气体管道施工方案

动力管道安装工程专项施工方案目录1 工程概况2 编制依据3 施工部位的概况及施工条件4 工程质量保证措施5 安全保证措施6 施工总进度计划7 施工人员计划8 质量要求及成品保护一．工程概况1.1本工程位于海盐县经济开发区大桥新区，浙江海重重工西侧。

总建筑面积37840㎡。

厂房为单层工业建筑，生产类别：丁类。

结构类型：单层钢结构厂房。

建筑抗震设防烈度为六度。

1.2本项目所含厂区内的厂房和厂区动力管道；压缩空气站工艺；气体站工艺；丙烷汇流排间工艺等。

动力介质有净化压缩空气、氧气、天然气、丙烷、氩气、二氧化碳等。

1.3车间内所有动力管道其主干管道均采用无缝钢管，并沿墙或柱子架空敷设。

压缩空气管道为环状布置，其它动力管道以枝状或枝状与环状混合方式进行布置。

车间动力管道做刷漆防腐，并按国标要求进行涂色。

所有厂区动力管道均以直埋方式进行敷设。

所有气体管道均采用无缝钢管，并做加强级防腐。

所有动力管道的连接均采用焊接或法兰连接。

二、编制依据2.1 GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》2.2 GB 50236-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3 GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》2.4 1999版《职业卫生安全管理体系试行标准》2.5 中国联合工程公司动力管道图纸B157Z1-U(Y)00～B157Z1-U(Y)13三、施工部位的概况及施工条件华业钢构核电配管模块钢结构厂为秦山核电管道预制配管基地，核电配管模块钢结构厂动力管道由中国联合工程公司设计，本方案规定了动力管道的通用安装程序，适用于华业钢构核电配管模块钢结构厂房动力管道以及施工用临时管道的安装，具体包括压缩空气体管道、二氧化碳气体管道、低压氧气（0.5MPa）管道、高压氧气（1.0MPa）管道、丙烷气管道、天然气管道等。

3 施工准备3.1 劳动力准备注：钳工、起重、焊接工种可根据现场实际工作量有所增减。

3.2 机工具已准备齐全，主要机工具配备如下：3.2.1 小型机工具3.2.2 计量工具3.2.3 安全用品4. 施工安排4.1 施工人员及质量人员具备上岗资质，相关证件在有效期范围内。

4.2 施工机具、检测工具已准备齐全，经校验合格且在有效期内，可随时使用。

4.3 管道组成件、支承件、管件已经检验合格，并具备相关的技术和质保文件。

4.4 管道组成件、支承件、管件已按设计要求核对无误并清理干净，内壁无杂物。

4.5 施工图纸及技术资料齐全，已对施工图纸进行会审，所有问题已澄清，澄清内容变更单已标注在图纸上，确定能用于现场施工。

4.6 安装区域无施工障碍，材料运输途径畅通。

4.7 施工方案，并经审核批准。

5 主要施工方法5.1 工作流程5.2 内架空管道施工工艺流程5.2.1 材料的清点领用5.2.1.1 确认要使用的管子、管件、阀门及支吊架规格型号、材质、数量与设计图纸相符，表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。

（所有管件经过验收并合格，有出厂合格证明书）。

5.2.1.2 检查阀门出厂合格证、阀门编号及严密性试验合格，记录齐全，阀体上介质流向正确，并检查阀门关闭是否灵活，指示正确。

自购阀门领用之前，必须完成试压，业主供货水压试验比例按合同要求执行。

5.2.1.3 根据管子、管件、阀门及支吊架的规格和材质对其逐件进行标识，并归类妥善保管。

5.2.1.4 除进行上述各项检查外，还应对管子、管件和阀门进行清扫，将清扫干净的部件开口端封好备用。

5.2.2 材料防腐5.2.2.1 管道防腐管道验收合格后，进行防腐处理，架空管道表面除锈后刷防腐涂料铁红酚醛底漆两层和调和漆两层。

管道表面涂识别色按国标GB7231-2003执行。

埋地管道(含套管)及附件防腐采用聚乙烯防腐胶带，并做加强级防腐。

具体做法：a钢管表面处理质量应按GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的sa2级或st3级，并清除表面粉尘。

b.防腐为一层底漆，一层内带(搭接50%)，再一层外带(搭接50%)，总厚度≥1.44mm。

5.2.2.2 施工中所需各种工具、绳索配制齐全，施工人员应全部具备进入现场施工的能力。

5.2.3 管道配管及临抛5.2.3.1 由技术员对图纸进行会审，施工人员根据图纸对管道与弯头之间进行装配，对支管进行开孔，对仪表所用的测压、测温、测流量等孔有条件的尽量在配管进行开孔，施工中应严格控制管段之间的清洁度，做到弯头与管道坡口之间焊接的牢靠性，可用门架悬挂手拉葫芦来配合弯头与管段之间的连接。

5.2.3 支架和管道安装的测量放线5.2.3.1 在管道及支架安装前期，测量员对厂房柱头中心线、标高基准进行测量并做好相应标记，管道施工人员按照管道和支架的施工图纸依据柱头中心线、标高基准进行放线定位并校核。

5.2.3.2在管道的测量放线后，针对现场实际安装情况，必要时可用枕木做好临时支撑，对管道进一步的固定5.2.4 管道支吊架的第一阶段安装5.2.4.1 在管道及支吊架的放线定位后，需对支吊架进行预组装。

