汽车车身零件一模两件中间切断的模具设计

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车门冲压模具设计【毕业作品】

车门冲压模具设计前言近几年来，我国轿车市场发展十分迅猛，2002年在轿车销售超过100万辆的基础上，2003年则向200万辆大关迈进，达到了197万辆。

然而，在轿车热迅速升温的同时，不得不尴尬地面对这样的现实—市场上热销的绝大多数车型是直接从国外引进的。

由于国内轿车汽车门模具设计制造能力从总体上看还比较薄弱，为了生产这些车型，各大汽车公司不得不耗资几亿、十几亿元采购海外模具。

与国外汽车公司相比，由于生产规模比较小，这就造成单车均摊的模具成本远高于国外车，这也是造成国产车整车制造成本居高不下的主要原因之一。

目前，国外人汽车公司为了降低模具开发、制造成本，缩短生产周期，将除轿车外覆盖件之外的人部分轿车冲压件的模具都交由专业模具公司设计和制造，这些公司都有很强的开发能力，并在某些零件的模具制造方面拥有独到的优势。

但作为整车厂，考虑到新车型开发过程中的保密，对诸如翼子板、行李箱盖、车门、侧围、车顶、前盖等敏感零部件的模具，则都由自己的模具制造部门来设计和制造。

1.冲压的概念、特点及应用1.1 冲压概述冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经验方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

汽车车身冲压模具设计与制造

汽车车身冲压模具设计与制造摘要：车身是汽车中的一个重要标识性构成部分，是汽车的形象特征，在对其部分制造中，冲压模具是重要的生产装备，对其设计制造起到了重要作用。

伴随汽车工业的发展，日益激烈的市场竞争，从多方面来说冲压模具得到了很大的提升，对其生产质量、效率、开发周期的缩短，都起到了极为重要的作用。

关键词：汽车车身；冲压模具；设计制造伴随汽车工业的发展，模具行业也得到了飞速发展，在技术上迈入了新的台阶，在与国际接轨中，市场竞争也日增激烈。

在模具设计制造中车身的冲压模具是重要的一个环节，其环节的设计制造逐渐向着高品质与高信誉的方向发展，冲压模具是一种生产效率较高的加工方法，因此在车身设计制造中发挥了重要作用。

1汽车冲压模具概述冲压模具是汽车生产中一个必不可少的环节，也是一种重要的加工方法，运用这种方法制造出来的零件重量轻、成木低，还具有硬度大与强度高的特点，基于这些特点，使得对于汽车制造可实现批量化, 对实现生产过程的机械自动化。

除此之外这种加工方法还具有生产效率高的特点，加工方法的先进性是其它加工方法不能与之相比较的。

经过几十年的探索发展中，其技术发展重点体现在对覆盖模具，与具有多功能的精冲模具的研究，并与信息网络紧密联系在一起，结合多种研制方式，促进生产与销售一体化的实现。

汽车属于一种大宗商品, 其行业是重工业当中的重要经济支柱，本世纪以来汽车工业得到了迅猛发展，特别是模具冲压的技术水平得到了发展进步，提高了制造质量，通过在计算机等技术的辅助下，其技术在很大程度上得以快速发展⑴。

2汽车车身冲压模具设计与制造需要考虑的因素作为一种重要的代步工具，人们关注的是出行安全，这就要求汽车要满足高质量的要求。

通常情况下冲压模具的使用寿命在60^80万次之间。

其模具在生产设计中要满足于车身零件的工艺要求，还要与生产制造条件和技术相适应，即采用设备等都要考虑周全。

设计制造需要考虑的基木因素如下：2.1价格价格与销量之间有着重要关系，对销量产生重要影响。

轿车车身主断面设计方法1

轿车车身主断面（Master section）设计方法1 车身主断面定义了零件之间的结构断面形式以及装配、焊接、密封、涂胶等关系。

2 车身主断面的设计流程在进行车身主断面和车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，对标杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面；在定义车身主断面位置时，标杆样车和新车型主断面的位置一定要协调一致。

