2009过程装备制造基础6-8章复习题
过程装备制造与检测复习题（共5则）
过程装备制造与检测复习题（共5则）第一篇：过程装备制造与检测复习题绪论1.过程装备主要包括那些典型的设备机器？2.压力容器按设计压力如何分级？3.为利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件如何分类？ 4简述单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。
5.简述化工设备制造工艺的主要特点。
6.简述压力容器制造的进展特点。
第1章过程设备制造的准备工序1.简述过程装备制造的装备工艺流程2.净化处理的作用及常用净化方法、特点3.机械矫形的方法有哪些？4.简述火焰矫形的原理和适用范围。
5.坯料展开的方法有哪些？6.不可展曲面的展开计算方法主要有哪些？7.号料过程应注意哪些问题？8.加工余量主要有哪些内容？9.在实际生产中经常划出零件展开图形的实际用料线和切割下料线，写出加工余量与实际用料线和切割下料线之间的关系。
10.下料时合理排料应注意哪些问题？11.机械切割的方法有哪些？12.热切割的方法主要有哪些？13.简述氧乙炔切割的条件和特点。
14.简述边缘加工的目的和主要方法。
15．名词解释：净化、矫形、划线、展开、号料（放样）、切割、等离子弧切割第2章成型加工工艺1.冷卷成型的概念及特点。
2.热卷成型的概念及特点。
3.利用对称三辊式卷板机卷制筒节时，直边产生的原因及其处理方法。
4.简述立式卷板机的特点。
5.简述利用对称三辊式卷板机加工单个筒节的制造工艺过程。
6.封头的成型方法主要有哪些？7.简述小直径封头（无拼焊缝封头）制造工艺过程。
8.简述大直径封头（有拼焊缝封头）制造工艺过程。
9.薄壁封头的冲压成型方法有哪些？10.封头冲压成型常见的工艺缺陷是什么？11.简述封头旋压成型的特点。
12.管子弯曲时易产生的缺陷是什么？13.管子冷弯曲的方法主要有哪些？14.选择冷弯管或热弯管主要考虑哪些因素？15.名词解释：中频加热弯管法第3章组装工艺1.名词解释：组装2.零件组对的任务是什么？3.设备制造中，过程设备组焊方面的主要技术要求是什么？4.组装单元的概念及划分组装单元的要求。
机械制造技术基础第六章练习题
第6章练习题1。
单项选择1—1 装配系统图表示了（）。
①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2一个部件可以有（）基准零件.①一个②两个③三个④多个1—3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（）。
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用( ）。
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1—5 机床主轴装配常采用( )。
①完全互换法②大数互换法③修配法④调节法1—6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称( ）原则。
①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7 修选配法通常按( ）确定零件公差。
①经济加工精度②零件加工可能达到的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8 装配的组织形式主要取决于（）。
①产品重量②产品质量③产品成本④生产规模1-9 牛头刨床总装时,自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。
这属于（）。
①选配法②修配法③调节法④试凑法1-10 据统计，机器装配费用约占机器总成本的( ）。
①1/10～1/5 ②1/5~1/3 ③1/3～1/2 ④1/2～2/32. 多项选择2—1 机器由（）装配而成.①零件②组件③部件④标准件2-2 机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（)等。
①检测②平衡③加工④修配2—3 常见的可拆卸连接有、和（）等。
①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4 常用的机械装配方法有（）和修配法等。
①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5 机械产品的装配精度一般包括（)。
①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性2-6 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（）。
①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7 协调环通常选（)的尺寸.①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2—8 分组选配法进行装配时适用于（)的情况。
①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9 自动装配条件下对零、部件结构工艺性的要求包括（）等.①重量轻②体积小③形状规则④能够互换2-10 安排装配顺序的一般原则包括（）等。
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第5章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。
二、填空题1 •对切削刀具材料的基本要求包括 _ , ______ , _____ , _______ 和工艺性。
2. ___________________ 常用刀具材料有 ____________________________ 和 _______ o新型超硬刀具材料包括____ , __________ , _3. _______________________ 砂轮的特性主要包括___ , _________ , ________ , ,__________________________ 等。
4.外圆车刀的切削部分由____________ 面______ 切削刃.以及 _______ 组成。
5. ____________________________________ 切削加工通常产生01|种类型的切屑即切屑、____________________________________ 切屑、_________ 切屑和_______ 切屑。
三、判断题1.主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。
（）2.总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。
（）3.刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。
（）4.在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。
（）6车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。
（）7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。
（）&铳床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。
（）9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是止值，也可以是负值，而后角不能是负值。
（）10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷人小的作用。
（）11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。
过程装备基础第6。7.8章习题解
第6章 内压薄壁壳体的应力分析6-1 圆锥形壳体的中间面由一与对称轴成α角（称为半顶角）的直线段为母线绕对称轴回转而成，若已知经线上任一点的平行圆半径r ，试导出经线上任一点第一曲率半径R 1和第二曲率半径R 2的表达式。
解：由于圆锥壳的经线为直线，所以，第一曲率半径R 1穷大，第二曲率半径R 2可由图示几何关系导出，即αcos 2rR =6-2 椭球形壳体的经线为一椭圆曲线。
