不准确产生的。窄长单板经挑选剪切后，大部分可以使用，但也降低出材率，一般是4-5%。

③单板带：长度等于木段长度的连续带状单板。这是我们所希望得到的主要产品，占57-59%。

④木芯：旋切后所得的最小圆柱体，一般直径80-140mm，现在在小旋切机上旋切后可达60-70mm，木芯直径大小受旋切机的限制，卡头大，木芯就大，另外，也受木段质量、径级和长度的影响，质量差（内腐等）、径级大，芯材材质就差，木芯就大。木段长，易于

弯曲，木芯也大。

3、定中心的目的：其实质就是正确地确定木段在旋切机上的回转中心位置，使获得的圆柱体就是木段最大的内接圆柱体。

4、正确定中心的意义：①提高木材利用率，减少木材损失；②提高单板质量，降低成本；③便于实现连续化生产。

第三章单板制造

（一）旋刀的研磨角β

旋刀的研磨角β对旋切质量有很大影响，因此，必须选择适当。β角过大，旋刀强

度高，在同样切削角条件下，β大，δ=α+β也大，则旋切阻力大，而单板离开木段时的反向弯曲严重，因而，使单板背面裂隙增大，反之，研磨角过小，旋刀强度低，旋刀硬材或节子时，易崩刀或卷刃，但β小，刀锋利，切削阻力小，单板反向弯曲较轻，单板质量较好。

从旋切的角度看，β小一些为好，但从强度方面看，β大一些为好。一般来说，在应保证旋刀强度的前提下，尽量减少β角。

选择β角的大小与以下几个因素有关。

①β角与树种的关系

（二）后角α和切削角δ

后角α在旋切过程中具有十分重要的意义，因为旋刀一定，在旋切过程中，β角不

变，当后角α改变时，δ角也随之改变，为了保证旋切单板的质量，后角α的大小应适当。

1、α角太大，切削角δ就大，单板的反向弯曲就严重，背面裂隙加深，降低单板的

横纹抗拉强度和表面光洁度。另一方面，后角大旋切阻力大，容易引起木段或刀架的振动，单板厚度呈波浪变化，影响单板的旋切质量。旋出的单板呈瓦楞形、带距10㎜左右。

2、α角太小，旋刀后面与木段接触面增加，对木段的压力也增大，容易使木段弯曲

甚至产生劈裂，尤其是小径木段更为严重，旋出的单板两头厚、中间薄，木段呈鼓形。另外旋刀与木段的摩擦力增大，增加电机的负荷。

第一节旋切的

基本原理

木段在旋切时，作用

在木段上的力可分为：

旋刀的作用力，压尺

的作用力和卡轴的

作用力。

二、木段在旋切时，作用在木段上的力可分为：旋刀的作用力，压尺的作用力和卡轴的作用力。

（一）旋刀的作用力

旋刀对木段的作用力可分为前面对已旋出的单板的作用力劈力P1 、切削力P2和旋刀后面对木段的压力P3。P1力是单板由正向弯曲状态变到反向弯曲状态，使单板产生内应力。（一）第一类刀床，无辅助滑道、刀床在进给过程中，刀高和刀的安装位置都是固定的。这类刀床要使α角逐渐变小，就必须h≥-a。