以建立的三维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价，如标杆样车的整体扭转、弯曲刚度分析，车身接头部位的刚度分析、车身门洞部位的刚度分析，车身骨架关键部位封闭断面的封闭面积、转动惯量系数的计算。

根据计算出白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系数的大小，就能判断出标杆样车的刚度分布状况，找出白车身刚度过剩和不足的部位，在新车型设计时，对原车刚度不足的部位进行加强设计，对原车刚度过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。

除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾碰撞、低速正碰、翻滚压顶的CAE分析，根据国家碰撞法规，判断车身结构的耐碰撞性，并根据标杆样车的碰撞CAE 结果，来指导新车型的车身主断面和结构设计。

在整个车身开发流程中，主断面设计始于车身的油泥模型的制作过程中，在油泥模型的制作过程中，要进行油泥模型的工程可行性分析，主断面是工程可行性分析的有力工具之一。

在油泥模型制作初始阶段，应在模型关键位置和危险断面，提取一些断面数据，然后输入CAD软件之中，进行相关内容的分析，如结构可行性分析、运动干涉分析、装配可行性分析、焊接可行性分析、冲压可行性分析等内容。

3 主断面的位置与主断面的清单在进行车身主断面详细设计前，必须先定义好车身主断面的数量、相应的位置与方位，而且要充分定义好主断面所要表达的内容和主断面的排列顺序，然后形成车身主断面清单；这些内容必须与用户进行反复协商与讨论，取得共同一致的意见并形成相关的技术文件，作为今后工作的依据。

短小弯曲面零件的切断弯曲复合模设计

短小弯曲面零件的切断弯曲复合模设计丁捷【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2010(000)018【总页数】2页(P59-60)【作者】丁捷【作者单位】南车洛阳机车有限公司,河南,471002【正文语种】中文本文以“触指”零件为例，通过模具改进前后的两种设计方案对比，详细介绍了短小成形弯曲面类零件切断弯曲复合模的设计技巧及工作原理，并阐明了它在降本增效、提高效率等方面的优越性，对弯曲面短小的零件是一种设计思路上的拓展。