试证明椭球形壳体经线上任一点的第一曲率半径、第二曲率半径的计算公式如下：ba b a r a R 42/322241)]([--=， b b a r a R 2/122242)]([--= 证：经线上任一点的第一曲率半径由下式决定：222/3211dr z d dr dz R ⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛+=（1）第二曲率半径根据图示几何关系，有ϕsin 2rR =（2） 由椭圆方程12222=+bz a r 可计算出式（1）和式（2）中的各量，即z a r b dr dz 22-=， 24222422)]([1z a b a r a b dr dz --=⎪⎭⎫ ⎝⎛+ 32422222222222za b z z a r b z a b z a dr dz r z b dr z d -=+⋅-=⎪⎭⎫ ⎝⎛--= 将以上各式代入式（1），得：[]ba b a r a z a b z a b a r a b dr z d dr dz R 42/32224324362/322243222/321)]([)/()(1--=--=⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫⎝⎛+=[]24222422222)(11/sin za b a r a b z a r b drdz drdz tg tg --=+=+=ϕϕϕ 将此式代入（2）式，得bb a r a r R 2/122242)]([sin --==ϕ。
证毕。
6-3 一压力容器由圆筒形壳体、两端为椭圆形封头组成，已知圆筒内直径为D i =2000mm ，厚度=20mm ，所受内压p=2MPa ，试确定：（1）圆筒形壳体上的经向应力和周向应力各是多少？（2）如果椭圆形封头a/b 的值分别为2、2和3时，封头厚度为20 mm ，分别确定封头上顶点和赤道点的经向应力与周向应力的值，并确定压应力的作用范围（用角度在图上表示出来）。
过程设备机械基础习题解答
蒸汽
E=2.1×105。求(1)杆最大应力；(2)变化量。
解：（1）活塞杆受力
F
P A1
A2
1
4
4002 562
123138.24N
max
F A2
123138 .24
562 / 4
50.02MPa
（2）活塞杆变化量
l
FL EA
123138.24 75
2 105 202
0.072mm
4
L L1 L2 0.76 0.072
0.832mm(伸长）
0.5m 2
3-4 管道吊杆A3钢。设计吊杆截面尺寸d。
解： M J 0 得 TK 7125N Fy 0 得 TJ 5875N
H
I
5KN 5KN
max
300 510
RA
A
MA
M(KNm)
150
B
或： M1 0 M 2 5.4x 0.81
0
x
-2.75
M 3 10.8x 4.374
-5.99
2)
Wz
M max
2
5.99 106 2 140
21.39103 mm3
查表得8号槽钢Wz 25.3103 选8号槽钢。
ql/8
9ql2/128 -ql/8
M
ql2/16
-ql2/20 -ql2/16
RA=3ql/8 RB=ql/8
Q1
3ql 8
qx
M 1
3ql 8
《过程装备安全技术》复习题：.doc
《过程装备安全技术》复习题：CHO绪论CH2承压设备安全监察与管理1【特种设备】2【特种设备安全监察】的定义、目的、特点、原则和基木制度3我国承压设备的安全和管理现状4承压设备安全监察的重要性、法律法规体系结构、范伟ICH1承压设备基础知识5【承压设备】6锅炉、压力容器、气瓶、压力管道分类，特别是按制造许可证级别划分方法7锅炉结构、汽水分离装置、锅炉汽包水位保护系统8锅炉受压元件的破坏类型9锅炉蒸汽含盐的原因、危害及解决措施10压力容器的结构性能要求11 “快开式”法兰紧固典型结构和安全注意事项12承压设备的载荷及其对安全的影响13承压设备的应力及其对安全的影响CH3在用承压设备的安全监察14特种设备使用单位所应履行的安全义务15压力容器安全状况等级的划分方法与评定（安全附件、材质、结构、缺陷）16锅炉压力容器使用登记管理17压力管道安全状况等级的划分方法与评定18压力管道使用登记管理19【重要压力管道】20锅炉定期检验的意义、范围、期限和内容21压力容器定期检验的意义、目的、分类、期限22定期检验耐压试验的作用和注意事项23压力容器定期检验屮的安全要求24在用工业管道定期检验规范、内容、期限25气瓶定期检验周期、项目和内容CH4承压设备设计与制造中的安全技术26承压设备设计、制造监察许可制度27承压设备设计安全包括以下哪几个方面内容？28承压设备材料性能及其影响因索29承压设备材料选用的一般原则30承压设备结构设计应遵循的原则31承压设备主要零部件的结构设计的一般要求32承压设备强度基木设计准则33焊缝的内外表面表面质量规定34焊缝返修相关技术规定35焊后热处理的目的和要求36制造缺陷对安全的影响37锅炉压力容器制造许可条件38压力容器安全质量基木要求CH5承压设备安全装置39承压设备超压的原因40【安全装置（安全附件）】的定义、作用、分类41安全阀的特点、主要作用、工作原理、性能参数、工作特性、基木要求42确定安全阀泄放面积应考虑哪些因素？43安全阀的选用、装设、校验、使用44爆破片的特点、选用原则、安装、使用45爆破片和安全阀组成组合结构46易熔合金塞基本结构和工作原理47压力表、温度计、液位计的选用、装设、校验、使用48为什么压力表、温度计、液位计也属于安全附件？CH6承压设备无损检测49常用无损检测的类型、原理、应用范围CH7承压设备缺陷评定50承压设备焊接结构的特点51【安全评定】52承压设备缺陷评定有哪两类标准？53承压设备失效方式54承压设备缺陷评定关键性问题55承压设备缺陷评定方法有哪些？56【韧性】、【冲击韧性】57【低应力脆断】定义、内在原因、影响因素58应力强度因子59脆断的K准则60 COD准则61丿积分的物理意义62丿积分准则63双判据法64失效评定图65〃未破先漏”设计方法66疲劳评定的原则67疲劳破坏断口的特征68降低疲劳裂纹扩展速率的工艺措施69【危险】、【风险】、【风险分析】70【风险评估】定义、特点、稈序71风险分析方法主要有哪些？72失效模式和后果分析法的特点73事件树分析（ETA）法74故障树分析（FTA）法75造成管道事故的原因76风险接受原则77【基于风险的检测(Risk-Based Inspection, RBI)]78基于风险的检验比简单的定期检验优越CH8承压设备事故与处理79断口三要素80韧性断裂的特征、原因、预防措施、鉴别81脆性破坏的特征、原因、预防措施、鉴别82疲劳破坏的特征、原因、预防措施、鉴别83应力腐蚀破坏的特点、原因、预防措施、鉴别84氢脆断裂的特点、原因、预防措施、鉴别85蠕变破坏的特点、原因、预防措施、鉴别86【事故】87事故分级88学会分析事故原因、找出预防或改进措施！89承压设备事故调查内容、原则90承压设备事故的性质、破断形式和原因91爆炸事故的预防92承压设备事故处理工作流程93事故报告的原则94事故现场紧急处理措施95特种设备重大事故丿、'、Z急预案的编制目的和工作原则。
过程装备制造技术主要考点及答案
1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度;正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得;4、机械加工工艺系统：在机械加工时, 机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统;5、加工过程中可能出现的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移,如果产生在加工表面的法线方向,则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向,就可以忽略不计; 把加工表面的法向称之为误差的敏感方向;8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差;一般用传动链末端元件的转角误差来衡量;9、提高传动链的传动精度的措施：a 减少传动元件的数目 , 减少误差的来源；b 提高传动元件的制造精度特别是末端元件和装配精度；c 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e 采用矫正装置, 预先人为地加入一个等值反向的误差;10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述;垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值, 称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt11、影响机床部件刚度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值,称为工艺系统刚度kxt,kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工精度的影响③夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系,说明了“误差复映”的规律,定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度,称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高,e越小,也即是复映在工件上的误差越小;当加工过程分成几次走刀进行时,每次走刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3 ,则总的复映系数1 2 3e = e e e ...... 