间隙面差测量要求
(吉利)间隙与面差DTS设计规范
2.0
+0.5 - 0.5
+0.5
0.0 - 0.0
5.0
+1.0 - 1.0
+0.5
-1.0 -0.5
+0.0
-0.5 - 1.0
+1.0
-1.0- 1.0
22
T/Lamp X T/Gate
23
T/Lamp X Bumper
24
T/Gate garnish X Bumper
25
T/Gate garnish X Bumper
提取圆角根部的线 并投影到角度为0
的面上
NL1 Gap & Offset - Overall
4.做与已有件等距离包边
理论依据: 先把已知零件的面偏置Gap+R,再把Skin偏置R与前一个面 做出相交线,用交线Sweep出与偏置Skin垂直的面,将此面 偏置R,然后剪切倒角即可ll
3D数模和Skin间隙面差不一致的例子
Skin
3D数模
NL1 Gap & Offset - Overall
发生原因:
当翻边角度发生 改变时，最小间 隙也会随之改变; 数模间隙结果便 会与要求产生差 异.
NL1 Gap & Offset - Overall
二、间隙面差值的测量方法 1.间隙的测量方法
Depend on style
4
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
5
Hood X H/Lamp
+1.0
5.0 - 0.0
6
Roof X W/shield
4.0 +1.0 - 1.0
车身外观间隙面差设计定义规范
3间隙和面差定义的表示方法 :3. l ['Fl］隙定义的表示方法
问隙测量符号’以标准距离测量符号表示，如F图：
3. 2面主定义的表示方法
面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示， 以三角形处面为基准面， 面茸j数值为一ti：值，
表示此面比基础面高山：负值表示低进。如F国所示：涂黑二角形区域所在部1!J:是基准，FENDER比FRT DOOR
接；2豆 浆？
卒
变， 交点到R 角内侧根部的距离作为两个面c l!X部件）的问隙， 间隙测量方法示意；如卜 ：
y
I
(a)
（ Lυ 、，，
4.1.3当夕阳见面在同 一 －适用平面内且两件的配合面中仅有一个零1'1'与本苓件外观面角度大于90度时， 以两
个外观R角面最短距离作为两个面（或部件）的间隙， 间隙测量方法示意如 r-.·:
f- 1. 5mmo
3.4基准的选取
基准j在取原则：1）车身开启件以：牛身骨架为基准：2）开启件Lj开启件之间以先安装部件
沟基准， 如前I j以后「J为基准、 费子板以前门为基准：3）总装支装件以东身为基准：4）叫个总装安装件
之间以尺、f易控制、同lj度比较好的1l)J基准， 同时尽量选抨大平面作为测量基准。 如前后人灯与前后保之
／t，、 a 、、，／
（ 10 ）
外观检测标准-断差、间隙标准
MI.5.4区域A区-----C区-----背B区-----D区-----需5.5检查和浅划痕*底壳*******************摄像*****下壳缝隙≤0.3mm中框与后盖缝隙≤0.3mm 镜片与装饰框缝隙≤0.25mm使用3M 胶纸平贴于产品表面，然后沿45度的方向快速拉起，镜片(TP)上不允许有指纹或污物脱漆上壳与中框缝隙≤0.20mm 下壳与中框缝隙≤0.20mm 如仅上上下盖断差≤0.3mm按键与中框、外壳缝隙≤0.3mm 按键与周边缝隙最大最小之差≤0.3mm断差缝隙雕刻或丝印连续粘贴5次（胶纸不能重复使用）不露底色为合格兆标、QC 贴纸、序号等贴纸不可有未贴好或贴错等象字体或字体大小按图纸要求或按签样品字不允许有错字，不清晰、断线宽度≤0.1mm位置偏移0.5mm ，位置倾斜0.4度（以基准线为准）贴纸＞５mm≤10mm不允许有超过３条以上（两条之间不得小于１cm)≤0.5mm之浅划痕不允许超过４条以上（两条之间不得小于１cm)按键不可有按键无作用、卡死、无手感、行程短按键松动、不灵活、卡键、按键时机构异响装反或用错料镜片（TP )镜片（TP）翘起、粘性不强用手轻轻用力即脱落，有缝隙镜片(TP)上允许尘点≤0.2mm 点2个，间距在1CM 以上色差上壳与下壳不可有明显色差LCD液晶显示屏破损，显示区出现、缺行、缺列、花屏等现象.区域定义：下图中A区为中央区域，B区为边缘区域，依LCD显示画面部分划分，A区B区线条不良：LCD画面显示出现红、绿、蓝的横或者竖的线条，不允许一：A区：暗点≤0.3mm允许2个，B区：暗点≤0.3mm允许2个；二：A区彩点（红、 绿、蓝、白）不允许，B区彩点（红、 绿、蓝、白）≤0.3mm 允许1个，虚拟按键旁边不允许有彩点（红、 绿、蓝、白）；观结构构。
