间隙面差测量要求

车身外观间隙面差设计定义规范

,".,:';f A J丁
”
sk 》哨
பைடு நூலகம்
FASCIA BUMPER.RR
PANEL OUTER.SIDE
5. 1. 4间隙（GAP）、平度（FLCSH）的尺寸标注方式： PANιL OUTER.HOOD
h．
O
制
飞，，.
5. 1. 5截剧中有关间隙（GAP）、平度（FLUSH）的尺寸标注，要不仅仅满足于整车的评价：还要能对焊装F线的白车身四门两革前贵的外观匹配的合格性做出独立判定。如F示意图，举GAP为例：
f- 1. 5mmo
3.4基准的选取
基准j在取原则：1）车身开启件以：牛身骨架为基准：2）开启件Lj开启件之间以先安装部件
沟基准，如前I j以后「J为基准、费子板以前门为基准：3）总装支装件以东身为基准：4）叫个总装安装件
之间以尺、f易控制、同lj度比较好的1l)J基准，同时尽量选抨大平面作为测量基准。如前后人灯与前后保之
�，，台 i艾位1 、iJ;
在战面 l到纸中标注渐变的具体数值。
11! 1 i:i J士；；只
＇� PANEL-H口口IJ-INR “ ／／ 1. 。 ” 概念：该处GAP测量值的最大值与最小值的差不大丁l.Omm o “左:-Li＇主主 1. 。 ” 概念：该GAP分别在车身LH及RH两个对称位置处，所测量值的萍的绝对值不大于 1. Omm。 5. 1. 3当间隙（GAP）设计值为0时，必须标注。如卡示意图：

(吉利)间隙与面差DTS设计规范

提取圆角根部的线并投影到角度为0
的面上
NL1 Gap & Offset - Overall
4.做与已有件等距离包边
理论依据: 先把已知零件的面偏置Gap+R,再把Skin偏置R与前一个面做出相交线,用交线Sweep出与偏置Skin垂直的面,将此面偏置R,然后剪切倒角即可.
NL1 Gap & Offset - Overall
Side Outer X Fr & Rr Door
4.0 +1.0 - 1.0
5.8 +1.0 -1.0
15
Fr Door X Rr Door
16
Rr Qtr Glass X Rr Door
4.0
+1.0 - 0.0
4.0
+1.0 - 0.0
+0.0
+1.0
0.0 - 1.0 4.0 - 0.0
17
—
30
Side Outer X B/Glass
31
T/Lamp X B/Glass
32
T/Gate X Garnish
33
Reflector X Rear Bumper
8a
Hood X Head lamp
+0.5
2.0 - 0.5
2.0 +0.5 - 0.5

某车型间隙面差定义实例

1.1 间隙及面差定义

1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求

1.1.1.1 意义

对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。

1.1.1.2 基本要求

间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。

1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；

2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；

3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。

1.1.2 整车间隙、面差的定义

1.1.

2.1 相关输入及流程

为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。

需要的相关输入如下：

1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。

2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。

3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。

间隙、面差定义流程如下：

通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。

外观检测标准-断差、间隙标准

MI.

5.4区

域

A区

-----

C区--

---背B区

-----

D区--

---需

5.5检查

和浅划痕*底壳

**

************

***

**

摄像

***

**

下壳缝隙≤0.3mm

中框与后盖缝隙≤0.3mm 镜片与装饰框缝隙≤0.25mm

使用3M 胶纸平贴于产品表面，然后沿45度的方向快速拉起，镜片(TP)上不允许有指纹或污物脱漆上壳与中框缝隙≤0.20mm 下壳与中框缝隙≤0.20mm 如仅上上下盖断差≤0.3mm

按键与中框、外壳缝隙≤0.3mm 按键与周边缝隙最大最小之差≤0.3mm

断差

缝隙

雕刻或丝印连续粘贴5次（胶纸不能重复使用）不露底色为合格兆标、QC 贴纸、序号等贴纸不可有未贴好或贴错等象字体或字体大小按图纸要求或按签样品

字不允许有错字，不清晰、断线宽度≤0.1mm

位置偏移0.5mm ，位置倾斜0.4度（以基准线为准）

贴纸

＞５mm≤10mm不允许有超过３条以上（两条之间不得小于１cm)