总复映系数总是小于1,经过几次走刀后, 降到很小的数值,加工误差也就降到允许的范围以内;当工件有形状误差、,以及硬度不均匀时,加工后出现的;误差的方向是一致的; 减小的方法：1.减小;2.提高;3.增加走刀次数;15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量,以提高接触刚度、设置辅助支承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时,缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度;16、减少工艺系统热变形的措施：1减少发热和采取隔热；2强制冷却,均衡温度场；3从结构上采取措施减少热变形；4控制环境温度;17、提高机械加工精度的途径：1 听其自然,因势利导,直接消除或减小柔性工件受力变形的方法2 人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误差的方法3 缩小范围,分别处理,分组控制定位误差的方法4 确保验收,把好最后一道关,“就地加工”达到终精度的方法5 有比较,才有鉴别,误差平均的方法6 实时检测,动态补偿,积极控制的方法18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性,表面粗糙度—微观几何形状误差：S / H< 50 GB/T131-93波距/波高波度——介于加工精度宏观和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差50~1000 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移,使晶格拉长、扭曲和破碎,从而得到强化;影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、影响机械加工表面质量的因素①切削加工对表面粗糙度：a.几何因素——刀具切削进给时,刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成 b.物理因素——切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状,材料的刃磨质量;②磨削加工的表面粗糙的：a.磨削参数 b.砂轮的选择 c.工件冷却性质及磨削冷却作用③切削加工的表面冷作硬化：①切削用量②刀具的几何参数③被加工材料性能④表层金属的金相组织变化—磨削烧伤a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件⑤表层金属的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺23、机械加工工艺过程及组成工艺：是指产品制造加工和装配的方法和手段;生产过程包含了工艺过程和辅助过程 ;工艺过程：生产过程中, 按一定顺序逐渐改变生产对象的形状铸造、锻造等、尺寸机械加工、位置装配和性质热处理 , 使其成为预期产品的主要过程；或者为原材料变为成品直接有关的过程;工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等,确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件;机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别：①机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程;②机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法,逐次改变毛坯的尺寸,形状,相互位置,和表面质量等使之成为合格的零件的过程机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成24、复合工步：为了提高生产率,用几把刀具同时参与切削几个表面,这也可看作一个工步25、生产类型：指某生产单位生产专业化程度的分类,包括：单件、小批生产,成批生产,大批、大量生产;26、机械加工工艺规程：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程27、制订机械加工工艺规程的步骤：①确定生产类型,②分析零件的工艺,③确定毛坯的种类和尺寸,④拟定零件加工工艺路线,⑤选择和确定机床设备,刀具,及工时定额,对于专用工艺设备,应提出设计任务书; ⑥确定工序尺寸及其公差；⑦确定切削用量；⑧确定时间定额；⑨填写工艺文件28、结构工艺性：是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性;也就是机器零件的结构是否便于加工,装配和维修;即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要,达到优质、高产、低成本29、提高零件结构工艺性遵循原则：1减轻零件重量,2 保证加工的可能性和经济性,3零件尺寸规格标准化,4 、正确标注尺寸及规定加工要求30、基准分类：设计基准和工艺基准定位基准、工序基准、度量基准、装配基准31、粗基准和精基准的选择原则粗基准：a.重要表面原则,b.非加工表面原则,c.最小加工余量原则,d.定位可靠性原则 ,e. 不重复使用原则精基准：①基准重合原则 ,②基准统一原则,③自为基准原则,④互为基准的原则,⑤便于装夹的原则;32、工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：如果在工序中,需对工件的六个自由度都进行限制,则称为完全定位不完全定位：如果某个自由度没有限制,但对加工不会产生影响,则称为不完全定位;欠定位：应该限制的自由度没有被限制,将引起加工尺寸无法保证;欠定位是绝对不允许的;过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位33、工件定位的几个实例34、消除过定位有两个途径：其一是改变定位元件的结构,以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度,以减少或消除过定位引起的干涉35、夹紧力的确定：1夹紧力作用方向的确定：i 夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好,保证工件定位准确可靠ii 夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致,以减小工件变形；iii 夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致,以减小夹紧力2夹紧力作用点的确定i 作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内ii 作用点应尽量靠近加工表面,以减小切削力对夹紧点的力矩,防止或减小工件的加工振动或弯曲变形iii 作用点应位于工件刚性较好的部位36、表面加工方法选择是考虑因素：①加工方法的经济加工精度和粗糙度②材料的性质即可加工性能,热处理优先③生产类型④工件的结构形状和尺寸;同时要注意：在大批大量生产中,为保证高的生产率和高的成品率,常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度;37、加工顺序安排遵循四个原则a.先粗后精精度逐步提高；b.先主后次先行装配基面和主要工作面的加工,与主要表面有联系的槽、孔等,介于半精加工与精加工之间;c.基面先行即首先应加工出选作定位基准的精基准表面,然后再以精基准定位加工其它表面;如打中心孔 ;d.