（二）第二类刀床，装有辅助滑道，旋刀在沿主滑道直线进给的同时，其旋刀在辅助滑

道的作用下，与通过卡轴中心的水平面的交线转动，这种作用就保证了在旋切过程中，随木段直径的减少而α角度小。

，单板的质量评价指标有4个：单板的厚度偏

差即加工精度，单板背面裂缝，单板表面粗糙度，单板的横纹抗拉强度。前两项是主要的

?三、单板缺陷及产生原因

? 1.单板厚度超过允许偏差：机床调整不正确，卡轴和刀架刚性差。

? 2.单板带有较长的楔形开始段：卡轴轴套磨损严重使卡轴松动，压尺对旋刀的高度过大，后角太小。

? 3.单板带纵向厚度变化量大：卡轴与其轴套、刀梁与主滑道连结处配合间隙变大；

卡头与卡轴的结合不紧密；刀床进料机构有问题；进刀螺杆磨损大。

? 4.单板带横向厚度变化量大：在木段纵向上，单板压榨程度不一，旋刀刀刃不成直线，一边的后角过大或过小。

? 5.单板表面粗糙：刀梁结合处间隙大，使压榨程度减小；压尺安装不正确造成单板压榨不足，或压榨过度；后角大；旋刀变钝；木段未水热处理。

? 6.单板表面沟纹：旋切机刚性差造成后角过大；木段未水热处理。

?7.单板表面起毛和毛刺：木段未水热处理或水热处理过度。

?8.单板表面擦伤和划伤：旋刀或压尺上有缺口；刀门间隙中有脏物。

?9.单板背面裂缝大：压尺安装不正确（⊿太小）；后角太大；木段水热处理不足。

?10.单板疏松、压碎：压尺安装不正确（太低）；压榨程度过大，木段过热。

?11.单板带边缘呈曲线形：旋刀刀刃与卡轴轴线不平行。

?12.单板带边缘不平：割到变钝；旋切时忘下割刀。

?刨切机分为顺纤维刨切(顺纹刨切)和横纤维刨切(横纹刨切)。顺纹刨切机刨出的薄木表面平滑,木方长度可不受限制，占地面积较小，但生产率较低,可刨切厚单板。

?横纹刨切机生产率胶高,是目前应用最广的一类刨切机，主要用于薄单板的刨切。单板干燥的最终含水率

一、最适宜的单板终含水率

单板干燥的最终含水率与干燥时间、单板的干缩率、胶合质量等有着密切的关系。1、单板含水率过低时：

①干缩量增大，浪费木材；

②浪费热能，降低了干燥机的生产率；

③单板变脆，加工和运输过程中易破损；

④胶粘剂易于渗透到单板中造成缺胶，防碍胶粘剂对单板的浸润，不易形成连续的胶膜，而使胶合强度降低或开胶。

⑤降低木材表面羟基活性而使木材表面纤维受损伤而胶合强度降低。

2、单板含水率过高时：

①使胶合强度下降，胶合板易产生透胶现象；

②热压时易造成鼓泡和开胶；

③单板贮存时，边部易开裂，内部易霉变；

④在热压过程中，要排除过多的水分，干缩变形大而产生内应力大，易使胶合板翘曲变形，或者表面产生龟裂，降低成品质量。

单板终含水率确定主要考虑胶种和板坯厚度，参考树种。

单板干燥的特点：

单板干燥的原理和过程与成材干燥基本相同，同时也有它自己的特点：

1、水分的移动是沿着垂直与板面的横向为主。

2、单板厚度小，幅面大，水分移动路线短，旋切后木材材质疏松，有些纤维被切断，内部水分移动阻力小，表面蒸发和内部水分移动都很剧烈，它们彼此相适应。所以，单板可以采用高温快速干燥工艺，并不会因此而产生开裂、变形等缺陷。一般温度可达

170~180°，最高可达300°。

3、单板干燥可以采用垂直与板面的高速气流喷射，缩短干燥时间。

（五）单板干燥过程

干燥也分为三个时期

干燥曲线

?ABCD含水率温度

?AB——预热阶段：木材单元温度快速上升，含水率变化很小；

?BC——恒速干燥阶段：含水率急剧下降，供给热量基本都用于木材单元蒸发水分，

因此温度曲线近乎直线；

?CD——减速干燥阶段：含水率下降速率逐渐减小，此阶段供给的热量不仅用于水分

蒸发，同时提高木材单元的温度。

1、加热期：单板刚接触热空气，表面自由水的蒸汽压比空气中的水蒸汽压低，单板中水

分基本不蒸发，热空气的热量只用来升温。若单板表面低于露点温度，水蒸汽反而会凝结在单板表面上，但这个时期很短。

2、恒速干燥期：单板温度升到露点上，木材表面的水分开始向空气中蒸发，空气的热量

只用来蒸发水分，而不能使单板温度上升，单板表面温度始终保持在湿球温度上。所以，临界层内侧的水蒸气分压为PS ，而热空气中的水蒸气分压为P ，由于压差而使水分蒸发。其速度