≤0.5mm之浅划痕不允许超过４条以上（两条之间不得小于１cm)

按键不可有按键无作用、卡死、无手感、行程短

按键松动、不灵活、卡键、按键时机构异响装反或用错料

镜片（TP )

镜片（TP）翘起、粘性不强用手轻轻用力即脱落，有缝隙镜片(TP)上允许尘点≤0.2mm 点2个，间距在1CM 以上

色差上壳与下壳不可有明显色差

LCD

液晶显示屏破损，显示区出现、缺行、缺列、花屏等现象.

区域定义：下图中A区为中央区域，B区为边缘区域，依LCD显示画面部分划分，A区B区

线条不良：LCD画面显示出现红、绿、蓝的横或者竖的线条，不允许

间隙面差的激光检测方法

对缝隙㊁阶差特征,即间隙㊁面差的测量方法前人
径,为此必须对装配的间隙特征㊁面差特征做到精确㊁
目视觉是目前主要的非接触测量方法,但该技术对间隙的特征不稳定,重复性差㊁数据波动性大,并不能有
∗
( 1. 广西科技大学机械工程学院, 广西柳州㊀ 545006 ; 2. 上海交通大学机械与动力工程学院,上海㊀ 200240 ;
杨再有1 ,习俊通2 ,吴㊀欢3 ,徐武彬1 ,李㊀冰1
摘㊀要:汽车零部件之间的装配质量是评价汽车产品制造工艺水平的重要组成部分㊂车身装配质量的衡量标准, 主要集中在对车身覆盖件与车身的间隙㊁面差的评价方面㊂鉴于单光刀对间隙面差的测量方式所体现出的不足, 提出了基于激光三角法的多光刀间隙面差测量方法㊂该方法解决了单光刀测量中出现的稳定性不高的问题㊂试验表明, 该方法具有高效性㊁稳定性,可以满足客户对产品的测量需求㊂关键词:间隙;面差;机器视觉中图分类号:TN249㊀㊀㊀㊀㊀㊀文献标志码:A㊀㊀㊀㊀㊀㊀文章编号:1007-4414 ( 2017 ) 02-0126-03
检测与控制㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀源自文库㊀㊀㊀
doi:10. 16576 / j. cnki. 1007-4414. 2017. 02. 039
2017 年第 2 期 ( 第 30 卷,总第 148 期) ㊃机械研究与应用㊃

间隙及面差分析课件

使用环境的改善
总结词
使用环境的改善可以减少外部因素对间隙及面差的影响，提高产品的稳定性和可靠性。
VS
详细描述
使用环境中的温度、湿度、压力、腐蚀等因素可能对产品的间隙及面差造成影响。通过改善使用环境，可以减少这些因素的影响，提高产品的稳定性和可靠性。例如，加强设备的密封和防护，保持环境的清洁和干燥，定期进行维护和保养等措施，都可以延长产品的使用寿命和提高其性能。
企业标准
企业根据自身产品特性和生产要求，制定适用于自身的间隙或面差判定标准。
客户要求
根据客户的特殊要求，如产品性能、外观等，制定相应的判定标准。
行业惯例
根据行业内的惯例和经验，制定相应的判定标准。
03
间隙及面差的影响因素
材料性质的影响
弹性模量
材料的弹性模量决定了其在外力作用下的变形程度。弹性模量较小的材料容易发生较大的变形，导致间隙和面差的变化。
差的波动越小。
装配工艺
装配过程中，如果零件的配合方式不当或装配力过大或过小，都可能导致间隙和面差的变化。
热处理工艺
热处理工艺对材料的物理性质有显著影响，如硬度、内应力等，这些因素都会影响间隙和面差的变化。
使用环境的影响
温度变化
温度变化可能导致材料发生热胀冷缩，从而影响间隙和面差。特别是在温度变化较大的环境下，这种影响更加显著。

车型间隙面差定义实例

1.1 间隙及面差定义

1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求

1.1.1.1 意义

对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。

1.1.1.2 基本要求

间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。

1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；

2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；

3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。

1.1.2 整车间隙、面差的定义

1.1.