1.零件工艺分析图1为某机车车型上的一种配件，名曰“触指”，是典型的弯曲面短小类成形零件。

该零件不仅弯曲面小，同时端面有与轴向成30°夹角的要求，使其加工工艺变得较为复杂。

在实际生产中，我们曾采用常规简单模具分次成形，后改进为倒装切断弯曲复合模，取得了明显的成效。

现从两种方案工艺分析入手，分别介绍各自模具的特点以及改进后模具的优越性。

图1 冲制零件2.常规简单模具（1）模具设计原理根据零件分析，此零件为板材弯曲成形件。

通过弯曲模具在压力机上对板材施压达到板材的屈服强度σs后使板材成形。

因制件外形的特殊性，不能一次性达到弯曲圆弧面的端部与弯曲中心30°夹角，因此在零件弯曲成形后增加在铣床上铣边工序。

（2）工艺步骤在采用常规模具的情况下，触指零件的加工步骤为：冲床下料→弯曲模中成形→铣床上加工角度。

（3）模具成形简介采用常规方法加工时，关键环节是零件的弯曲成形，其模具结构如图2所示，主要的模具成形件有弯曲凸模5和弯曲凹模3。

图2 弯曲模1.下摸板 2.导柱 3.弯曲凹模 4.导套5.弯曲凸模 6.模柄 7.上模板模具工作前，先将下料后的工件放在弯曲凹模3的定位槽中定位。

随着上模下行，弯曲凸模5与工件接触后继续下行，至与弯曲凹模3完全合模后完成对材料的弯曲成形过程。

上模上行，弯曲凸模5与工件分离，成形件从弯曲凹模3中取出。

（4）模具设计要点经计算，触指零件展开长度为97.93 mm，若按此长度下料，则工件置于弯曲凹模3中Ⅰ的位置。

某车型前门外板一模双件单边生产

某车型前门外板一模双件单边生产关于提醒广大读者、作者谨防诈骗的声明汽车钣金件中，门板与翼子板生产一般为一模双件模式，如图1所示。

针对已停产车型，当有配件需求时，基本只需要单边生产。

根据数据统计，左件需求量比右件多，但生产时需同时生产左件和右件，另一边进行报废处理，平均每月因配件造成报废600件。

该车型前门外板平均每月报废100件，如表1所示，零件报废损失大。

一模双件模具生产时，制造过程中存在零件报废（因零件质量达不到使用要求，如起皱、开裂等），导致左右数量不一致，同样会造成零件报废。

基于以上两点，实现单垛料（相同尺寸、不同数量的板料在满足安全和工艺要求的前提下，堆垛在一起）一模双件单边生产，能减少零件报废损失，如图2所示。

目前一模双件单边生产模式在冲压行业未见实施，所有问题均需逐一整改并验证，包括压力机偏载、模具偏载、模具整改可行性等。

1压力机偏载可行性分析压力机偏载指压力机受力点不在压力机中心，压力机偏载如图3所示。

L为压力机滑块总长度，1/2L处为压力机受力中心点，正常情况下压力机受力点处于中心O点处。

X为模具长度的1/2，X<1/2L时，压力机能满足模具偏载要求。

压力机滑块尺寸为5000mm×2500mm，该模具外形尺寸为3400mm×2400mm，经对比，1700mm<2500mm，满足压力机偏载要求。

2模具偏载可行性分析模具偏载指模具受力点不在模具中心点。

一模双件单边生产时，左件模腔和右件模腔存在一个板料厚度的差异，工作时左右件存在偏载情况，如图4所示。

经验证，对比修边模和翻边模上模压料芯墩实块垫片和拉深模平衡块垫片的压力机压力显示仪数值，总压力偏差在5%内波动，满足模具偏载要求。

2模具整改可行性分析CAE分析拉深模成形过程，当模具处于闭合状态时，四周的筋条已成形，但模具中间工艺补充并未接触，如图5所示。

单边生产时，需要对模具中间工艺补充进行压料，提供零件成形阻力，解决零件起皱等质量问题。

切断模设计要点

切断模设计要点1. 材料选择：切断模的材料选择非常重要。

需要考虑被切割材料的性质，如硬度、韧性、热导率等。

常用的切断模材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。

根据实际需求选择合适的材料，以确保切断模的寿命和性能。

2. 结构设计：切断模的结构设计直接影响到切割效果和性能。

需要考虑切割时的力学特性，如应力分布、切割力的大小和方向等。

合理的结构设计能够减小切割力，提高切割效率，并降低切断模的磨损。

3. 刀具形状：切断模的刀具形状也是设计的关键要点之一。