某车型间隙面差定义实例
1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。
整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。
该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。
内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。
应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。
该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。
评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。
后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。
间隙面差定义及控制流程见图1-1。
评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。
1.1.2.2.1内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。
车型间隙面差定义实例
1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。
整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。
该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。
内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。
应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。
该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。
评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。
后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。
间隙面差定义及控制流程见图1-1。
评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。
1.1.2.2.1内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。
(吉利)整车部设计手册-间隙面差
整车集成篇第一章 DTS1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。
整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。
该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。
、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。
应包括竞品车车身表面及饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。
该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。
评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。
后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。
间隙面差定义及控制流程见图1-1。
评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义容主要包括饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。
1.1.2.2.1饰表面间隙、面差定义由于饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。
整车部设计手册-间隙面差
整车集成篇第一章 XXXXXXXXX1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。
整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。
该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。
内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。
应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。
该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。
评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。
后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。
间隙面差定义及控制流程见图1-1。
评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。
1.1.2.2.1内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。
间隙及面差分析课件
电子产品中的应用
要点一
总结词
电子产品中，间隙及面差分析用于确保电路板和元器件的 精确安装和功能正常。
要点二
详细描述
在电子产品的制造过程中，电路板和各种元器件需要精确 安装才能保证产品的正常功能。间隙及面差分析通过测量 和分析电路板和元器件之间的间隙和面差，帮助制造商确 保产品的质量和性能，提高生产效率和降低不良率。
06
总结与展望
间隙及面差分析的意义与价值
提升机械系统性能
减少故障与维护成本
间隙及面差分析有助于精确评估机械系统 中的间隙和面差，从而提高系统的性能和 稳定性。
通过分析间隙及面差，可以预测和预防潜 在的机械故障，从而减少维修和停机时间， 降低维护成本。
提高生产效率
促进机械工业技术创新
精确的间隙及面差分析有助于优化机械系 统的运行，从而提高生产效率。
企业标准
企业根据自身产品特性和生产要求， 制定适用于自身的间隙或面差判定标 准。
客户要求
根据客户的特殊要求，如产品性能、 外观等，制定相应的判定标准。
行业惯例
根据行业内的惯例和经验，制定相应 的判定标准。
03
间隙及面差的影响 因素
材料性质的影响
弹性模量
材料的弹性模量决定了其在外力作用下的变形程度。弹性模量较 小的材料容易发生较大的变形，导致间隙和面差的变化。
面差的分类
根据不同的分类标准，面差可以有多种分类方式。例如，根据面差产生的原因， 可以分为制造面差和运行面差；根据面差是否可调，可以分为固定面差和可调面 差。
间隙与面差的关系
间隙与面差的联系
间隙与面差都是描述物体之间相对位置关系的重要参数，它们之间存在一定的联系。例 如，在某些情况下，间隙的大小会影响面差的大小，而面差的大小也会影响间隙的大小。
间隙面差测量要求
间隙面差测量要求
2014.05.20
间隙面差测量要求
z质量部门在评价整车间隙面差状态的时候测量要求
¾对于任何一个缺陷，如果用户不能接受，一律判为A级缺陷
¾测量要素≥10cm，需要评价间隙过大、间隙过小、间隙不均、面差高出、面差低进、高低不平，对于间隙过大和间隙过小要求在5cm以上清晰可见（即只有
一个点出现超差的不评价）
¾测量要素＜10cm，则只测量一个点，通常取中点。
因此没有间隙不均和高低不平的要求（如果严重影响整车外观，则可以加严要求）
¾通常从距离测量要素边缘1cm处开始评价
¾对于能同时可见的间隙面差（左右，前后），需增加间隙不对称，面差不对称的要求
¾对于贴合（如窗台密封条等）要求，基本与间隙面差一致
举例：机罩与翼子板的间隙面差（测量要素≥10cm）
1 在评价机罩与翼子板的间隙时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一个点不
在公差范围内且符合5cm以上清晰可见标准，则判为机罩与翼子板间隙有缺陷。
2 在评价机罩与翼子板面差时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一点不在公
差范围内则判为机罩与翼子板面差有缺陷。
机罩与前保险杠杠的间隙面差（测量要素＜10cm）