2.1 相关输入及流程

为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。

需要的相关输入如下：

1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。

2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。

3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。

间隙、面差定义流程如下：

通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。

2014.05.20

间隙面差测量要求

z质量部门在评价整车间隙面差状态的时候测量要求

¾对于任何一个缺陷，如果用户不能接受，一律判为A级缺陷

¾测量要素≥10cm，需要评价间隙过大、间隙过小、间隙不均、面差高出、面差低进、高低不平，对于间隙过大和间隙过小要求在5cm以上清晰可见（即只有

一个点出现超差的不评价）

¾测量要素＜10cm，则只测量一个点，通常取中点。因此没有间隙不均和高低不平的要求（如果严重影响整车外观，则可以加严要求）

¾通常从距离测量要素边缘1cm处开始评价

¾对于能同时可见的间隙面差（左右，前后），需增加间隙不对称，面差不对称的要求

¾对于贴合（如窗台密封条等）要求，基本与间隙面差一致

举例：机罩与翼子板的间隙面差（测量要素≥10cm）

1 在评价机罩与翼子板的间隙时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一个点不

在公差范围内且符合5cm以上清晰可见标准，则判为机罩与翼子板间隙有缺陷。

2 在评价机罩与翼子板面差时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一点不在公

差范围内则判为机罩与翼子板面差有缺陷。

机罩与前保险杠杠的间隙面差（测量要素＜10cm）

1 间隙面差通常只取一个点测量，如果不在公差范围内则判为有缺陷

2 左右间隙面差同时可见，而且对整车外观有较大影响，需增加左右不对称的要求

¾汇总所有测量点的测量结果并制作跟踪曲线图，分析每一个点的变化情况，指导调试

¾将总装和焊装的相同测点的测量结果一一对应，分析总装与焊装同一点的变化情况，指导调试

车身外观间隙、面差及其公差验证

如图３所示，后门总成包边
图６前门铰链孔示意图
轮廓误差一后门铰链与门总成安装误差一后门铰链料厚
误差一侧围与后门铰链安装误差一侧围总成前后门铰链
铰链上的安装孔１ｍｍ可以满足公差要求，对前２
门安装精度无影响。
（）后门铰链孔直径如见图７７所示。前提条件：后门上的铰链安装点偏差 ±０７．ｍｍ；
汽车制造公司进行的ＳＩ程中就包括对车体外观间Ｅ
隙、面差及其公差设定进行虚拟验证的工作。
２．公差零件
车身与冲压件的允许公差系统中公差的分类如图２所示，Ａ类为外覆盖件，Ｂ类为除Ａ类外可见件，Ｃ为类不可见件的简单件。
相关知识
汽车车身制造
＿浙江吉利汽车研究院有限公司，金良王
车身外观间隙面差
及其公差验证
在轿车车身的装配过程中，车体零件的几何准确度是最重要的质量因素之一。车体零件的几何准确度偏差
来自车身设计、车身制造和车身装配过程。事实上，在将设计的产品投入到制造过程中时，几乎在制造的每一个阶段都会存在尺寸偏差，所以在产品的制造过程中，找出零件的尺寸偏差源以及识别这些偏差的根本原因是

