五金件检验规范11335
五金件外观检验规范
1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，
制定出适应本公司的五金件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。 对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
本检验规范适用于五金件制成的电子产品（外壳及有关五金件）以及二次加工件 制品（喷涂）的检验与验收。
部位发光并带有流动样。 12) 漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13) 垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14) 皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15) 分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 16) 针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17) 露底: 该喷没喷的部位称露底。 18) 虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
得大于 2 个
10 划伤 B 面 ： 在 直 径 100mm 内 允 许 有 0.2*6mm2
个;0.2*3mm3 个,距离大于 45mm ;同一表面上总
数不得大于 2 个
C:面：无明显影响
11 泛白 A、B、C 面不允许有泛白
A 面：在直经 100mm 内允许有 0.1*3mm 杂物 2
个:0.1*1mm4 个,间距大于 45mm,同一表面上总
覆盖)
长度不超过料流方
6 熔接缝 长度不超过料流方向的 1/3,深度不挂指甲为准 向的 1/3,深度不挂
指甲为准
7 滋边(毛 通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许
同一类
边) 有厚度小于 0.3mm 的滋边不影响使用。
A 面允许有深度小于 1mm，∮≤3mm 的塌坑 1 个 8 塌坑
B、 C 面不允许有明显塌坑 2 个
五金件检验标准
三级文件□绝密□机密□密秘■内部□公开文件名称：《五金件检验标准》文件编号：文件版次：A/0生效日期：2013-10-28受控状态：发行方式：保管部门：拟制尹秀检审核批准综管部销售部财务部采购部生产部品质部物控部售后部会审部门发放部门1、目的明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。
2、范围适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。
3、定义3.1 基本定义3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。
3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）；3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。
3.2 缺陷定义3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件检验标准1.外观检查2.五金件的外观应无瑕疵、平整光滑，各种孔眼、死角、毛刺等应符合国家相关标准。
无明显变形、损伤、锈蚀、老化等现象，表面涂层完好，标志清晰可辨。
3.尺寸精度4.五金件尺寸应符合图纸设计和相关标准，精密五金件需符合国际尺寸标准。
长度、宽度和高度应控制在允许的公差范围内，一般为±0.5mm以内。
孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，确保组装互换性。
5.硬度测试6.五金件硬度应达到一定要求，硬度和抗拉强度等机械性能应符合相关标准。
常用的硬度测试方法有洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等，具体测试方法应根据材质和图纸要求选择。
7.耐腐蚀性8.五金件耐腐蚀性是评价其质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
应无锈蚀、无氧化变色等现象，耐腐蚀性指标应符合相关标准。
9.抗拉强度10.抗拉强度也是评价五金件质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
一般情况下，抗拉强度应达到图纸要求的1.2倍以上，以保证在使用过程中不会轻易断裂。
11.扭力测试12.扭力测试用于各种连接件中，测试方法需根据不同扭矩值进行设定。
连接件在规定扭矩下应无松动、脱落等现象，以保证在使用过程中连接牢固可靠。
13.冲击韧性14.冲击韧性测试方法需根据不同材质而定，测试装置包括冲击韧性试验机、摆锤等。
冲击韧性指标应符合相关标准，以确保五金件在使用过程中具有一定的抗冲击性能。
15.表面处理16.五金件的表面处理也是评价其质量的重要指标之一，常用的处理方法包括氧化、电镀、喷涂等。
表面处理应均匀、牢固，无明显缺陷和损伤，以提高五金件的耐腐蚀性和美观度。
17.安全性18.安全性是评价所有产品的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
五金件在使用过程中应无安全隐患，如锐边、毛刺等应进行处理，避免对人体造成伤害。
此外，应注意使用环境中是否存在安全隐患，如电器产品应符合防电击、防辐射等相关安全标准。
总结：本标准针对五金件的检验，从外观检查、尺寸精度、硬度测试、耐腐蚀性、抗拉强度、扭力测试、冲击韧性、表面处理和安全性等方面进行了规定。
五金件检验规范
五金件检验规范1.1本检验规范为了进一步提高五金制品得质量,在产品生１。
目得及适及范围:ﻫ产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司得五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观得方法、对某些无法用定量表明得缺陷,用供需双方制订得检验标准与封样得办法加以解决。