先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件,应加工平面后加工孔;这样可以加工孔时有稳定可靠的定位基准,也可以保证孔与平面的位置精度要求38、加工余量的概念：为了保证零件的质量精度和粗糙度值,在加工过程中,需要从工件表面上切除的金属层厚度,称为加工余量;加工余量又有总余量和工序余量之分;39、工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成在机器装配或零件加工过程中,由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组 ;单个零件在加工过程中有关尺寸所形成的尺寸链,就称为工艺尺寸链尺寸链的主要特征：封闭性——尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合;包含一个间接保证的尺寸和若干个对其有影响的直接获得的尺寸 ;关联性——尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化即精度 ,是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的；彼此间具有特定的函数关系;并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸的精度组成：环——列入尺寸链中的每一个尺寸;封闭环——尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环,最终被间接保证精度的那个环称为封闭环 ,A 0 ;组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环 ;按它对封闭环的影响性质分成：增环和减环 ;其余组成环不变,该环的增大或减小,会使封闭环随之增大或减小的组成环,称为增环；反之为减环40、尺寸链图的作法1 首先确定间接保证尺寸把它定为封闭环 ;2 从封闭环起,按照零件上表面间的联系,依次画出有关的直接获得的尺寸大致上按比例,作为组成环,直到尺寸的终端回到封闭环的起端形成一个封闭图形;必须注意：要使组成环环数达到最少 ;3 按照各尺寸首尾相接的原则 ,可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头 ;凡是箭头方向与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环 ,箭头方向与封闭环箭头方向相反的尺寸是增环41、尺寸链的计算极值法、竖式法、入体原则：竖式计算法口诀：封闭环和增环的基本尺寸和上下偏差照抄；减环基本尺寸变号；减环上下偏差对调且变号42、装配的概念、划分：装配是按照规定的技术要求,将零件或部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的过程,称为装配;划分：零件、套件、组件、部件和机器零件：是组成机器的最小单元 ;套件：是在基准零件上装上一个或若干个零件构成;组件：是在基准件上,装上若干个零件和套件构成;车床主轴箱中的主轴组件就是在主轴上装上若干齿轮、套、垫、轴承等零件的组件,为此而进行的装配工件称为组装 ;部件：是在基准件上装上若干个组件、套件和零件构成的,为此进行的装配工作称为部装;在机器中具备一完整的功能总装：一台机器则是在基准件上,装上若干部件、组件、套件和零件构成的,为此而进行的装配称为总装43、装配的基本内容：清洗、连接、校正、调整与配作、平衡、验收和试验1 清洗清洗掉零件在制造、运输和保管过程中的灰尘、切削和油污等杂质;2 连接装配过程中的连接过程,分为可拆卸连接和不可拆卸连接 ;3 校正、调整与配作校正是指产品中相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作调整是指产品中相关零部件相互位置的具体调节工作,可保证运动精度和运动副间的间隙 ;配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等工作,如钻定位销孔 ;4 平衡——防止旋转惯性力不平衡措施：加配部分质量补焊、铆接、胶粘；去除部分质量磨削、锉、钻改变平衡块的位置和数量5 验收出厂前对产品全面的检验和试验工作44、装配精度：是指产品装配后实际达到的精度;45、装配尺寸链画图、计算46、查找尺寸链的三原则：简化性原则、最短路线原则、方向性原则47、保证装配精度的工艺方法 :互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配法48、分组选配法的注意事项1配合件公差应相等,且应同向扩大,扩大倍数为分组数;2配合件的表面粗糙度、形位公差不能随着公差的放大降低要求;3保证零件分组装配中都能配套,不产生某一组零件由于过多或过少,无法配套而造成积压和浪费;4分组数不宜过多,否则将增加费用,对应组数量不等;5应严格组织对零件的精密测量、分组、识别、保管和运送等工作;49、修配法中修配环选择注意事项正确选择修配对象,应选便于装拆,非公共环；通过计算,确定合理的修配余量；尽量利用机械加工代替手工修配;50、原材料准备的内容、钢材的净化的作用和方法原材料准备的内容：净化处理、矫形、涂保护漆净化的作用：1保证焊接质量2提高下道工序的配合质量3提高耐腐蚀性,延长寿命净化的方法：1手工净化2喷砂法3抛丸法4化学净化法5金属表面的氧化、磷化和钝化6火焰净化7设备净化处理51、可展零件和不可展开零件的展开计算标记移植1在钢板划线时,制造受压元件的材料应有确认的标记;2如果原有的确认标记被截掉或分成几块,应于材料切割前完成标记移植; 52、氧气切割必须满足的条件、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点氧气切割必须满足以下条件：①金属的燃点必须低于其熔点基本条件;②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点;③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行;氧气切割对金属性质的影响：①对切口边缘化学成分的影响各种合金元素在切割边缘表层的含量增多或减少,决定于它与氧的化合力;③切口附近硬度的变化;②切口附近金属组织的影响切割时切口边缘局部经受加热冷却过程,切口附近的金属将发生组织变化;等离子切割技术特点：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通气割3、切口精度、光洁度不如气割,切口较宽4 、在使用灵活性方面不及气割5、成本高,主要用于不锈钢、铜、铝等53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过程、管子弯曲如何避免缺陷冷卷通常是指钢板在常温下再结晶温度以下弯卷,通过外力使晶格歪扭、畸变,使晶粒破碎、位错,从而使材料宏观尺寸和形状发生变化的一种变形形式;热卷是钢板在再结晶的温度以上的弯卷;在结的温上弯;管子弯曲避免缺陷采取措施：1设计弯曲半径时不宜过小,减少弯曲程度;2如需较小弯曲半径时采取措施,限制椭圆和褶皱;管内充砂,加芯棒54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头冲压工艺简述：材料检验——划线——气割——坡口加工——组对焊接——加热——冲压——封头余量切割——检查封头冲压方法：a..薄壁壁封头的的冲压：1 多次冲压成形法 2有间隙压边法 3带坎筋拉深、反拉深成形法带坎筋拉深、反拉深成形法封头的旋压成形：使毛坯旋转的同时,用简单的工具使毛坯逐渐使毛坯旋转的同时,用简单的工具使毛坯逐渐变形,成为所需零件形状;旋压成形的方法：a..单机旋压法：将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成 ;b..联机旋压法：将封头成形过程分为头过为压鼓与翻边两个独立过程最常用的有联机法和单机法两种旋压成形的优点：1.. 工具简单,省工时；具单2.. 金属的变形速度小,无减薄和增厚现象,无褶皱；金属的变形速度小,无减薄和增厚现象,无褶皱；3.. 属于冷加工,无氧化和烧损现象于,化损象；4.. 占地少,重量轻；地5..适合制造尺寸大、壁薄的大型封头,目前可制造直适合制造尺寸大、壁薄的大型封头,目前可制造直径200米的超大型封头;不足之处： 1. 属于冷加工,对于有些钢材需要焊后热处理,以属于冷加工,对于有些钢材需要焊后热处理,以消除冷加工硬化的影响;化响2..生产率低;3.对于厚壁小直径封头,需在旋压机上增加附件;≤Φ1400mm 55、焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分类、焊接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除措施焊接冶金过程：在由母材和填充金属熔化形成的高温液态熔池中,液态金属内部以及其与周围介质发生的一系列激烈的物理过程和化学反应;氮对焊缝金属的影响：a、与氮不发生作用的金属如铜、镍、银等,即使在高温熔化状态也不溶解氮或与氮生成氮化物;因此焊接这类金属时,可用氮作保护气体;b、既能溶解氮,又能与氮形成稳定的氮化物的金属如铁、锰、钛、铬等,焊接这类金属及其合金时,必须防止焊缝金属的氮化;一氧化氮NO氮化物MnN、SiN、Fe4N严重降低焊缝塑性和韧性尤其是低温韧性控制措施：①加强焊接区的保护：气体保护、熔渣保护、气渣联合保护和抽真空等;②控制焊接工艺参数：电弧电压U：采用短弧焊对减少氮含量有利;焊接电流I：增大焊接电流,可增加熔滴过渡频率,缩短了熔滴与空气作用时间,因而焊缝中含氮量可减少;极性：用直流反接时,可减少焊缝含氮量,这与减少氮离子的熔滴溶解有关;焊丝直径φ：在相同工艺条件下,增大焊丝直径可使焊缝含氮量减少,这和熔滴变粗与空气接触面减少有关;③冶金处理氢对焊缝金属的影响：氢在金属中的溶解,氢几乎可与所有金属发生作用⑴能形成稳定氢化物的金属;⑵不能形成稳定氢化物的金属：氢对焊缝接头的影响：1. 