车身外观间隙、面差及其公差研究

摘要：我国的汽车行业在不断的进步，对于汽车的要求和标准也越来越高。

汽车在外观的间隙段差以及公差设定上也需要较强的研究，而这门课程也会对我

国未来的汽车制造业有着重要的影响。那么，本篇文章就主要围绕着对于车身外

观具有间隙、面差以及公差进行研究，而这一重要指标也会影响着对于车身外观

整体的美感。目前，受到各种汽车生产企业的市场竞争，会有越来越多的企业注

重这方面的改进，许多的汽车生产企业已经意识到需要去解决车身外观这些差的

问题，来提高该品牌在汽车市场竞争力，因此必须要对车辆进行专题研究。

关键词：车身外观；间隙；面差；公差

前言

在车辆进行装配的过程当中，所使用到的车辆零部件也是非常多的车体上的

几何，准确度也是最为重要的一点，车辆的质量会影响到车辆的整体效果。车体

的零部件几何度，如果一旦出现偏差，就会影响整个车身的设计感以及装配过程。就比如门和盖装配都需要保持圆滑以及均匀，在装配的间隙上也需要达到良好的

配合性。汽车制造公司在进入项目工程当中，所包含对车体外观间隙面差，以及

公差设定进行一定的工作安排，通过虚拟化的情境来更好的做好装配工作。

一、相关知识

（一）间隙、面差

由于外观间隙、面差定义没有相应法规要求，我们需要根据定义来规范对于

外观的设计，但是在实际操作时又比较自由，并没有过多的参考定义分析。最重

要的是考虑车辆的美观以及工艺设计，面差的定义更加需要空气动力进行辅助，

空气动力学也是要运用到车辆外观设计上的。外观的间隙值越小，那么车辆的性

能以及工艺方面的价值更高，所能够保证的能力也有一定的质量要求。与此同时

间隙及面差分析课件

，延长机械的使用寿命。
02
间隙及面差的分析方法
测量方法
直接测量法
使用测量工具直接测量间隙或面差的大小，如
卡尺、千分尺等。
比较测量法
通过比较标准件与被测件之间的差异来测量间隙或面差，如块规、量
规等。
光学测量法
利用光学原理进行非接触测量，如干涉仪、光
学显微镜等。
传感器测量法
利用传感器技术测量间隙或面差，如电感式、
分类
根据不同的分类标准，间隙可以有多种分类方式。例如，按性质可分为固定间隙和可调间隙；按功能可分为导向间隙和密封间隙。
面差的定义与分类
定义
面差是指两个平面之间的距离或高度差，通常用于描述机械部件之间的相对位置关系。
分类
面差可分为基准面差和相对面差，还可分为定位面差和自由面差等。
间隙及面差分析的重要性
段。
制造工艺优化
总结词
制造工艺的优化是实现间隙及面差优化的重要环节，它能够提高产品的制造效率和产品质量。
详细描述
通过对制造工艺的优化，可以有效地控制产品的制造过程，减少制造误差，提高产品的精度和稳定性。例如，采用先进的加工设备和工艺方法，如数控加工、激光加工等，可以提高加工精度和表面质量。同时，工艺参数的优化也是制造工艺优化的重要内容，它
客户要求
根据客户要求制定评估标准，以满足客户需求。

(吉利)整车部设计手册-间隙面差

整车集成篇

第一章 DTS

1.1 间隙及面差定义

1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求

1.1.1.1 意义

对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能

够实现预期的外观要求。

1.1.1.2 基本要求

间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争

车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。

1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；

2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；

3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。

1.1.2 整车间隙、面差的定义

1.1.

2.1 相关输入及流程

为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差

定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整

车间隙面差定义。

需要的相关输入如下：

1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。

2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。

3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。

间隙、面差定义流程如下：

通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审

通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。

间隙及面差分析

位于最小的第一转弯半径处。偏移板——测量基准板第一转弯半径处到目标板之间的最短二维距离，其中测量原点位于第一转弯半径处。无半径零件——测量有半径的零件上的第一转弯半径处到墙壁之间的最短二维距离。
数学验证法则——平齐பைடு நூலகம்则
横跨零件与零件接口创建一个径向切面。在基准零件上展开一条曲面线，然后测量其到相邻零件曲面上的圆弧切线间的二维距离。如果相邻零件平齐或较低，采用到该展开线的二维最短距离。
目的
为什么要创建数学测量法则：
为了描述为满足尺寸技术规范（DTS）的要求而以数学形式开发零件接口的标准法则在对接口验证中引入物理和数学验证过程通过系统地验证/证明DTS符合性及在VDR前努力达成有关非符合问题的程序决定而实现有竞争性的间隙和平齐该过程适用于整个全球车辆开发过程（GVDP）中的内部、外部和罩壳的数学开发和验证
行李箱盖的DE即为间隙的所有者
引导板：侧围板
跟随板：行李箱盖
板定义——自/至
自/至由DPM根据DTS商品目录模板确定的。自/至首先在DTS语言中用于通知相对于标准车身网络线断裂惯例的齐平（高出/低于）方向（+/-）例如：从“前门”至“翼子板”的DTS值为+0.25 mm，即表明“前门位于翼子板内侧0.25 mm处”
板定义——引导/跟随
间隙所有权。间隙的所有者负责接口相关的问题，独立于功能区。这个是整个GVDP过程中的管理团队——设计工程师（SMT-DE）或综合供应商设计工程师的职责。曲面团队将负责开发曲面断裂。引导板。确认的引导零件用于断裂线位置开发，并且在间隙尺寸生成/验证过程中不能移动。跟随板。设计中心开发出断裂线后，在跟随零件为达成尺寸技术规范（DTS）的要求而移动时，引导零件可使所开发间隙保持在断裂线上。简单说来，该零件为了满足DTS要求很有可能发生变动。