1 间隙面差通常只取一个点测量，如果不在公差范围内则判为有缺陷
2 左右间隙面差同时可见，而且对整车外观有较大影响，需增加左右不对称的要求
¾汇总所有测量点的测量结果并制作跟踪曲线图，分析每一个点的变化情况，指导调试
¾将总装和焊装的相同测点的测量结果一一对应，分析总装与焊装同一点的变化情况，指导调试。
间隙与面差DTS设计规范
3
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
Depend on style
4
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
5
Hood X H/Lamp
+1.0
5.0 - 0.0
6
Roof X W/shield
4.0 +1.0 - 1.0
7
Fender X Bumper
0.0 +0.5 - 0.0
9 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
具体做法:
得到的Skin和 Parting Line
用Parting Line Sweep一个与Y 向角度为0的面
用Parting Line Sweep一个与Y
向成3度的面
用3度的面和 Skin倒角
用上一步的面和 Skin倒角.
用得到的线 Swee
5 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
三、间隙的控制方法
为了保证3D数模与Skin间隙的一致性,针对如下情况给出间隙的控制方法. 1.Flange与Skin垂直
理论依据:Flange要求的角度与Skin垂直时,直接用Parting Line做出Flange 面,然后倒角即可.
11 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
具体做法:
将已有件偏置 Gap+R
将Skin偏置R 得到中性面
做出2个面交线
倒角得到最 终结果
Skin偏置2R,然 后3个面Trim
12 / 50
间隙及面差分析
数学验证法则——平齐法则
横跨零件与零件接口创建一个径向切面。在基准零件上展开一条曲面线，然后测量其 到相邻零件曲面上的圆弧切线间的二维距离。 如果相邻零件平齐或较低，采用到该展开线的二维最短距离。
行李箱盖的DE即为间隙的所有者
引导板：侧围板
跟随板：行李箱盖
板定义——自/至
自/至由DPM根据DTS商品目录模板确定的。 自/至首先在DTS语言中用于通知相对于标准车身网络线断裂惯例的齐平（高出/低于）方向（+/-） 例如：从“前门”至“翼子板”的DTS值为+0.25 mm，即表明“前门位于翼子板内侧0.25 mm处”
间隙及面差技术分析
五菱集团 技术中心 Wuling Tech. Center
概述
描述感知间隙和测量间隙 根据全球设计信息手册确定板定义 审查数学测量法则 在区域间实现全球工作共享的一般过程
确定允许的公差
论证UG截面测量方法 通知确认SF、IDR和VDR中问题所用的方法 论证VDR数学验证UG文件证明
数学难证法则——间隙法则
3、对于折边的（金属）或牵引（模制）的副曲面，下列要求应适用：三维最短距离测量的原 点应取决于具体的曲面条件和截面配置，如下图如示。测量原点应位于下列零件的第一 圆弧切线上： -其第一圆弧切线在接口被确定为平齐时与主平面距离最近
-其第一圆弧切线在接口被确定为不平齐时与 “基准”零件的展开曲面距离最近
板定义——引导/跟随
间隙所有权。间隙的所有者负责接口相关的问题，独立于功能区。这个是整个GVDP过 程中的管理团队——设计工程师（SMT-DE）或综合供应商设计工程师的职责。曲面团 队将负责开发曲面断裂。 引导板。确认的引导零件用于断裂线位置开发，并且在间隙尺寸生成/验证过程中不能 移动。 跟随板。设计中心开发出断裂线后，在跟随零件为达成尺寸技术规范（DTS）的要求而 移动时，引导零件可使所开发间隙保持在断裂线上。简单说来，该零件为了满足DTS要 求很有可能发生变动。
机械检修时各间隙的测量
机械检修时各间隙的测量在机械设备的使用过程中，常常需要进行检修维护，其中涉及到的一个重要内容就是各种间隙的测量。
合理准确地测量各间隙的大小，可以保证设备能够正常运转，延长设备的使用寿命，同时也能降低故障和事故发生的可能性。
本文将介绍机械检修时常见的几种间隙的测量方法和注意事项。
整体测量法整体测量是指对设备某一部件或整个机器进行测量。
这种方法适用于对大型设备或整体进行测量，例如大型压力容器、变形机等。