在焊缝和熔合区形成微裂纹2. 氢气孔3. 冷裂纹强度等级较高的低合金钢和中钢4. 塑性、韧性严重下降5. 氢白点控制氢的措施：1、限制焊接材料中的含氢量;2、通过冶金处理降低气相中氢的分压,减少在液态金属中的溶解度;3、适当增加焊接材料的氧化性;4、脱氢处理;氧对焊缝金属的影响：1. 烧损合金元素Mn、Si2. 阻碍焊接过程顺利进行3. 产生气孔、夹杂物4. 降低焊缝性能塑性、韧性、耐蚀性措施：加强保护、短弧焊接、脱氧压力容器的焊接接头分类：压力容器的焊接接头分成五类,目的是在设计、制造、维修、管理时可以分别对待,从而保证质量; A：圆筒部分的纵向接头多层包扎容器层板层纵向接头除外,球形封圆筒部分的纵向接头多层包扎容器层板层纵向接头除外,球形封头与圆筒连接的环向接头,各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入头与圆筒连接的环向接头,各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头,均属式接管与壳体对接连接的接头,均属A类焊接接头;B：壳体部分的环向焊缝接头,锥形封头小端与接管连接的接头,长颈法壳体部分的环向焊缝接头,锥形封头小端与接管连接的接头,长颈法兰与接管连接的接头,均属连接B类焊接接头,但已规定为接接为A、C、D类的焊接接头除外;C：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头,法兰与壳体、接管连接的接头,内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头,均属C类焊接接头;D：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头,均属接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头,均属D类焊接接头,但已规定为为A、B类的焊接接头除外;焊接接除外E：非受压元件与受压元件的连接接头非受压元件与受压元件的连接接头焊接应力：焊接应力对焊件的影响：拉应力—塑性降低—裂纹、脆断压应力—稳定性降低—波浪变形降低焊接残余应力的措施：设计方面：a.焊缝彼此尽量分散并避免交叉,b.避免在断面剧烈过渡区设置焊缝c.焊缝尽量分布在结构应力最简单最小处d.改进结构设计局部降低焊件刚性减少焊接应力;工艺方面：a.采用合理焊接顺序b.缩小焊接区与结构整体间的差异c.锤击焊缝焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理最常用退火2、机械拉伸法3、低温消除应力法56.焊接残余应力的消除措施：1、焊后热处理最常用退火2、机械拉伸法3、低温消除应力法。
过程装备制造复习题
2.焊接接头的基本形式有对接接头、T形(十字形)接头、角接头和搭接接头。
P673.从焊接接头的受力状态、接头的焊接工艺性能等多方面比较，对接接头是比较理想的焊接接头形式。
压力容器主要受压零部件、承压壳体的主焊缝应采用全焊透的对接接头。
P684.焊接接头的组织形成及其性能是由焊缝区和热影响区所决定的，焊接接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区中的过热区又是焊接接头中最薄弱的区域。
P72、755.焊接坡口的基本形式有I型、V型、Y型、x型、U型等，设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透。
P796.在过程装备制造过程中，常用的焊接方法主要有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。
P797.目前国内手工电弧焊设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器（直流电源）。
P798.焊条由焊芯和药皮两部分组成，焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量。
9.焊丝按形状结构分类有实芯焊丝、药芯焊丝和活性焊丝，其中，用于埋弧焊的实芯焊丝应用最广泛。
P9810.电渣焊的焊接过程可分为三个阶段：引弧造渣阶段、正常焊接阶段和引出阶段。
其最主要的特点是适合焊接厚件。
P11911.适用于厚壁压力容器常用焊接方法有电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙焊。
P12312.金属材料的焊接性可分为工艺焊接性和使用焊接性。
P12413.碳钢按含碳量可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢，其中低碳钢是最容易焊接的钢种、可以采用常用的所有焊接方法焊接，高碳钢的焊接性最差。
P13314.16Mn是焊接结构中常用的低合金钢，16MnR是压力容器用钢，16Mng是锅炉用钢。
P13515.0Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，此类钢在实际焊接中最容易出现的问题是晶间腐蚀和热裂纹。
P14316.焊后热处理的目的是松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
P14917.焊后热处理方法有炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理。
《过程装备基础》试题库总汇
《过程装备基础》试题库绪论第一种模式（一）填空题（1）A类难度1．过程工业是涉及物质转化过程的工业部门的总称。
2．过程工业处理的物料是以气体、液体、粉粒体等形态为主的材料。
3．工业设备种类繁多，按其构件运动情况可分为动设备和静设备两类。
4 过程装备中，常见的设备种类有塔类、炉类、釜类、机类、泵类、储罐类和各种换热设备。
5．随着过程工业的发展，过程装备也不断向装置大型化、结构复杂化、性能高级化和技术综合化的方向发展。
第二种模式（一）简要回答下列问题：1．何谓过程工业？它是处理什么类型物料的产业？要点：过程工业是涉及物质转化过程的工业部门的总称，它是加工制造流程型物料的产业。
2．什么叫做过程装备？要点：过程装备主要是指过程工业生产工艺过程中所涉及的典型装置和设备，是实现过程工业生产的硬件设施。
3．过程装备的基本要求是什么？要点：过程装备的基本要求是：（1）安全可靠；（2）满足生产过程的要求；（3）综合经济性好；（4）优良的环境性能。
第1章第一种模式（一）填空题（1）A类难度1．二力杆是指杆两端两个力沿此二力作用点的连线作用构件。
2．对所研究物体的位移起限制作用的周围物体称为约束。
3．约束作用于被约束物体的力称为约束反力。
4．光滑面约束产生的约束反力的方向沿接触面的公法线并指向被约束物体。
5．两个力偶矩的值和转动方向完全相同，则称这两个力偶为等效力偶。
6．平面汇交力系是指物体上各力的作用线在同一平面内并且相交于一点的力。
7．平面一般力系的平衡条件是力系的合力等于零。
8．力偶是指两个大小相等、方向相反、作用线平行但不重合的力组成的力系。
9．生产实践中遇到的构件，大致可分为三类：即：杆件、平板、壳体。
10．柔性约束产生的约束反力的方向是使柔索被拉直的方向。
（2）B类难度1．柔性约束的特点是只限制被约束物体使柔索被拉直方向的位移，其约束反力只能是拉力。
2．固定铰链约束的特点是限制被约束物体的移动，不限制其转动。
过程装备基础复习题
19.纯铁有几种晶胞型式?什么叫奥氏体？什么叫铁素体？
20.按金属的品质可把钢材分为哪几类?按哪些元素的含量来区分钢材的质量？
21.什么叫镇静钢和沸腾钢?
22.低碳钢、中碳钢和高碳钢是如何划分的?低合金钢和高合金钢是如何划分的?
23.Q2３5-B,Q245R,Ｑ３45R，0Ｃr18Ni９各代表何种类型的钢，其数字及字母的含义是什么?
3.什么叫力偶?力偶能不能合成为一个力？表示力偶对刚体作用效果的物理量是什么？
4.材料的弹性模量代表什么意义？各种钢材在常温下的弹性模量值大约为多少MPa？
5.试举例说明强度、刚度与稳定性的概念。
6.截面上的内力与应力的关系如何？
7.什么叫正应力?什么叫剪应力？二者各与何种变形相联系？为什么说应力表示一点的危险程度?