W—水分蒸发量（㎏）A—蒸发面积P—热空气中水蒸气分压Pa

K—表面蒸发系数t—干燥时间

式中负号表示水分由内向外蒸发，设由外向内为正。这段时间较短，以蒸发自由水

为主，但在蒸发自由水的同时，吸着水也开始蒸发，这表现在单板刚开始干燥就产生收缩的现象，而这时的含水率还在纤维饱和点以上。

3、减速干燥期：（分两段）

第一阶段单板大体在湿球温度，内部水分移动与表面蒸发速度不一致，一部分表面

水蒸发到纤维饱和点以下，随干燥的深入，水分移动的路线延长，内部水分扩散阻力大，干燥速度逐渐降低，这一阶段自由水蒸发完毕，也蒸发掉大部分吸着水，是干燥的主要阶段。

第二阶段单板中只有少部分吸着水，微毛细管收缩，空隙变小，水分移动

更加困难，基本上以蒸汽状态为主，所借给的热量除用于蒸发水分外，还使单板

温度上升，直到干球温度为止。

上述三个时期中，第一阶段，虽然空气温度很高，但热量用于蒸发水分，单

板温度基本不上升，高温对木材损害小。所以，新型干燥机进口端的温度都很

高，提高了干燥效率。而在减速干燥后期，因单板接近干球温度，所以，干燥机

末端温度不易过高，以免损伤单板。

（一）影响干燥速度的主要因素

1、干燥介质的影响

（1）温度的影响

介质温度是影响速度的重要因素，温度越高，干燥速度越快。温度的影响在高含水率

区没有低含水率区大。

（2）介质的湿度的影响

干球温度一定时，湿度越小，则干燥速度也越大。

当干湿球温度相等时，空气被水分所饱和、单板不能蒸发水分。湿度对含水率区影响

较大，对低含水率区影响较小。在干燥机中，湿度太大，干燥速度慢，湿度太小，浪费热能，不经济，一般湿度为10~20%。

（3）风速的影响

风速和温湿度一样，对干燥速度有很大影响。风速高，干燥速度快，反之则慢。

对于对流干燥机，风速超过2m/s时，干燥速度受影响较小，所以过大风速对提高干燥速度作用不明显，反之会使动力消耗增大，经济风速为1—2m/s

2、单板本身条件的影响

（1）初含水率的影响

同一树种，同一厚度的单板，在同样的干燥条件下，初含水率越高，则干燥的时间就

越长。

（2）树种的影响

树种对干燥速度的影响主要是由于密度不同而引起的密度大的树种比密度小的树种在

同一厚度、同一含水率时，如果蒸发掉同一数量的水分，那么，含水率的降低要比密度小的树种少，反过来说，密度大的树种比密度小的树种在相同含水率下，绝对水分要多。另外，木材的密度大，结构密实，木材组织细胞腔小，细胞壁厚，在纤维饱和点下，水分移动阻力大，路径长。所以，干燥速度低。