整体测量可以使用刻度尺、卡尺、游标卡尺等测量工具进行。
测量时需注意保持测量工具平行于被测量件，并尽可能保持垂直于被测量件表面。
摆线法摆线法是指利用摆线原理，通过测量齿轮、齿条等轮廓上点的间距来确定轮廓的形状和尺寸。
摆线法适用于齿轮、齿条、蜗杆等齿轮传动部件的测量。
在测量时，先制作一个与被测件相同形状的模板，将其置于被测件上并固定，然后将摆线表放于模板的凸凹处，测量两个相邻点之间的距离，即可得出被测件的轮廓形状。
螺旋测量法螺旋测量法是指利用螺旋线原理，通过测量螺旋线上点的间距来确定螺纹的形状和尺寸。
螺旋测量法适用于测量各种螺纹、螺杆、轴承等螺旋形部件。
在测量时，选择一段螺纹上的点，固定测量工具，以该点为起点，绕螺纹做螺旋线移动，测量螺旋线上相邻两点之间的距离，即可得出螺纹的形状和尺寸。
滑动板测量法滑动板测量法是指利用滑动板与被测量件接触，通过测量板面与被测件表面之间的间隙大小来进行测量。
滑动板测量法适用于测量各种接触面的间隙，例如气门间隙、排气门间隙等。
在测量时，选择一块平薄的滑动板，将其置于被测件接触面上并用力压紧，然后将板面平移，测量板面与被测件表面之间的间距，即可得出间隙的大小。
在进行间隙测量时，需要注意以下几点：1.测量工具和被测件表面必须保持清洁，避免灰尘、油污等物质干扰测量结果。
2.测量部位必须选取合适位置，不能选取有凹陷、腐蚀、磨损等缺陷的地方进行测量。
3.测量过程中必须保持测量工具与被测件表面平行，并尽可能保持垂直于表面。
间隙及面差分析课件
目录
• 间隙及面差分析的基本概念 • 间隙及面差的分析方法 • 间隙及面差的影响因素 • 间隙及面差的优化设计 • 间隙及面差分析的案例研究 • 总结与展望
01
间隙及面差分析的基本概念
间隙的定义与分类
定义
间隙是指两个相邻元素之间的空间， 通常用于描述机械部件之间的距离或 空隙。
，延长机械的使用寿命。
02
间隙及面差的分析方法
测量方法
直接测量法
使用测量工具直接测量 间隙或面差的大小，如
卡尺、千分尺等。
比较测量法
通过比较标准件与被测 件之间的差异来测量间 隙或面差，如块规、量
规等。
光学测量法
利用光学原理进行非接 触测量，如干涉仪、光
学显微镜等。
传感器测量法
利用传感器技术测量间 隙或面差，如电感式、
段。
制造工艺优化
总结词
制造工艺的优化是实现间隙及面差优化的重 要环节，它能够提高产品的制造效率和产品 质量。
详细描述
通过对制造工艺的优化，可以有效地控制产 品的制造过程，减少制造误差，提高产品的 精度和稳定性。例如，采用先进的加工设备 和工艺方法，如数控加工、激光加工等，可 以提高加工精度和表面质量。同时，工艺参 数的优化也是制造工艺优化的重要内容，它
腐蚀介质
在腐蚀介质中使用的零件 ，其间隙和面差可能会因 腐蚀而发生变化。
装配因素
装配精度
装配过程中，如果各配合件之间 的相对位置和配合关系不准确，
将影响间隙和面差的大小。
装配方法
不同的装配方法对间隙和面差的影 响不同。例如，过盈配合、间隙配 合、过渡配合等装配方法各有其特 点和应用范围。
装配顺序
间隙面差检测原理
间隙面差检测原理
激光干涉测量技术是利用干涉条纹的周期变化来反映被测零件表面形状变化的测量技术。
干涉条纹由一系列沿光轴方向排列的光斑组成，而每个光斑是由光强、相位和相位差三者共同决定的。
当两个光斑之间距离发生变化时，它们在空间的位置也会随之发生相应的变化。
干涉条纹是由两个干涉条纹之间的相位差与周期数成正比的特点决定的。
因此，只要测量干涉条纹周期数，就可以求出两个光斑之间的距离变化。
由于激光具有高能量、高脉冲宽度、窄脉冲等特性，所以可获得很高的测量精度。
激光干涉测量系统由光源、扫描系统和光学系统组成，其工作原理如下：当两个平行光入射到扫描系统上时，光源发出的光通过扫描系统照射到被测表面上，由于被测表面与光轴是不同轴，被测表面会出现光斑漂移现象，而光斑漂移会使光强发生变化，导致反射光与入射光之间存在相位差（相位为0），因此反射光
和入射光之间存在相位差。
—— 1 —1 —。
整车部设计手册-间隙面差
-0.5
0.0 0.2
2.5
0.5 0.0
0 --0.2 0
1.0
0 0.5
义数据状态干 涉。 间隙：-1～0 面差：0.5～6 带蒙皮一般定
3
门内饰 板本体
玻璃升 降器开 关面板
0.5
0 0.2
-0.5
0.5 0
-1.0
0.2 0.0
-0.5
0.0 0.2
1.0
0.2 0.0
0 0.5
单位为毫米 FE-1 CE-2 面 差 2.0 间 隙 0.5
0 0.5
HL-1 面 差 -0.5
0.5 0