33.承受均布气压的回转薄壳上任一点的经向薄膜应力的表达式是如何导出的?
34.承受气体压力的薄壁圆筒内产生的经向薄膜应力和环向薄膜应力的关系如何？
35.承受气体压力的锥壳内各点的薄膜应力沿着经线如何变化?
36.椭球壳从顶点到赤道上各点的第一曲率半径和第二曲率半径如何变化？第一和第二曲率半径的关系如何？在顶点和赤道上第一和第二曲率半径的值是多少?
37.如何对承受均布气压的椭球壳进行薄膜应力分析?在顶点和赤道上环向薄膜应力和经向薄膜应力二者的关系如何?赤道上的环向薄膜应力如何随着长短半轴比值的变化而变化?
38.什么叫标准椭圆形封头？在受到气压作用时，此种封头的环向薄膜变形如何?
39.为什么说内压筒体上的纵向焊缝比环向焊缝更危险?
40.什么叫边缘力和边缘力矩？边缘应力的如何产生的？边缘应力具有何种特性？与薄膜应力相比边缘应力的危险性如何？
过程装备制造基础6-8章复习题
第5章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。
二、填空题1.对切削刀具材料的基本要求包括，，，和工艺性。
2.常用刀具材料有和。
新型超硬刀具材料包括，，。
3.砂轮的特性主要包括，，，，等。
4. 外圆车刀的切削部分由面切削刃. 以及组成。
5.切削加工通常产生四种类型的切屑即切屑、切屑、切屑和切屑。
三、判断题1. 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。
（）2. 总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。
（）3. 刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。
（）4. 在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。
（）6 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。
（）7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。
（）8.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。
（）9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。
( )10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。
（）11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。
（）12.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。
（）13. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。
（）14. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。
（）15. 高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。
（）16 硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较筒单的切削刀具。
（）17.金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。
（）18. 当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。
（）19.带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。
装备制造复习题
装备制造复习题装备制造复习题一、选择题1. 下列哪个是装备制造的基本要素？A. 人员B. 设备C. 材料D. 手段2. 装备制造中的工艺流程包括以下几个环节，除了（）之外都是？A. 设计B. 加工C. 装配D. 检测3. 下列哪个不属于装备制造的主要特点？A. 多品种B. 小批量C. 高精度D. 低成本4. 装备制造中的质量控制主要包括以下哪几个方面？A. 检验B. 检测C. 校准D. 评估5. 装备制造中的质量控制主要依靠以下哪个环节实现？A. 设计B. 加工C. 检测D. 安装二、判断题1. 装备制造是指将原材料加工成最终产品的过程。
（）2. 装备制造中的工艺流程是按照一定的顺序进行的。
（）3. 装备制造中的质量控制是为了保证产品的质量。
（）4. 装备制造中的质量控制只包括产品的外观检查。
（）5. 装备制造的主要特点是大批量生产。
（）三、简答题1. 请简要介绍一下装备制造的基本要素。
装备制造的基本要素包括人员、设备、材料和手段。
人员是指参与装备制造的各类工作人员，包括设计师、工程师、技术人员等。
设备是指用于加工、装配和检测的各类设备和工具。
材料是指用于制造产品的各类原材料，如金属、塑料、电子元件等。
手段是指装备制造过程中采用的各种技术和方法，包括各类加工工艺、装配工艺、检测方法等。
2. 装备制造中的工艺流程包括哪些环节？装备制造中的工艺流程包括设计、加工、装配和检测等环节。
设计是指根据产品要求和技术要求，进行产品结构设计、工艺设计等。
加工是指将原材料进行加工，如切割、焊接、铣削等。
装配是指将加工好的零部件组装成最终产品。
检测是指对产品进行质量检测，包括外观检测、功能检测等。
3. 装备制造中的质量控制主要包括哪些方面？装备制造中的质量控制主要包括检验、检测、校准和评估等方面。
检验是指对产品进行外观检查，确保产品的外观符合要求。
检测是指对产品进行功能性能测试，确保产品的功能正常。
校准是指对检测设备进行校准，确保检测结果的准确性。
机械设计制造基础 第六章 练习题与答案
第六章练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（）。
①小于50 ②等于50～200 ③等于200～1000 ④大于10001-2 表面层加工硬化程度是指（）。
①表面层的硬度②表面层的硬度与基体硬度之比③表面层的硬度与基体硬度之差④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（）。
①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差1-4 误差的敏感方向是（）。
①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面的切向1-5 试切n个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（）。
①3 ⎛ ②6 ⎛ ③3⎛④6⎛ n n1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（①1/10～1/5 ②1/5～1/3 ③1/3～1/2④1/2～1）。
1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（）。
①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。
①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。
①提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。
②升速②降速③等速④变速1-11 通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。
①首端②末端③中间④两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。
①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（①大于②等于③小于）按实体所估算的刚度。
④远小于1-14 接触变形与接触表面名义压强成（）。
①正比②反比③指数关系④对数关系1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（）。
机械制造基础第六章习题及答案
第六章习题与答案6-1为了加工出各种回转表面，车床必须具备哪些运动？答：1）工件的旋转运动；2）刀具的直线移动。
6-2车削加工中使用的刀具可分为哪几种？答：车削加工刀具可分为外圆车刀、端面车刀、割刀、镗刀和成形车刀。
6-3车削加工时，工件的装夹方式有哪些？答：1）卡盘或花盘安装；2）使用顶尖安装。
6-4按加工精度和表面粗糙度要求，车削加工可分为哪几种？答：按加工精度和表面粗糙度，车削加工可分为粗车、半精车、精车和精细车。
6-5试述铣削过程。
答：铣削加工时工件的直线或曲线运动为进给运动，铣刀的旋转运动为主运动。
铣削过程中有多把旋转的车刀在作切削加工。
铣刀刀齿切入工件是一个断续地、周期地受冲击的切削过程。