1、单板库的作用：

①可以掌握生产动态，每班的产量、质量、出材率等，都可从单板库中了解到，可以根

据生产计划和库内能配套的单板数量，下达生产任务。

②有利于表、背、芯、中板人工配套，提高产品质量。

③单板库还起缓冲作用，有利于平衡生产，即如果某一工序出现问题，能在短时间内保

证正常生产。

2、对单板库的要求：

①进出的单板要有台帐，有专人负责对单板的种类、规格、树种和数量等，都有帐可

查，以免调度失去依据。

②单板库应有一周以上的储存量，这样有利于人工配套和平横生产，过大和过小都不

好，过大占地面积大，积压资金，单板保管困难，太小时周转容易失灵，起不了作

用。

③要妥善保管，在仓库内划好场地，按树种、等级、规格等分别堆放。保存中应注意

“先来先用”的原则，防止有些单板存放过久造成霉变等损失。

一、组坯：按产品的层数和厚度要求遵循胶合板的构成原则，把涂了胶的芯板，中板及表背板叠合组

成板坯的作业叫组坯。

陈化：单板涂胶后，在热压前放置一段时间，这种方法叫陈化。陈化有开口陈化（开放陈化）和闭口陈化（闭合陈化）两种。

开口陈化：涂胶单板不立即组坯，而是先放置一段时间再组坯，然后热压。

闭口陈化：涂胶单板立即组坯，然后再放置一段时间后热压。

陈化的目的：

（1）使单板吸收水分充分膨胀后再组坯，防止叠芯和离缝。

（2）使胶中一部分水分蒸发或渗入到单板中去，使胶浓缩，提高胶的粘度，防止热压时胶被挤出而

产生缺胶现象，也可以防止鼓泡和开胶。

陈化时间：一般随树种，车间温度，胶种的不同而不同。太长，胶固化或凝固，太短起不到陈化的作

用，一般10-40分钟。一般杂木的时间短于松木，车间温度高时间短，蛋白胶大于酚醛树脂大于脲醛

树脂，经过干燥的单板不需陈化。

1、预压的作用

①可以采用多层数开档小的热压机和自动装板机构，缩短热压周期，提高了压机的生产率。

②无垫板热压，取消了垫板回送装量，也节约热能。

③减少单板叠芯和离缝现象，提高了产品的质量。

④利于实现涂胶、组坯、预压——热压的连续化、自动化生产。

2、胶粘剂：预压要求胶粘剂应具有一定的初粘性，即胶粘剂在室温下能在短时间内将单板粘合起来

的性能。

一、干热法胶合过程

就是放入热压机中的板坯，在一定的温度和压力作用下，发生一系列物理和化学变化而成为胶合

板的过程。

（一）热压工艺过程曲线，（压力随时间的变化曲线。整个热压周期大致可分为三个阶段）Ⅰ阶段：（O—A—B）压板闭合，升压阶段

这一段分为两个部分

1、先将板坯装入热压机直到压板闭合与胶合

板接触这一刻，也是装板和闭合时间，即

（O—A）段时间是辅助时间。

工艺要求：无论是装板还是闭合都应以最快的

速度进行，尽可能缩短这段时间，其目的是：

①提高生产率

②防止胶层提前固化，（对脲酸树脂要求不超过

60秒）

现在采用多层压机，行程很大，热板闭合时

间长，所以，为保证热压板快速闭合，采取了一系列的措施：

2、升压阶段（A-B）

升压阶段也是要求快，使作用在板坯上的压力迅速上升到规定压力P1，因为这段时间过长,除影

响生产率外，主要是容易使靠近压板的胶层提前固化，因为闭合阶段虽然也存在提前固化的问题,但

没有这段明显，因板坯刚入热压机，温度还不高，另外还没有压力，而在这段，温度已升高，压力逐

渐增大，加压又有利于提高热效率，而使板坯温度迅速提高，提前固化的可能性增加了，据测定,一

般只须30秒，靠近热压板的温度就从25℃升到80℃左右，这个温度就会使加入固化剂的树脂开始固

化了。所以，要求这一阶段更要快，在此30秒内完成。

Ⅱ阶段：（B-C）保压阶段

就是当压力升到规定压力后，不再升高和降低，而是保持一段时间，这段时间也叫胶合时间或热

压时间。这段时间内，由于压力、温度和时间的作用，板坯内部发生了一系列的物理、化学变化，而

且比较复杂，但主要有三个方面：

①由于板坯被加热，水分重新分布及水分的物理状态发生改变（液态变汽态）

②由于压力和热的作用，木素软化，木材塑化并且被压实

③胶粘剂固化

（二）温度：

1、提高板坯温度的目的

①加速胶粘剂固化，即加速蛋白胶的凝固和树脂胶的缩聚反应，以完成胶合作用。

②蒸发掉板坯中多余的水分，使含水率达到规定值

2、温度的选择

胶合板生产中常见缺陷及产生原因

1、胶着力低：主要是胶合条件没掌握好，如热压温度低、压力不足、时间短等会造成这种缺陷，另外，单板含水率过高、胶量不足、单板质量差、陈化时间不足或太长也可能导致胶着力低。

2、鼓泡和局部开胶：降压速度太快、单板含水率高、热压时间不足、涂胶不匀有缺胶现象或有夹杂物、油污（松木会有松脂）及热压温度过高造成的。

3、胶合板翘：是由于胶合板内应力大引起的，原因是表背板含水率不均匀，单板搭配不合理使结构不对称，单板有扭转纹、热压板温度不均匀及堆放不整齐等原因。

4、边角开胶：压板边部腐蚀和磨损大造成边部压力不足，每个间隔几张板坯边角没对齐。边角缺胶、胶过早干涸及压板局部温度低。

5、透胶：胶液太稀、胶量大、单板背裂深、单板含水率太高、陈化时间不足、压力太大等。

细木工板胶合工艺

涂胶涂在二、四层单板上，一般采用五层结构，三层质量低，不易涂胶，目前

很少用。

胶合分为冷压和热压两种

热压胶合每间隔放一张板坯。脲胶：105~110℃,1.1~1.2MP,10~12mm

卸压后，酚醛胶密堆，其他胶冷却。

冷压胶合卸压后应干燥，用小型周期式干燥室，干燥到含水率12%，然后堆放5~6天，使水分平衡，防止翘曲变形。