必要时用槽钢做好临时支架对管道进一步的定位。

5.2.4.2 支吊架第一阶段安装为根部组件。

5.2.4.3 膨胀螺栓安装的注意事项、焊接应满足现场工艺需求。

5.2.4.4 所有支架均为框架固定式。

5.2.5 管道安装5.2.5.1 管道安装时，应使管道的标高、水平管道弯曲度、立管垂直度等都应符合设计或规范要求。

必须保证水平段的坡度方向和坡度大小符合设计要求。

若无具体设计要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为宜。

其坡度应符合图纸要求。

在有坡度方向的管道上安装水平位置的Ⅱ型补偿器时，补偿器两边的管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。

5.2.5.2 疏、放水及排气管道的安装一般在主管道完成后进行，这些管道的安装应尽量短捷、美观，且以不影响运行通道和其余设备的操作为原则，有热膨胀的管道应采取适当的补偿措施。

疏、放水管应安装在管线的最低点位置，排气管应安装在管线的最高点位置。

当出现局部高点和局部低点时，在高点和低点处补装疏放水或排气管，安装完毕，绘出单线图经监理确认。

管道支架除图中已注明外,其活动支架间距在施工时,视具体情况由下表确定。

表一：支吊架间距参考值5.2.5.3 管道安装过程中还应遵守下列注意事项：a. 管道安装若采用组合方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

b. 管道连接时，严禁强力对口。

管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

c. 在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30 mm时，不得用气割开孔。

d. 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。

开孔后必须将管道内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物，严禁汽割及角向磨光机进行开孔。

e. 对于大直径焊接钢管，管子对口时，应保证其纵向焊缝相互错开不少于100 mm，并宜处于容易检查的部位。

g. 支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。

支吊架的形式和安装位置必须严格遵照设计规定。

管道的支吊架可参照国标05R417-1中的各种形式并结合现场情况制作安装。

h. 管道安装时，注意管子与管子之间应有一定的间距，相互不得接触，也不得与基础或设备之任何零件相碰，并应留有足够的距离，留作管道膨胀及敷设保温材料之用。

蒸汽管道应避免与油管道接触，尽可能将蒸汽管道置于油管道上方（用于给油管道伴热的蒸汽管道除外）。

I: 插入主管开孔内的支管接口应至少在所有各点上都插入到主管内表面处（见下图），为连接支管的主管开孔外形不得与所要求的轮廓偏差超过图一内尺寸“m”。

为了达到上述要求，必要时可以加焊焊缝金属，再重新加工，开孔要求必须严格执行，口径不予过小。

J：管道螺纹连接介质为水、液体时用麻、铅油，介质为空气时用橡胶带。

K：调节阀,止回阀应考虑系统冲洗完后再安装（可找管子代替），应遵循先冲洗后安装再试压。

5.2.5.4 管道安装过程的清洁度控制a.对于厂房动力管道，由于部分管线系统无法参与冲洗，在安装过程中必须严格控制管内清洁度。

b.要求所有的封头焊接工作放到最后焊接，待支管及电气仪表管接口全部焊接完毕后，对母管的清洁进行一次全面的清理和检查,焊接之前通知质检、监理.做好清洁度检查记录。

做到焊接后母管不在进行开孔等影响清洁度的作业。

c.管道上开孔安装支管（取样）作业，要求在预制阶段进行，安装完毕且已封口的管道不得进行开孔作业。

确因特殊情况应采取措施并通知质检、监理现场见证（由于在母管上进行切割作业、钻孔作业、焊接作业等，并且该作业条件较差，这样母管内除了有不可清除的焊渣、割渣外，还很有可能有比较大的金属切割块及金属切削或其他异物，长期流在管道内，给安全运行造成隐患。

）d. 预制前的清洁控制：对进场管道管件应进行初步检查清理异物，对组合完毕的管段不得有块状氧化物，管道管件应及时封口。

e. 预制后的清洁度控制：对酸洗后的管材应用手电筒照射检查无异物后，不允许有任何油迹和外来物。

f.安装阶段的清洁度控制：只有管材要进行安装时才能拆封口，安装过程中不允许在管子中放置任何物体。

5.2.5.5 坡口的加工：管道在焊接以前必须在焊接处先开坡口，坡口的型式按设计图纸规定。

5.2.5.6 管道坡口坡度应严格控制，按图施工，不能有倒坡，5%测量有坡度，直观明显。

5.2.5.7 管道焊接中常用的坡口型式有V型、U型和双V型等。

V型坡口是在管子端部加工成30～35°的斜边，这种坡口一般用于壁厚不大于16 mm的管子，是中低压管道安装中最常用的坡口形式，可在安装现场用火焰切割后将割口表面的氧化铁、溶渣打磨干净而成。

大口径管道可由坡口机先加工出坡口其次使用磨光机进行打磨。

U型坡口是在管子端部加工成半U形的边缘，其外部为斜边，靠管子内边2 mm处为圆弧形，双V形坡口是将管子端部加工成半双V形，坡口由角度不同的两斜边构成，这两种坡口适用于管壁较厚，要求较为严格的焊口，一般由机械加工完成。

坡口加工完成后，应保证坡口有适当的的钝边量，对于与设备及阀门对焊连接的管道的坡口加工，应根据设备及阀门的坡口形式加工合适的坡口。

5.2.6 管道对口、焊接5.2.6.1 对于不同厚度的管子连接，应尽量保证焊口处内壁一致，外壁有一个过渡区，以免形成应力集中。

5.2.6.2 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内，外壁）的油、漆、垢、绣等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a:对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm；b:角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm；c:埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。

5.2.6.3 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：a:对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；b:对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。