常见的刀具形状有直刃、弯刃、锯齿刃等。

不同形状的刀具适用于不同的切割任务。

在选择刀具形状时，需要考虑切割材料的特性和切割要求。

4. 切割边缘设计：切断模的切割边缘设计直接影响到切割质量。

需要考虑切割边缘的光滑度、垂直度和平直度等指标。

合理的切割边缘设计能够减少切割时的毛刺和变形，确保切割后的产品符合要求。

5. 冷却系统设计：切断模在切割过程中会产生大量的热量，需要通过冷却系统来进行散热。

合理的冷却系统设计能够降低切断模的温度，延长其使用寿命，并提高切割效率。

6. 精度控制：切断模的精度控制是设计过程中的重要环节。

需要根据产品的要求确定切割精度，并通过合理的设计和加工工艺来控制切割误差。

精度控制涉及到切割模具的加工精度、装配精度和调试精度等方面。

7. 维护保养：切断模的维护保养非常重要，直接影响到其使用寿命和性能。

需要定期对切断模进行清洁、润滑和检查，及时发现并修复损坏的部件。

合理的维护保养能够延长切断模的使用寿命，并降低维修成本。

8. 安全设计：切断模设计中的安全性也是需要重视的要点。

需要考虑操作人员的安全，避免发生意外事故。

合理的安全设计包括切割模具的防护罩设计、操作人员的培训和防护装备的配备等。

切断模设计的要点包括材料选择、结构设计、刀具形状、切割边缘设计、冷却系统设计、精度控制、维护保养和安全设计等。

只有考虑到这些要点，才能设计出高效、高质量的切断模，提高生产效率，降低成本，并确保产品质量和操作人员的安全。

汽车车身零件一模两件中间切断的模具设计

汽车车身零件一模两件中间切断的模具设计作者：许凤来源：《中国科技纵横》2018年第20期摘要：随着汽车行业发展速度的不断加快，车身零件模具设计工作有序调整，这不仅符合当前社会发展需要，而且还能提高汽车质量，优化车身零件性能。

针对汽车车身零件一模两件中间切断模具合理设计，有利于加快模具生产自动化步伐，提高废料清理效率。

本文在简要介绍汽车车身零件的基础上，针对前轮罩修边模具体设计，并探究“剖裂刀”结构有效应用。

关键词：汽车车身零件；模具；设计中图分类号：TG385.2 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）20-0073-01现如今，科学技术水平不断提高，针对汽车零件一模两件中间切断模具设计时引进先进技术，不仅能够缩短模具设计时间，而且还能优化模具设计效果。

以往汽车车身零件模具结构调整方法过于传统，不能更好的满足模具设计需要，长此以往，会大大降低汽车运行质量，不利于增强汽车整体性。

本文探究这一论题能为相关模具设计人员提供借鉴，从整体上增强汽车车身零件整体性。

1 汽车车身零件介绍随着社会科学技术水平的不断提高，汽车车身零件模具设计自动化效果越来越显著，目前，多数汽车制造厂借助自动模具组织生产零件生产活动、布置零件生产任务。

本文以加强板本体——前轮罩为分析对象，其在一模两件生产方式的作用下，总结了模具结构设计技巧，同时，模具调试经验相应丰富。

如果该零件模具设计缺乏合理性，那么零件后期应用过程中极易出现废料脱落现象，导致废料刀完整性受到破坏。

针对模具合理改造、有需调试，掌握模具设计相关原则，有利于提高废料刀应用率，避免出现废料滑落现象[1]。

2 前轮罩修边模设计2.1 外形及工艺加强板本体——前轮罩外形结构相对简单，呈细长状，其形状成形难度相对较低。

对其进行外形设计时，应遵循基本要求，其中，材料厚度为0.5mm，尺寸为545mm×97mm×71mm，注意搭接面平整效果，按照相关要求进行精度和尺寸调整[2]。

汽车模具设计范文

汽车模具设计范文汽车模具设计是指根据汽车产品的形状、尺寸等要求，设计制造用于汽车生产的模具。

汽车模具设计是汽车制造过程中不可或缺的一部分，它直接影响汽车的质量、外观和性能。

本文将从汽车模具设计的定义、设计步骤、关键技术等方面进行详细介绍。

一、汽车模具设计的定义汽车模具设计是指根据汽车产品的外观尺寸、结构形状等要求，综合考虑材料特性、加工工艺和经济性等因素，运用科学的方法和技术，对汽车模具的结构和尺寸进行设计、确定模具的各个零件的形状和尺寸，以便最终制造出符合要求的汽车模具。