铣削时，切削厚度h D是变化的，由于刀齿刃口有圆弧半径，刀齿最初切入工件时，理论上h D为零，刀刃将在工件表面上滑走一段距离，直至h D大于刀齿刃口的圆弧半径时，才能切入工件。
铣削过程中，刀齿断续地进行切削，并且切削厚度不断地变化，使得铣削力和扭矩不断变化。
此外，刃磨后铣刀上各刀齿很难保证处于同一圆周或端面上，导致铣削力产生波动，因而使机械加工系统发生振动，造成铣削过程的不平稳，降低了工件表面的加工质量。
6-6铣削与车削过程相比，具有哪些不同之处？答：1）断续的切削过程；2）切削厚度变化；3）铣削力变化；4）切屑的变形程度大。
6-7平面的铣削方式有哪些？各有哪些优缺点？答：铣削加工平面可以用周铣法，也可以用端铣法。
用圆柱铣刀的圆周刀齿来铣削工件表面的铣削方法称为周铣法。
周铣法可以利用多种形式的铣刀，周铣法可分为顺铣和逆铣。
顺铣法有利于提高加工表面的质量，有利于提高刀具的耐用度和工件装夹的稳定性，但容易引起工作台窜动，使进给速度不平稳，影响加工表面的粗糙度，严重时还会发生打刀现象。
逆铣法使刀齿磨损加剧，使工件产生加工硬化现象，并增加了表面粗糙度。
因此，逆铣多用于粗加工。
用端铣刀的端面刀齿来铣削工件表面的铣削方法称为端铣法。
《过程装备基础》复习题
《过程装备基础》复习题一、填空1、 压力容器基本组成：筒体、封头、密封装置、开孔与接管、支座、安全附件。
2、 介质毒性程度愈高，压力容器爆炸或泄漏所造成的危害愈严重，对材料选用、制造、检验和管理的要求愈高。
3、 压力容器盛装的易燃介质主要指易燃气体和液化气体。
4、 壳体中面：与壳体两个曲面等距离的点所组成的曲面。
5、 薄壳：壳体厚度t与其中面曲率半径R的比值（t/R）max≤1/10。
6、 厚壁圆筒中的热应力由平衡方程、几何方程和物理方程，结合边界条件求解。
7、 改善钢材性能的途径：化学成分的设计、组织结构的改变、零件表面改性。
8、 钢材的力学行为，不仅与钢材的化学成分、组织结构有关，而且与材料所处的应力状态和环境有密切的关系。
9、 焊接接头系数——焊缝金属与母材强度的比值，反映容器强度受削弱的程度。
10、 介质危害性：指介质的毒性、易燃性、腐蚀性、氧化性等；其中影响压力容器分类的主要是毒性和易燃性。
11、 《压力容器安全技术监察规程》根据容器压力与容积乘积大小、介质危害程度以及容器的作用将压力容器分为三类。
12、 回转薄壳：中面是由一条平面曲线或直线绕同平面内的轴线回转而成。
13、 厚壁圆筒中热应力及其分布的规律为：① 热应力大小与内外壁温差成正比；② 热应力沿壁厚方向是变化的。
14、 压力容器用钢的基本要求：较高的强度；良好的塑性、韧性、制造性能和与介质相容性。
15、 压力容器设计中，常用的强度判据：包括抗拉强度бb、屈服点бs、持久极限、蠕变极限、疲劳极限б-116、 强度失效——因材料屈服或断裂引起的压力容器失效，称为强度失效，包括（a）韧性断裂、（b）脆性断裂、（c）疲劳断裂、（d）蠕变断裂、（e）腐蚀断裂等。
二、简述题1、 无力矩理论及无力矩理论应用条件？① 壳体的厚度、中面曲率和载荷连续，没有突变，且构成壳体的材料的物理性能相同。
② 壳体的边界处不受横向剪力、弯矩和扭矩作用。
③ 壳体的边界处的约束可沿经线的切线方向，不得限制边界处的转角与挠度。
过程装备力学基础复习题答案(完整版)
1.弹性力学研究的是什么？答：弹性力学研究物体在弹性范围内由于外载荷作用或物体温度改变而产生的应力、应变和位移。
2.什么是内力，应力？答：物体在外力作用下将产生变形。
为了抵抗这种变形，其内部就要产生相互作用力,称之为内力。
内力在各点的集度就是各点的应力。
3.什么是平面应力和平面应变？举一例说明。
答案：平面应力：只在平面内有应力，与该面垂直方向的应力可忽略，例如薄板拉压问题。
平面应变：只在平面内有应变，与该面垂直方向的应变可忽略，例如水坝侧向水压问题。
4.平面问题的边界条件有：答案：位移边界条件、应力边界条件、混合边界条件，举例：混合边界条件：a.物体上的一部分边界为位移边界,另一部为应力边界；b. 物体的同一部分边界上，其中一个为位移边界条件，另一为应力边界条件。
5.什么是圣维南原理？答案：如果把物体的一小部分边界上的面力，变换为分布不同但静力等效的面力（主矢量相同，对于同一点的主矩也相同），那么，近处的应力分布将有显著的改变，但是远处所受的影响可以忽略不计。
6.平面问题的解法有哪几种方法？应力法、位移法、混合法。
7.什么是径向正应力、周向或环向正应力？在什么情况才这么描述？答案：1. 在厚壁圆筒中的微元体中各个面上的应力沿r方向的正应力称为径向正应力，沿 方向的正应力称为环向应力或周向应力。
2.有些弹性体，如圆形，锲形，扇形等形状，采用极坐标较为方便，在极坐标中常常这么描述。
8.温差应力沿筒壁厚度的分布如图2所示。
你能得出哪些结论？答案： 1厚壁圆筒中，温差压力与温度差成正比，而与温度本身的绝对值无关，因此在圆筒内壁或外壁进行保温以减少内外壁的温差，可以降低厚壁圆筒的温差应力；2温差应力的分布规律为三向应力沿壁厚均匀非均匀分布，其中，轴向应力是环向应力与径向应力之和；在内外壁面处，径向应力为零，轴向应力和环向应力分别相等，且最大应力发生在内壁面处；3 温差应力是由于各部分变形相互约束而产生的，因此应力达到屈服极限而发生屈服时，温差应力不但不会增加，而且在很大限度上达到缓和，这就是温差应力的自限性，它属于二次应力。
机械制造技术基础第六章课后题答案
6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？（1）生产过程——将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程——在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程——把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀？（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。
2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。
3设法降低制造成本。
4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。
2确定毛坯。
3拟定工艺路线，选择定位基准。
4确定各工序所采用的设备。
5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。
6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。
7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
8确定切削用量。
9确定工时定额。
10技术经济分析。
11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作？拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。
2安排加工顺序。
3确定夹紧方法。
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第6章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。
二、填空题1.对切削刀具材料的基本要求包括，，，和工艺性。
2.常用刀具材料有和。
新型超硬刀具材料包括，，。
3.砂轮的特性主要包括，，，，等。
4. 外圆车刀的切削部分由面切削刃. 以及组成。
5.切削加工通常产生四种类型的切屑即切屑、切屑、切屑和切屑。
三、判断题1. 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。
（）2. 总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。
（）3. 刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。
（）4. 在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。
（）6 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。
（）7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。
（）8.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。
（）9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。
( )10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。
（）11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。