NL-2 间 隙 0.5
0.5 0.5
GC-1 面 差 间 隙 -1.0 -0.5 0.5
备注 面 差 各车型范围
面 差 2.0
0.5 0.0
间 隙 0
0 -1.5
-2.0
0.2 0.2
-0.5
0 0.5
2.0
0 0.5
-1.0
0 0.5
1.5
0.5 0.5
-1.0
0.5 0.5
2.0
0.5 0.5
-2.0
0.0 0.5
2.0
1.0 0
-1.0 ± 0.5
间隙：1.5～2 面差：-3～-1 单位为毫米
表 1（续）
车型 HL-1 NL-2 — GC-1 2 — FE-1 CE-2
-2.0
0.5 0.0
0
0 -1.5
-1.8
0
0.5 0
1.0
0.5 0
间隙：-1～0 面差：-2～1
±0.5
0
0.2 0
设计间隙规范标准最新
设计间隙规范标准最新引言：设计间隙是指在产品组件之间预留的空间，以确保组件能够正确组装、运行并满足预期的功能。
随着技术的发展和市场需求的变化，设计间隙规范标准也在不断更新以适应新的挑战。
1. 目的和适用范围：本标准旨在为设计人员提供一个统一的参考框架，确保产品设计的一致性和可靠性。
适用于各种工业产品的设计和开发，包括但不限于电子设备、汽车零件、机械设备等。
2. 术语和定义：- 间隙：指两个接触面之间的空间距离。
- 最小间隙：组件能够正常工作所需的最小空间距离。
- 最大间隙：组件能够承受的最大空间距离，超过此值可能会影响产品性能。
3. 间隙设计原则：- 功能性：间隙设计应确保组件能够实现其功能，如散热、运动等。
- 美观性：间隙应符合产品的整体设计风格，不影响外观。
- 生产效率：间隙设计应考虑生产过程中的便利性和成本效益。
4. 间隙尺寸标准：- 电子设备：间隙应保持在0.1mm至0.5mm之间，以适应精密组件的装配。
- 汽车零件：间隙应根据零件的功能和承受力设计，通常在1mm至5mm之间。
- 机械设备：间隙设计应考虑机械运动和负载，通常在2mm至10mm之间。
5. 间隙测量方法：- 直接测量法：使用卡尺或千分尺直接测量间隙。
- 间接测量法：通过测量组件的尺寸来间接确定间隙大小。
6. 间隙公差控制：- 间隙公差应根据产品的重要性和功能需求来确定，通常在±0.1mm至±0.5mm之间。
7. 间隙优化建议：- 利用计算机辅助设计(CAD)软件进行间隙分析和优化。
- 定期对间隙标准进行审查和更新，以适应新材料和技术的发展。
8. 质量控制和检验：- 建立严格的质量控制流程，确保间隙尺寸符合设计要求。
- 采用自动化检测设备进行间隙尺寸的定期检验。
9. 附录：- 附录A：不同材料间隙设计推荐值。
- 附录B：常见产品间隙设计案例分析。
结语：设计间隙规范标准的制定和实施对于保证产品质量和市场竞争力至关重要。
间隙面差测量方法
间隙面差测量方法
间隙面差是指两个平行表面之间的距离差别，测量方法一般如下：
1. 准备测量工具：需要使用精密加工的平行垫片和指示器等测量工具。
2. 设置测量仪器：将要测量的物体放在水平的工作台上，并调整测量仪器的零点位置。
3. 加入垫片：在物体表面的一个位置加入一块已知厚度的平行垫片，然后记录此时指示器的读数。
4. 移动垫片：移动垫片到与原来位置相邻的另一个位置并记录此时指示器的读数，计算垫片的厚度差值。
5. 重复操作：根据需要，可以多次加入垫片并测量，以提高测量准确性。
6. 计算间隙面差：根据测量结果计算间隙面差，公式为：间隙面差= 所有垫片厚度差之和/ 垫片数量。
通过以上步骤，可以比较准确地测量出物体表面之间的间隙面差，从而对其进行质量控制或者加工调整等工作。
车身外观间隙面差设计定义规范
车身外观间隙面差设计定义规范I车身外观间隙面差设计定义规范1范围本标准规定了外观间隙面差测量方法、外DTS设计定义A面检查方法等。
本标准适用于外饰全新造型项目、FL项目。
2术语和定义DTS：DTS 是(dimension尺寸 technology技术 specification规范)的英文缩写，在汽车上定义外观匹配各尺寸关系及公差标准。
3 间隙和面差定义的表示方法3.1间隙定义的表示方法间隙测量符号以标准距离测量符号表示，如下图：3.2面差定义的表示方法面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示，以三角形处面为基准面，面差数值为正值，表示此面比基础面高出；负值表示低进。
如下图所示：涂黑三角形区域所在部件是基准，FENDER比FRT DOOR 高出0.5mm，公差设计值为-0.5~+1mm（最终结果为FENDER比FRT DOOR高出0~1.5mm）。