二、汽车模具设计的步骤1.需求分析：明确汽车产品的要求，包括外观、尺寸、结构等方面的要求。

2.分析设计：根据需求分析的结果，进行模具结构的分析，确定各个零部件的功能和布局。

3.模具整体设计：根据分析设计的结果，进行模具整体结构的设计，包括模具的基本结构、切削力分析、工作原理等。

4.模具零件设计：根据模具整体设计的结果，对各个零件进行详细的设计，包括零件的形状、尺寸、加工工艺等。

6.制作加工：根据设计方案，进行模具的制造加工，包括材料的选取、模具的加工工艺等。

7.试产调试：将制作好的模具进行试产调试，测试模具的实际使用效果，对模具进行修改和优化。

8.最终合格：经过试产调试后，确定模具达到设计要求，并进行最终验收。

9.模具使用与维护：模具交付使用后，在汽车生产过程中进行模具的使用和维护，保证模具长期有效运行。

三、汽车模具设计的关键技术1.模具结构设计技术：根据汽车产品的要求，设计模具的形状和结构，确保汽车产品的质量和外观。

2.材料选用技术：根据模具的使用要求和工艺要求，选择合适的材料，保证模具的强度和耐磨性。

3.加工工艺技术：根据模具的设计要求，确定合适的加工工艺，保证模具的精度和表面质量。

4.模具性能测试技术：对制作好的模具进行性能测试，包括刚性、精度、稳定性等方面的测试，保证模具的质量和使用效果。

5.模具优化技术：通过对模具的使用过程中进行试验和调整，对模具进行优化，提高模具的性能和寿命。

汽车内外板模具设计

2 汽车内外板覆盖件拉延模模具2.1 拉延模具概述拉延模是保证制成合格覆盖件最主要的装备。

其作用是将平板状毛料经过拉延工序使之成型为立体空间工件。

拉延模有正装和倒装两种型式。

正装拉延模和凸模和压料圈在上，凹模在下，它使用双动压力机，凸模安装在内滑块上，压料圈安装在外滑块上，成型时外滑块首先下行，压料圈将毛料紧紧压在凹模面上，然后内滑块下行，凸模将毛料引伸到凹模腔内，毛料在凸模、凹模和压料圈的作用下进行大塑性变形。

倒装拉延模的凸模和压料圈在下，凹模在上，它使用单动压力机，凸模直接装在下工作台上，压料圈则使用压力机下面的顶出缸，通过顶杆获得所需的压料力。

倒装型式拉延模只有在顶出压力能够满足压料需要的情况下方可采用。

此次设计我所选的就是后面一种即倒装型式拉延模。

在设计的过程中，首先要明确拉延模模具的组成。

（1）成型零件——凸模、凹模（2）压边圈（3）导向装置（4）调压装置（5）气顶装置（6）模具起吊装置拉延模的导向分为内导向和外导向。

外导向是指压料圈和凹模之间的导向，内导向是指压料圈和凸模之间的导向。

而常用的导向零件有导向板、导向块、和背靠块三种。

由于导向装置是置于压边圈内侧，所以此次设计将采用内导向的导向板导向。

导向板结构尺寸如图2-1所示。

导向板材料为T8A，淬火硬度HRC53~57。

2.2 工艺性分析和初步确定方案2.2.1 工艺性分析工艺设计是在模具设计制造之前的技术准备工作，其主要内容有以下几项：1）根据生产纲领确定工艺方案；2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具品种；3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准；4）根据工厂条件决定模具使用的压床；5）根据制造要求确定协调方法；6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。