１。
２本检验规范适用于金属五金件制成得产品及其相关加工组成品,及小五金件(如螺丝,卯钉等)得检验与验收。
２。
参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图／规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3。
1 术语:刮伤—--手指感觉不出之线凹痕或痕迹、裂缝-－—材料部份断裂,典型得例子就是以生在折弯引伸加工之外侧,因内/外力或机械损伤而造成得裂纹与细小开裂、披锋－—-剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到得披锋减至最少。
ﻫ梗屎-——通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
ﻫ氧化——-材料与空气中得氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕--—表面异常凸起或凹陷、ﻫ擦伤-－－指材料表面因互相接触摩擦所导致得损伤。
污渍－—-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模-——一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲—--五金件因内／外力而造成得整体得变形、ﻫ材质不符—--使用非指定得材质。
焊痕—--焊接所留下得痕迹。
喷溅—-—点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒得现象。
ﻫ脱焊—－—焊点分离。
错位-－-指焊件未正确定位。
错件—--未依规定零件。
混料-—-混有不同规格得物料。
少件—－—少于标准数量。
硬划痕—--硬物摩擦造成得划痕或有深度得划痕细碎划痕－—－没有深度得划痕手印———在五金件表面或零件光亮面出现得手指印痕。
３。
2 检验方法3.2、１外观缺陷得检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定:A 、目测距离: 距离产品2５c ｍﻫＢ、检验角度: 成4５度目视检试之。
五金件来料检验规范
1.目的:
为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2.范围:
凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。
3. 检验方式与基准:
，
4.
a)卡尺
b)
c)样品
5.
5.1
5.2
5.3
a)
b).
6
6.1
6.2
6.3 检验记录表。
7. 测试方法与步骤:
7.1 外观尺寸检查:
a).尺寸有无超出规格之外。
b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e).电镀颜色是否正确。
f).材质是否正确。
g).螺丝有无黏合不开。
h).电镀有无不良。
i).有无生锈氧化。
j).无刮伤。
k).转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格
7.2
a) E
b)
7.3
a)包装
b)
c)
备注:
7.4
a)
b)
c)
9。
五金产品检验规范
一．目的为规范五金件的查验作业，明确查验内容和要求，有效管控资料质量，保证知足顾客和生产需要。
二．范围合用于企业全部五金件的进料查验。
三．抽样方案采纳 GB/单次抽样，检查水平（ IL）和接收质量（ AQL）按照以下规定：项目检查水平（ IL）接收质量限（AQL）外观Ⅱ尺寸S-2性能S-2四．定义A面：指组装成整机后的正前方、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；B面：指组装成整机后的侧面（需将视野偏转 45°~90°才能看到的四周边）。
C 面：指组装成整机后的反面及底面（正常使用时看不到的反面及底面）。
△E（ DELTA-E）：在平均颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E 为时，人眼就能够感觉到色彩的变化了。
这类测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
毛边：因为机械冲压或切割后未办理好，致使加工件边沿或分型面地方产生的金属毛刺。
划伤：因为在加工或包装、运输过程中防备不妥致使产品表面出现的划痕、削伤。
裁切不齐：因为产品在加工过程中定位或设施固定不妥，致使产品边沿切割不齐。
变形：因加工设施调校不妥或资料因内应力而造成的产品平面形变。
氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈办理或办理举措不妥，而致使产品表面出现锈斑。
尺寸误差：因加工设施的精度不够，致使产品尺寸误差超出设计同意水平。
“R 角”过大：产品因折弯或冲压设施精度不够，致使折弯处弧度过大。
表面凹痕：因为资料热办理不好或资料生锈，其内部杂质致使金属表面形成的凹痕。
倒圆角不够 :产品裁切边沿因切割或冲压原由产生的锐边未办理成圆弧状，易致使割手。
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的突出疤痕。
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差别。
异色点：在产品表面出现颜色异于四周颜色的点。
破碎：因机加工损害而造成产品的裂纹或渺小开裂。
麻点：喷涂件表面上有附著的渺小颗粒。
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆聚积现象。
暗影：喷涂件表面出现的颜色比四周暗的地区。
五金类通常检验标准规范
修订履历记录
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文件Байду номын сангаас号
制/修订内容
生效日期
4.4.6砂眼：金属表面的空洞。
4.4.7破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
4.4.8凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。