（）12.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。
（）13. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。
（）14. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。
（）15. 高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。
（）16 硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较筒单的切削刀具。
（）17.金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。
（）18. 当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。
（）19.带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。
（）20.粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。
（）21 磨具粒度的选择主要取决于工件的精度、表面粗糙度和生产率等。
（）22.磨具的组织表示磨具中磨料、结合剂和气孔三者之阊不同体积的比例关系。
（）23.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。
（）24.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综作用过程。
( )25.工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削加工性就越差。
（×）26.低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。
（×）27.对低碳钢进行正火处理，对高碳钢进行球化退火处理，对铸铁进行退火处理，可改善材料的可加工性。
（）28.用麻花钻钻孔的尺寸精度为IT13～IT11，Ra值为50～12.5μm，属于精加工。
（）29.在车床上钻孔容易出现轴线偏斜现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径扩大现象。
( )30.在工件装夹的稳定性、工作台运动的平稳性、刀具的耐用度等方面，顺铣均优于逆铣。
( )31.在一般情况下，铣削的生产率高于刨削，但对于窄长平面，刨削的生产率高于铣削。
( )32.圆柱铣刀铣削工件，逆铣时切削厚度由零变到最大；顺铣时则相反。
（）大批量加工齿轮内孔键槽时，宜采用插削加工键槽。
（）33.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综作用过程。
( )34.成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽法向截面形状相符的刀具切出齿形的方法。
( )35.展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。
（）36 选择齿轮滚刀时，只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可，而不要像选择齿轮铣刀那祥，还要考虑被切齿轮的齿数。
（）37.模数m＝4、压力角20 o的齿轮滚刀，可以滚切模数m＝4、压力角20o任意齿数的圆柱齿轮（小于允许最小齿数的除外）。
（）38.滚切直齿圆柱齿轮时，滚刀水平放置；滚切螺旋齿（即斜齿）圆柱齿轮时，滚刀应倾斜放置。
( )39 插齿刀应根据被切齿轮的模数、压力角和齿数来选择。
（）40.剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕，可有效地减小齿面粗糙度Ra值。
（）41.珩齿主要用于加工滚齿或插齿后未经淬火的圆柱齿轮。
（）42.磨齿是齿形精加工的主要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿。
（）四、选择题1.下列刀具材料中，综含性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是：（）A碳素工具钢；B含金工具钢；C 高速钢；D硬质合金。
2 确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：（）A切削表面、己加工表面和待加工表面；B前刀面、主后刀面和副后刀面；C基面、切削平面和正交平面（主剖面）。
3.影响刀具的锋利程度、减少切屑变形、减小切削力的刀具角度是：（）A主偏角；B前角；C 副偏角；D 刃倾角；E后角。
4．.影响切削层参数、切削分力的分配、刀尖强度及散热情况的刀具角度是：（）A主偏角；B前角；C 副偏角；D 刃倾角；E后角。
5.影响刀尖强度和切屑流动方向的刀具角度是：（）A 主偏角；B前角；C 副偏角；D 刃倾角；E后角。
6.刀具上能使主切削刃的工作长度增大的几何要素是：（）A 增大前角；B减小后角；C减小主偏角；D 增大刃倾角；E减小副偏角。
7.刀具上能减小工件己加工表面粗糙度Ra 值的几何要素是：（）A增大前角；B减小后角；C减小主偏角；D 增大刃倾角；E减小副偏角。
8.车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（）A 刃倾角大于0；B 刃倾角小于0; C前角大于0；D前角小于0 。
9. 当工艺系统刚度较差时，如车削细长轴的外圆，应该使用：（）A尖头车刀；B 45o弯头刀；C 900右偏刀；D 圆弧头车刀。
10.在切削铸铁等脆性材料时，得到切屑类型是。
A.带状切屑B.节状切屑C.粒状切屑D.崩碎切屑11.砂轮的硬度取决于（）A、磨粒的硬度B、结合剂的粘接强度C、磨粒粒度12..如果磨削的工件材料硬度高，应选用（）。
A.硬度高的砂轮B.硬度低的砂轮C.都可以五、问答题1.刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角各有何作用?如何选用合理的刀具切削角度?2．弯头车刀刃头的几何形体如图所示。
试按表列要求选择相应的字母或数字填入空格中。
3. 简述车削加工的工艺特点？4 麻花钻由哪几部分组成？各部分的作用是什么？5. 简述钻削加工的工艺特点。
用标准麻花钻钻孔，为什么精度低且表面粗糙？6.在车床上钻孔或在钻床上钻孔，由于钻头弯曲都会产生“引偏”，它们对所加工的孔有何不同影响?在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正?为什么?8.镗孔与钻、扩、铰孔比较，有何特点?9. 铣削加工有何特点？在铣床上能完成哪些工作？10. 磨削加工的范围如何？磨削加工有何恃点？磨削内圆比磨削外圆困难的原因有哪些？11.加工要求精度高、表面粗糙度小的紫铜或铝合金轴件外圆时，应选用哪种加工方法?为什么?12.简述螺纹的加工方法及特点。
13.简述齿形加工方法的分类。
14.加工10件如图所示的外圆面A．试按下表给定的条件，选择适宜的加工方案(也括热处理工序)。
15.如图所示零件的孔A，试按下表给定的条件。
选择适宜的加工方案(包括热处理工序）。
第7章机械加工工艺规程的制订一、名词解释工艺规程，定位基准。
二、填空题1.定位基准分为基准和基准。
没有经过切削加工就用作定位基准的表面，称为准。
经过切削加工才用作定位基准的表面，称为准。
2 根据六点定位原理，工件的定位方式有、、、。
3.切削加工工序顺序安排的一般原则主要包括、、等原则。
4.常用零件毛坯的种类包括、、、等。
5.机械加工工艺过程是由若干个顺序排列的工序组成的，其每一个工序又可依次细分为、、和。
三、判断题1. 工件的定位就叫作安装，工件的安装指的就是定位。
（）2. 粗基准是指粗加工时所使用的基准，精基准是指糈加工时所使用的基准。
（）3..在制定零件的加工工艺时，粗、精分开的主要原因是有利于消除零件的内应力，发现铸件的内部缺陷和提高生产率。
（）4.采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。
（）四、问答题1.简述机械加工工艺规程的制订步骤和内容有哪些？2.简述零件加工定位基准的选择原则有哪些？3.简述零件结构切削加工工艺性和装配工艺性的一般原则有哪些？4.装配精度一般包括哪些内容？保证装配精度的装配方法有哪几种？各适用于什么装配场合？5．试分析下图所示零件有哪些结构工艺性问题并提出正确的改进意见。
第8章现代制造技术1.现在制造技术的一般含义是什么？2..什么是特种加工？特种加工对机械制造技术产生的影响有哪些？？3. 简述电火花加工的工艺特点和应用。
4. 简述电解加工的工艺特点和应用。
5.精密、超精密加工技术的含义是什么？其加工方法主要有哪几类？6.简述数控机床有哪些基本结构组成d的？各部分的基本功能是什么？。