工艺设计内容是贯彻执行生产纲领的具体要求和体现，是生产纲领和模具设计制造之间的桥梁和纽带。

工艺设计要求方案正确、内容可靠、符合实际和实施容易，不允许有任何大的漏洞。

汽车关键件车门-引擎盖-翼子板模具设计

—82—以上尺寸精度要求表示的符号只是某一个汽车车身制造商制定的，其他汽车车身制造商制定的尺寸精度要求表示的符号不一定相同，但是內容是类同的。

对于一些没有提供工程图的客户，作为模具设计制造商的技术部门，也必须事先向客户明确汽车车身冲压件在以上尺寸精度各个方面的要求。

以便在制定汽车车身冲压件的冲压工法和设计拉延制件图时采取相当的技术措施，防止事后因为种种原因达不到车身冲压件的装配效果而返修，遗误工程。

2，制定汽车车身冲压件的拉延制件图，确认拉延制件的冲压方向：在了解汽车车身冲压件的装配情况和精度要求之后，再根据前面阐述的“塑性变形理论”和“拉延制件塑性变形应遵守的准则”来观测和思考，抓住最主要的矛盾点，即冲压方向选择不当事后无法解决的问题点，并按以下步骤制定冲压方向：（1）设定基准点：为了准确地说明汽车车身冲压件在各道冲压工序模具中的放置位置，以及它原本处在汽车白车身座标系中的方位和车身冲压件在各道冲压工序模具座标系中的方位之间的关系，均要求在车身冲压件的尺寸链中设定一个基准点。

我们注明这个基准点（标明它在汽车白车身座标系中的三维座标值，以及它的白车身座标系方位和模具座标系方位之间的转动角度值）在模具座标系中的位置座标值。

有了基准点在模具中的座标，就等于在模具座标系中有了车身冲压件的全部尺寸。

（图八十三）是骄车车身右后侧门外板三维立体图，（图八十三）注明了基准点的骄车车身右后侧门外板三维立体图冲压方向。

基准点这个概念。

二维三向视图（第三象限）能把设计工程师的设计企图和设计数据详细的表达出来，方便于使用设计图的人取得三维立体图所不能表达的技术说明。

使用UGS辅助设计软件能很方便地建立三维立体图，也能很方便地利用三维立体图再来建立二维三向视图（第三象限）。

我们使用三维立体图和二维三向视图（第三象限）相辅相成地设计汽车车身冲压件的拉延制件图，无疑是一个比较完妥的方法。

如果我们仅仅只是使用其中一种方法、或者使用先建立二维三向视图而后再建立三维立体图，其结果都不如先建立三维立体图而后再建立二维三向视图来得方便、准确和合理。

来自长城汽车：修边模二次废料切刀结构设计

来自长城汽车：修边模二次废料切刀结构设计本文摘选自《模具工业》2014年第11期作者：王莉红，李傲宏（长城汽车股份有限公司技术中心、河北省汽车工程技术研究中心）随着顾客的要求不断提高，各汽车制造厂家致力于提升汽车整体品质，其中对汽车外板件的品质要求越来越高。

外板件在修边过程中产生的铁屑和毛刺问题，一直是各模具制造企业致力于解决的问题。

以下介绍一种二次废料切刀结构，该结构能有效减少外板件修边时产生的铁屑和毛刺，更好地保证外板件的质量。

普通修边模结构101普通修边模整体结构图1 汽车外板件的普通修边模1.上模2.压料芯3.下模汽车外板件的普通修边模主要由上模、下模、压料芯三部分组成，如图1所示。

下模可用于定位制件；压料芯的主要功能是在进行冲压生产时提供足够的压料力，保证制件不产生错位或移动；上模的主要功能是切除制件工艺余料，把制件废料排到模具外。

02常用废料切刀结构图2 废料切刀结构示意图1.压料芯2.下模镶件3.废料切刀4.上模修边镶件常用的废料切刀结构如图2所示。

这种废料切刀结构由于剪切废料时刃口在切断废料处存在让位部位，会形成二次剪切，容易出现铁屑或毛刺。

二次废料切刀设计201二次废料切刀结构二次废料切刀结构如图3所示。

（a）下模结构（b）上模结构图3 二次废料切刀结构示意图1.废料切刀2.下模镶件3.导料杆4.下模二次废料切刀5.废料挡板6.上模修边镶件7.上模二次废料切刀8.上模废料挡板02二次废料切刀设计原则设计原则（1）为避免切断时废料与制件干涉，切断的废料落在二次废料切刀上后，与修边制件的边缘最小距离为30mm。