4.4.9色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。
4.4.10油迹：五金件表面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
V
8.积漆直径W0.2MM内，距离大于15MM
V
9.刮伤
V
10变形
V
11.色差、光泽不符
V
12.缝隙LW0.3MMWW0.2 MM
V
13.同色点DW0.25M，距离相距10MM
V
14.丝刷颜色无重影，掉油，粗细不均等异常
V
外
15.字迹应无模糊不清错印/漏印等异常1MM＜移印＜1.5
MM
V
16.纤毛层LW1mm,WW0.2m距离 >10mm
4.4.16流纹：以浇铸口为中心而呈现出的年轮状条纹，又称水波纹。
4.4.17积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.4.18断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂，若表面 显示是光滑则可能是短射。
4.4.19拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属，表面缺陷形成一定粗 燥度，纹路均匀的装饰表面。
五金产品检验规范
五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。
注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。
4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。
6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。
9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。
11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。
12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。
13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
五金产品检验规范
五金产品检验规范1.目的为了确保我司产品品质达到客戶及图纸要求，并提高公司之信誉。
2.适用范围我司所有出货之成品。
3.职责品质部检验人员负责执行本规定，品质部管理者负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定。
4.定义4.1 合格品：符合图纸上的所有尺寸、外观、特性规格与客户特定要求等相应要求。
4.2 不合格品：不符合图纸上的所有尺寸、外观、特性规格与客户特定要求等相应要求。
5.检验器具5.1 必须使用检验过的检具与检测仪器。
5.2 开始检验工作前检测仪器与检具必须进行校验（校验具体参照《检测设备使用规范》中的检验方法）。
6.检验数量标准6.1 一张图纸产品数量在50个以内的原则上只对图纸有注明测量公差的尺寸与螺纹进行全数检验；数量在50个以上的产品，通过营业与客户商讨确认抽检方法。
6.2 图纸无注明测量公差的尺寸检验数量标准：6.2.1 一张图纸产品数量在1到10个的全数检验。
6.2.2 一张图纸产品数量在10个以上到50个的抽检不少于10个。
6.2.3 一张图纸产品数量在50个以上原则上按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行，AQL值轻微0.65、严重0.4，客户有特别抽检要求的通过营业与客户商讨确认抽检方法。
7. 检验项目：7.1 图纸的确认7.1.1图纸是否和产品一去致。
7.1.2材质的确认。
（常见的材质有：铁，铝，不锈钢，铜，钨钢等）7.1.3热处理。
（淬火，高周波等）7.1.4电镀。
（黑染，镀锌，无电解镀镍，镀铬，氧化等）7.1.5图纸下方标题栏及特别要求确认。
7.2 外观7.2.1 表面分区7.2.2 外观检验标准7.2.3 检验条件a) 灯光强度：相当于2支40W日光灯管约1米距离直射制品表面的环境中。
b) 目视角度：目视角度45～90°。
c) 目视距离：目视距离一般30～40cm左右。
d) 视力要求：视力1.0以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
五金配件检验规范
尺寸大于要求0.5mm ，组装后对产品的使 用性和外观有影响，或不能组装或松动
孔位偏斜≥1mm ，组装后不影响产品外观
装配 间隙
牙纹
组装后影响产品外观，但不明显
组装后严重影响产品外观
A面
T≤0.5mm 可接收
B面
T≤0.7mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收 T＞0.7mm 不可接收
C面 牙纹 孔径 合格
物件表面刮花：A面：刮花≦1 m㎡
刮花 擦花 划伤
物体表面镀层，无明显 B、C面：轻微刮花面积≦5m㎡
的刮花、擦花、划伤现 象
划伤痕：A面：长≦5mm 宽≦0.1mm
B级面： 长≦10mm 宽≦0.1mm
表面处理不符规定要求
表面扫纹凌乱，不清
扫纹不清扫 纹错误
物件表面求处或理签按板规第定要1 页，共 4 页
第 4 页，共 4 页
3.5 检测工具：卡尺、刀片、3M胶、铅笔
4．参照资料：
依据GB/T2828.1-2003一般检验 Ⅱ级
MAJ=1.0 MIN=2.5
5.检验内容：
检验 项目
规格要求
缺点描述
判定 CR MA MI
色差
如果颜色有差异，组合后整体效果不明显
物体表面颜色满足规定 要求或不超出签板范围 如果偏离规定要求或色板要求太大，组装
五金配件检验规范
文件编号 版本 检验方式 部门
A2 抽检 品质部
将专用测试3H铅笔削平，呈90度角
贴近喷涂表面，再施以500g力，以
硬度 1cm/S的速度在喷涂表面刻划4-5cm， 试验 然后用沾有清水的棉布擦掉铅笔印
实验后样品上出现印痕
√
（每件测试物必须测试两端及中央3个
五金产品检验规范
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大.