整车部设计手册-间隙面差

1.0
0.5 0
间隙：-2～0 面差：-2～1
±0.5
-1.0
0.5 0
-1.0
0.5 0.5
-1.0
0.5 0.0
-1.0
0.5 0.5
-2.0
0.5 0.0
0
0 -1.5
-2.0
0
0.5 0
1.0
0.5 0
间隙：-1～0 面差：-2～1
±0.5
B 柱 4 上装饰板
前风挡
2.0
0 0.5
2.0 -0.5 0.5
2.0 -0.5 0.5
--
3.0 ±1.5
2.0 -0 1.0
--
间隙：2～3 面差：--
11
顶棚
前风挡
2.0± 1.0
--
--
--
--
--
2.0 ±1.5
2.0 -± 1.0 --
间隙：2.0 面差：--
4）背门/行李舱内饰：背门、行李舱间隙面差内容较少，一般背门内饰顶部、左右、内装饰板之间间隙定义为 1 mm～1.5mm。背门内饰总成与行李箱内饰、顶棚之间定义间隙 8 mm～10mm 。
1.0
0 0.5
间隙：-2～0 面差：-2～1
±0.5
A柱 6 下装饰板
前门槛装饰板

公差及间隙标准

第七節公差及间隙标准

一模具零件公差及间隙标准

1 模板厚度公差要求:

1.1 配合性模板(厚度对入子零件上下装配关系有较大影响模板)

厚度尺寸公差取值±0.03;

1.2 非配合性模板厚度公差取值±0.08.

2零件外形和模板孔公差及间隙要求:

详见附表一:<>

二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准

1 冲裁刃口要求

1.1 通常冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1︒,以下图.

1.2 通常3MM以下小孔(含3MM),冲裁刃口留修2MM,斜度1︒.对

于其它标准有明确要求,根据其它标准要求实施.

1.3 产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.

2 冲裁间隙标准详见附表二:<>

附表一:<>

附表二:<>

注:1.上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙Z.

2.冲裁间隙Z取值与冲裁料片材质、厚度及生产条件(模具形式等)

Catia-V5-间隙面差分析

理论
Ａ
边线
参考对象和目标对象可以是点，线和面
不一定垂直
切面
Ｂ
垂直
3
不选：显示间隙值的梳状图
优化间隙值：显示比较偏差值的梳状图
2
ICEM shape design－Leveling Analysis
基于不同的测量方法将得到不同的面差值。 ➢面差分析功能通过对参考对象和目标对象的不同延长方式进行组合即得到不同出测量方式。
延长方式： ➢无：对选取的对象不作处理。 ➢边界最大化：若选择此模式，则选择一边界线（记为曲线Ａ）后还需选择一个支持面，通常是圆角面。系统根据支持面的等参线走向找到曲线Ａ对应的边界线Ｂ，然后过曲线Ａ和曲线Ｂ作支持面的切面，两者的交线即为测量用的理论边线。（相当于去圆角，找出一条原始锐边） ➢边界：与最大化不同的地方在于，优先找曲线Ｂ，使得两切面垂直，若找不到，按上述做法执行。
ICEM shape design－Gap Analysis
测量平面即为所选的引导线的法平面，分布密度可以设定。
➢分布密度（Density）：沿间隙走向上布置多少个测量平面进行间隙测量。
➢比例（Scale）： ➢采样点数（Points）：参考断面上的采样点数。
引Байду номын сангаас线
间隙测量平面
采样点
参考断面
间隙断面