（2）考虑二次废料切断后废料的滑落平稳，配置的二次废料切刀数量一般不少于2把。

（3）为使切刀长度缩短，模具外形尺寸尽量小，应在废料窄的部位设置二次废料切刀。

（4）在修边尺寸精度不易保证的部位不宜采用二次废料切刀，因为刀具长，调整困难。

03二次废料切刀结构下模二次废料切刀结构如图4所示，上模二次废料切刀结构如图5所示。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计和制造实例冲压模具是一种用于加工金属产品的工具，通过压力将金属材料加工成所需形状的工具。

下面，我将介绍两个冲压模具设计和制造的实例。

实例一：汽车车门冲压模具设计和制造汽车车门是汽车的一个重要部件，它通常由多个金属板件组成，需要通过冲压来制造。

车门冲压模具的设计和制造需要考虑以下几个方面：1.车门的形状和结构：车门通常由多个金属板件组成，包括外板、内板、框架等。

模具的设计需要根据车门的结构设计成相应的多工位冲模，以便一次完成多个工序的冲压操作。

2.材料选择：考虑到车门需要具备一定的强度和耐腐蚀能力，通常选择高强度钢板作为材料。

模具的设计和制造需要根据材料的性质和特点来选择合适的模具材料，确保模具具有足够的硬度和耐磨性。

3.工艺流程：冲压车门需要经过多道工序，包括剪切、成形、冲孔、弯曲等。

模具的设计需要根据车门的工艺流程，分解各个工序，确定模具的结构和工作方式。

4.精度和尺寸控制：冲压车门需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。

模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、调整模具的工作间隙等。

实例二：家用电器外壳冲压模具设计和制造家用电器外壳通常由金属材料制成，冲压是常用的制造工艺。

下面是家用电器外壳冲压模具的设计和制造实例：1.外壳结构和形状：家用电器外壳通常具有盒状结构，需要通过冲压来成形。

模具的设计需要根据外壳的尺寸和形状，设计成相应的单工位或多工位冲模。

2.材料选择：外壳通常采用不锈钢或者冷轧钢板作为材料，以保证外壳的强度和耐腐蚀能力。

模具的设计和制造需要选用适当的模具材料，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。

3.工艺流程：外壳冲压通常包括剪切、成形、冲孔、折弯等工序。

模具的设计需要分解各个工序，确定模具的结构和工作方式，以便一次完成所有工序。

4.精度和表面质量：外壳冲压需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。

模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、选用合适的冲头等。

通用切断模具的结构介绍

２００８年第１２期
辅助船工
避免干涉。还要考套模具，并且进行试生产。在试生虑到镶块钻孔后的产过程中．发现了这套模具存在几
强度以及定位措施个设计时候没有考虑到的问题。首的标识以及生产中先是取送件的问题这个问题主要
的更换。采用传统体现在取件困难，生产效率很低。
无间隙
／土
的挡料销，在下底传统的落料模具都是采用上模含件板上根据每种制件的结构．当压力机达到上死点时．
的板料形状设计出模具通过打料杆将料片推出，再用
间预留一定的间隙值，这样工作中就会出现图６ａ
证；中压件定位豁口位置的准确性．。通常这样的中压件都会使用落料冲
所示的情况，板料在凸模刚刚接触的时候就会受到
孔、压弯成形、修端；中豁口３道工序进而需要制造落料冲孔模、压
（ｂ）图２
压力Ｆ．由于间隙Ｚ的存在这个压力就会变成压弯力．进而产生弯曲力
弯成形模、修端模３套模具。另一支的料片，如图３。考虑到剪床对剪矩Ｍ＝Ｆ·Ｚ，如图７。
架（如图１ｂ），也采用与支架ａ相同
为了避免出现上述状况．采
辅助加Ｉ
通用切断模具的结构介绍
通过典型例子的分析，提出了一种全新的冲压模具的概念。介绍了设计理念以及模具的结构，对设计和实际生产中遇到的问题进行了分析，并给出了解决方案。