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕.
倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手.
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕.
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异.
异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点.
破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.
麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒.
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象.
阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域.
露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象.
判定标准
试验后五金件表面不允许生锈,锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计.
九．记录
按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理.
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜或按零件确认样板
9
色差
△E＜或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷.
喷涂外观检验标准缺陷类别：MI
表3喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
一．目的
为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要.
五金件检验规范确保产品符合标准
五金件检验规范确保产品符合标准五金件作为机械制造中的重要组成部分，其质量直接关系到整体产品的品质和可靠性。
为了确保五金件的质量符合相关标准，制定和执行一套严格的检验规范是非常必要的。
本文将介绍五金件检验的一般流程和具体规范，以确保产品符合标准。
一、检验前的准备工作在进行五金件检验之前，需要做一些准备工作，以确保检验过程的顺利进行。
首先，应准备好各种必要的检验设备和工具，例如千分尺、游标卡尺、硬度计等。
其次，需要制定详细的检验计划和标准，包括尺寸、外观、化学成分、力学性能等方面的标准。
最后，确保检验操作人员熟悉检验规范和操作流程，以免误操作影响结果。
二、尺寸检验尺寸是五金件质量的重要指标之一，对于不同的五金件，其尺寸标准也不同。
在进行尺寸检验时，应根据产品图纸或相关标准规定，使用适当的测量工具进行测量，例如使用千分尺测量长度、使用游标卡尺测量直径等。
在进行测量时需要注意，测量工具要使用准确、读数要准确、对称零件各根测量要一致、测量方法要正确。
三、外观检验外观检验是五金件检验的另一个重要环节，通过外观检验可以确保产品的表面光洁度、表面涂层的均匀性等。
在外观检验时，应注意以下几个方面：1. 检查表面是否存在气泡、划痕、腐蚀等缺陷；2. 检查涂层是否均匀，有无剥落、起皮等现象；3. 检查零件的表面光洁度，是否符合要求。
四、化学成分检验五金件的化学成分直接关系到其机械性能和耐腐蚀性能。
为了确保五金件的化学成分符合标准，需要进行化学成分检验。
常用的检验方法包括光谱分析、化学分析等。
在进行化学成分检验时，应注意样品的取样方法，确保样品的代表性，同时注意检验设备的准确性和稳定性。
五、力学性能检验力学性能是五金件质量的重要指标之一，主要包括强度、硬度等方面。
对于不同种类的五金件，其力学性能要求不同，因此在进行力学性能检验时，需要根据相关标准和产品要求来确定具体的检验方法和指标。
常用的力学性能检验方法有拉伸试验、硬度测量等。
五金件检验规范
5.1 外观检验条件
5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
5.1.2 目视距离：300-500mm。
5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
5.1.4 目视时间：5～10S。
5.2 尺寸检验条件
5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。
8.2.2 判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。
b) 判定标准
表7胶纸粘贴测试判定标准
测试结果/现象
缺陷类别
丝印轻微脱落（丝印内容无损）
MI
丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）
MA
丝印脱落（丝印内容残缺）
CR(0/1)
8.2 防锈试验
8.2.1 可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
不允许
2
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落
不允许
3
混装、短装、缺附件
不允许
4
内部使用的五金件电镀前刮伤
L＜30,W＜2
不超过5条
L＜60,W＜5
不超过3条
L＜30,W＜10
不超过3条
5
电镀后刮伤
不允许
6
点焊、铆接不良
不允许
7
水纹面
S＜0.1S
8
攻牙
不允许
五金件检验规范
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2 本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件 (如螺丝 ,卯钉等 )的检验与验收。
2.参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图 /规格相抵触 , 则以零件图 /规格为优先本规范若与参考文件相抵触 , 则以本规范为优先3.内容 :3.1 术语：刮伤 --- 手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝 --- 材料部份断裂 , 典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/ 外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋 --- 剪切或冲压导致残留不平整边缘 , 模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎 --- 通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化 --- 材料与空气中的氧起化学变化, 失去原有特性 : 如生锈。
凹凸痕 --- 表面异常凸起或凹陷。
擦伤 --- 指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍 --- 一般为加工过程中 , 不明油渍或污物附着造成。
拉模 --- 一般为加工过程中 , 因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形 / 翘曲 --- 五金件因内 / 外力而造成的整体的变形。
材质不符 --- 使用非指定的材质。
焊痕 --- 焊接所留下的痕迹。
喷溅 --- 点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊 --- 焊点分离。
错位 --- 指焊件未正确定位。
错件 --- 未依规定零件。
第1 页混料 --- 混有不同规格的物料。