3.3对齐度定义的表示方法3.3.1对齐度用圆在主图上标示出位置，用大写字母排序；其他相关信息标注在局部放大图上，必须标注基准：第1页共7页3.3.2“对齐度±1.5”概念：以FENDER为基准，FRT BUMPER的边界（R角切点）出入相对于FENDER不大于1.5mm。
3.4基准的选取基准选取原则：1）车身开启件以车身骨架为基准；2）开启件与开启件之间以先安装部件为基准，如前门以后门为基准、翼子板以前门为基准；3）总装安装件以车身为基准；4）两个总装安装件之间以尺寸易控制、刚度比较好的件为基准，同时尽量选择大平面作为测量基准。
如前后大灯与前后保之间，以灯为基准。
4 间隙和面差测量定义方法4.1间隙测量定义方法4.1.1当外观面在同一造型平面内且两件的配合面分别与本零件外观面角度小于等于90度时，以外观面的法线（法线与外观R角相交）之间的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：(a)(b) (c)4.1.2当外观面在同一造型平面内且两件的配合面分别与本零件外观面角度大于90度时，外观R角接近（R 角差值小于等于1），以两个R角内侧根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，外观R角差别较大（R角差值大于1），以较大R角的面（或部件）R角内侧根部做平行外观面的直线，与另一配合面（或部件）相交，交点到R角内侧根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：第2页共7页（a ） (b)4.1.3当外观面在同一造型平面内且两件的配合面中仅有一个零件与本零件外观面角度大于90度时，以两个外观R角面最短距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：4.1.4当两个件的外观面不平行（不在一个造型面上）、且翻边也不平行时，以低进去的面（或部件）的内侧翻边面做平行面，使低进去零件的内侧面R 角根部与另外零件内侧面相交，以交点到低进去零件的内侧R 角根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：（a ） (b) 4.2面差定义4.2.1当两个件的面具有共同的造型特征时，测量一边R 角低端（R角切点处）到另外基准面的垂直距离，（释放曲率延长基本面）：4.2.2当两个件的基准面之间无造型顺延特征时，平行于基准面作另一面的相切面（以谁为基准，则将基准面偏移与另一个面相切），测量切点与基准面的距离（面差仅用于造型定义，实车匹配数值不测量）， 如下图：第3页 共7页5 间隙和面差的标注规范5.1间隙与平度尺寸标注要求5.1.1所有间隙值、面差值及公差值均保留一位小数5.1.2间隙(GAP)尺寸标注时，如有品质要求，须注明平行差及左右差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
间隙面差测量要求
2014.05.20
间隙面差测量要求
z质量部门在评价整车间隙面差状态的时候测量要求
¾对于任何一个缺陷，如果用户不能接受，一律判为A级缺陷
¾测量要素≥10cm，需要评价间隙过大、间隙过小、间隙不均、面差高出、面差低进、高低不平，对于间隙过大和间隙过小要求在5cm以上清晰可见（即只有
一个点出现超差的不评价）
¾测量要素＜10cm，则只测量一个点，通常取中点。
因此没有间隙不均和高低不平的要求（如果严重影响整车外观，则可以加严要求）
¾通常从距离测量要素边缘1cm处开始评价
¾对于能同时可见的间隙面差（左右，前后），需增加间隙不对称，面差不对称的要求
¾对于贴合（如窗台密封条等）要求，基本与间隙面差一致
举例：机罩与翼子板的间隙面差（测量要素≥10cm）
1 在评价机罩与翼子板的间隙时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一个点不
在公差范围内且符合5cm以上清晰可见标准，则判为机罩与翼子板间隙有缺陷。
2 在评价机罩与翼子板面差时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一点不在公
差范围内则判为机罩与翼子板面差有缺陷。
机罩与前保险杠杠的间隙面差（测量要素＜10cm）
1 间隙面差通常只取一个点测量，如果不在公差范围内则判为有缺陷
2 左右间隙面差同时可见，而且对整车外观有较大影响，需增加左右不对称的要求。