毕业设计(论文)-汽车车门扇形齿板精冲模具设计

南京农业大学工学院课程设计课程名称：冲压模课程设计题目名称：扇形齿板冲压模课程设计专业班级：材控03班学号： 19310111 学生姓名：许水波指导导师：聂信天夏荣霞史立新徐秀英2013年10月28日--2013年11月8日目录1.课题分析 (2)1.1．课题来源 (2)1.2．设计内容 (2)1.3．工作步骤的拟定 (2)2.制件分析 (3)2.1. 工艺分析 (3)2.2．方案制定 (3)2.3．工艺尺寸计算 (4)3、精冲工艺的力能参数 (4)4、模具的结构设计 (7)4.1凸模、凹模和凹凸模结构的设计 (7)4.2确定模具的结构形式 (7)4.3卸料与出料装置 (8)5、模具零件的选用与设计 (9)6、模具的校核 (13)7、总结 (16)8、参考文献 (16)1 课题分析1.1 课题来源加工件是一扇形齿板,如图1所示，它是汽车车门玻璃升降器的重要传动零件，它的齿形精度、断面质量和平面度，对玻璃升降器的传动精度、传动平稳性和耐用度等都有很大影响。

由于使用普通冲孔落料技术冲压出来的产品有精度低、断面质量差的问题，所以进行技术改进，设计精冲方案进行生产。

该板材料45号钢，厚度2mm，齿板外形尺寸精度为IT10级。

图1-1 加工件零件图1.2 设计内容根据零件图的要求，设计出加工该零件的精冲复合模具，该模具需要完成外形和孔的精冲并满足精度要求。

该设计需要运用冲裁模具设计和精密冲裁的知识，合理运用。

具体要求如下:(1)设计出生产该扇形齿板的冲裁模具；(2)按照国家标准用AutoCAD软件绘制模具装配图以及非标准零件图；(3)撰写说明书，用图片和文字结合说明，并注明计算公式的出处；1.3 工作步骤的拟定通过对课题的研究和查找相关的资料，笔者拟定了整个设计过程中模具设计部分的设计方案，设计步骤如下：（1）凹模、凸模和凹凸模结构的设计；（2）计算凸模和凹模的刃口尺寸；（3）选择模具的正倒装结构；（4）确定卸料和出件方式；（5）选择标准模架；（6）对凸模进行校核；2 制件分析2.1 工艺分析从产品的使用要求来看，扇形齿板的外形主要是要保证齿形部分的精度和光洁度，因为它是直接影响传动精度的。

汽车冲压模具设计

• 一端压料,材料不流动。凸凹模为圆角，且间隙大于0.8料厚,为翻边
上模
压料
下模
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冲模工作的基本原理
• 4）整形:校正制件成准确的形状和尺寸的成型模。
• 一端压料,材料不流动。间隙大于0.8料厚 ,下面有模具,为整形
上模
压料
下模
下模
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冲模工作的基本原理
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油箱盖总成
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四。覆盖件的分组——总成
白车身
发动机舱总成发动机罩总成
侧围总成（2个）车门总成（4个）后围总成后背门总成地板总成顶盖横梁总成
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什么是A级表面
• 什么是A级表面(Class A Surface? • A级表面实际上并非是曲面质量的度量而是
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行李箱内板
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前门外板（左、右）
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前门内板（左、右）
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后门外板（左、右）
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后门内板（左、右）
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顶盖
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二．车身内板件
焊接白车身总成（除了外板的侧围、顶盖）
、制造成本）
• 用户生产条件和习惯及用户特殊性要求——用
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实型制造
• 数控编程 • 准备坯料 • 数控加工 • 粘贴整理 • 检查、研讨
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