少件 --- 少于标准数量 .硬划痕 --- 硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕 --- 没有深度的划痕手印 --- 在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
五金件检验规范
五金件检验规范1.0目的明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。
2.0范围适用于公司五金件检验。
3.0定义3.1 基本定义3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。
3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）；3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。
3.2 缺陷定义3.2.1) 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.2.3) 切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
3.2.4) 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
3.2.5) 氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
3.2.6) 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
3.2.8) 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
3.2.9) 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
3.2.10) 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
3.2.11) 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
3.2.12) 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
3.2.13) 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
3.2.14) 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
五金件通用检验标准
1.15產品盲孔（漏沖孔）
▲
1.16產品表面有油污或臟污
▲
1.17產品裝配後離罅或起級：
a.間隙或起級(段差)≦0.8㎜
▲
b.間隙或起級(段差)＞0.8㎜
▲
1.18產品漏裝配件
▲
檢驗標準
五金件通用檢驗標準
文件編號
制定日期
30-05-06
文件版本
00
生效日期
08-06-06
頁次
2/2
檢查項目
規格描述
▲
1.5產品表面雜點:
1.5.1 ≤ Φ0.3㎜
1.5.2每個正面不允許超過2點(兩個點間距≧20CM，＜20CM的面允許1點)
1.5.3.每個側面不允許超過3點(每兩個點間距≧10CM)
1.5.4.整個產品雜點數不允許超過10點
▲
1.6產品表面披鋒、毛刺、崩刃、缺料在30cm距離內明顯可見
▲
1.7產品表面處理脫落、花斑大於表面積的5％
▲
1.8產品表面氧化、鏽斑大於表面積的5％
▲
1.9產品明顯變形凸起或凹下
▲
1.10產品標記、字嘜漏/錯
▲
1.11產品標記、字嘜不清晰
▲
1.12產品標記、字嘜大小與樣板不一致
▲
1.13刀片劃傷、刮花，長度：A級面＞2㎜、B級面＞5㎜
（外觀明顯）寬度：＞0.05㎜、深度：＞0.03㎜
▲
1.14產品有利邊、利角
4、AQL允收水準：
CR= 0 MAJ= 1.0 MIN= 4.0
5、內容：
檢查項目
規格描述
CR
MAJ
MIN
1、外觀
1.1所有外觀判定都應在20~30cm的距離處進行
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五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉，卡扣等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4检验项目及标准标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测披LH3.4.2成型五金件的检验项目及标准(表3)3.4.3检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
4.关于五金件的外观A、 B、 C面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 相关文件《产品外观检验标准》。
4.4 定义A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，C IS支架等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的表面等。
5 检测条件5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯零件表面人眼距离250毫米5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准6.1 允收总则6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2 缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受.若直径150mm之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于3.00mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
直径大于2.00mm者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00 mm之杂质.6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者, 不予接受. 如直径小于0.25mm之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质: 直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径300mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.6.2.13烤漆面刮痕或磨损: 刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.6.2.14电镀表面：A. 刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.B. 凹痕及压痕: 直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.D.水渍: 水渍大于3/4 总表面积者不予接受.7.标志、包装、运输7.1 冲压件一般不作标记，特殊情况下供需双方对标记可作商定。
7.2 冲压件供货时允许与订货数量有偏差，允许值由供需双方商定。
7.3 每批冲压件供货时应有QS PASS标签，其主要内容为：a.产品型号、冲压件品号、材料牌号；b.冲压件品名、数量；c.对特殊要求进行补充检验的结论；d. 质量检验报告。
7.4 冲压件的防锈、包装和运输方法和要求，在订货协议中商定。
8.实验及要求8.1满足中性盐雾实验，规定连续喷雾96小时，检查外观的缺陷情况，如点蚀、裂纹、气泡等分布和数量；《详见福太隆五金件中性盐雾质量标准》8.2满足有毒有害物质检验标准。
详见ROHS 2.0（2011-65-EU）。