炉内喷钙脱硫工艺流程图
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案
130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统
技术方案
编制单位：
编制日期：
目录
1工程概况 1
2炉内喷钙脱硫技术 3
3、输送系统技术要求及技术保证 5
4规程和标准 13
5质量保证及考核试验 14
6设计界限及接口 15
7、包装、运输和储存 18
8技术服务和设计联络 19
9、运行费用及效益分析 20
10、工程投资估算 21
11、系统工艺流程图（附图） 23
1工程概况
1.1概述
业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境
气象特征与环境条件
1.3 石灰石粉成份
(煅烧前）石灰石成份分析如下：
1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）
2炉内喷钙脱硫技术
2.1概述
干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案
130t/h循环流化床锅炉
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统
技术方案
编制单位：
编制日期：
目录
1工程概况 (1)
2炉内喷钙脱硫技术 (3)
3、输送系统技术要求及技术保证 (5)
4规程和标准 (13)
5质量保证及考核试验 (14)
6设计界限及接口 (15)
7、包装、运输和储存 (18)
8技术服务和设计联络 (19)
9、运行费用及效益分析 (20)
10、工程投资估算 (21)
11、系统工艺流程图（附图） (23)
1工程概况
概述
业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
设备运行环境
气象特征与环境条件
石灰石粉成份
(煅烧前）石灰石成份分析如下：
炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）
2炉内喷钙脱硫技术
概述
干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
3×75t炉内喷钙方案
邹城宏矿热电有限公司3×75t/h锅炉炉内喷钙干法脱硫
技
术
方
案
山东飞洋环境工程有限公司
2016年2月
目录
1.概况 (3)
2.厂区条件 (3)
2.1厂址. (3)
2.2环境条件 (3)
3.燃煤资料 (3)
4.脱硫剂 (4)
5.设计依据 (4)
6.主要技术参数 (4)
7.干法脱硫系统简介 (5)
(1)反应原理 (5)
(2)工艺流程 (5)
(3)主要性能保证 (7)
(4)主要技术指标 (7)
8.设备清单 (8)
1.概况
邹城宏矿热电有限公司（以下简称公司）位于邹城经济开发区三兴路东段，已有三台75t/h循环流化床锅炉并配套建设氨法烟气脱硫装置。为达到环保要求的超低排放标准，拟建设炉内喷钙干法烟气脱硫系统。
2.厂区条件
2.1 厂址
邹城经济开发区三兴路东段
2.2 环境条件
年平均气压：101.53kPa
年平均汽温：12.3℃
极端最高汽温：41.9℃
极端最低汽温：－23.3℃
平均年降雨量：594.4mm
最大年降雨量：1442mm
瞬时最大风速(地面上10m)：40m/s
最大积雪深度：150mm
最大冻土深度：600mm
常年风向：SSE
最大冻土深度-0.5m
抗震设防烈度为7度。根据国标《建筑抗震设计规范》和《火力发电厂土建专业技术设计规定》的规定，脱硫装置按7度进行抗震构造措施设防。
3.燃煤资料
锅炉型号：
型号：3台
1.锅炉蒸发量75t/h
2.风量（工况）170000m³/h
4.脱硫剂
石灰石目数在250以上，活性达到我方工艺设计要求。纯度在90%以上。5.设计依据
本方案保证对系统功能设计、结构、性能、制造、建筑、供货、安装、调试、试运行等符合相关的中国法律、法规、规范、以及最新版的ISO和IEC标准。对于标准的采用按下述原则执行：
锅炉脱硫脱硝工艺流程图
锅炉脱硫脱硝工艺流程图
锅炉脱硫脱硝是指通过一系列工艺对燃煤锅炉排放的烟气中的硫氧化物和氮氧化物进行去除，以达到减少环境污染的目的。下面是一份锅炉脱硫脱硝工艺流程图。
锅炉脱硫脱硝工艺流程图
一、烟气处理系统
1.烟气进入除尘器：燃煤锅炉在燃烧过程中产生大量的颗粒物，烟气首先通过除尘器去除大部分颗粒物。
2.烟气进入脱硫设备：经过除尘器处理后的烟气进入脱硫设备，进行脱硫处理。
二、脱硫工艺流程
1.石膏排出系统：脱硫前后石膏洗涤液进入石膏浆化装置，通
过搅拌和加入草酸等，促使石膏颗粒悬浮于水中，形成石膏浆体，石膏浆体经过澄清除渣、浓缩输送至石膏排出系统，石膏进行干燥、堆放或外运。
2.脱硫液回收系统：脱硫液在脱硫过程中会产生大量的废液，
通过脱硫液泵将废液送入回收系统，经过沉淀器沉淀净化后与新鲜脱硫液混合供给脱硫系统使用。
3.脱硫吸收系统：吸收塔内注入氢氧化钙和石灰乳，废气中的
二氧化硫与氢氧化钙发生反应，生成石膏颗粒，同时烟气中的部分颗粒物也被捕捉。
4.废气处理系统：脱硫后的烟气还存在一部分二氧化硫，通过
废气处理系统进一步去除二氧化硫，减少环境污染。
三、脱硝工艺流程
1.脱硝催化剂：适量装载于催化剂催化层中，通过催化剂对废气中的氮氧化物进行还原反应，使氮氧化物转化为氮气和水。
2.脱硝反应器：烟气进入脱硝反应器，在催化剂的作用下，氮氧化物发生还原反应，生成无害的氮气和水。
3.脱硝副产品处理：通过处理副产物，如废水中的亚硝酸盐，实现对副产物的无害化处理。
四、废气排放系统
1.烟气经过去除二氧化硫和氮氧化物的处理，达到国家排放标准要求的废气，然后经过排放系统排放到大气中。
炉内喷钙脱硫运行操作规程
龙口矿业集团热电有限公司炉内喷钙脱硫系统
运
行
操
作
规
程
一、工艺简述
本工程中设备共12台。主要输送介质为石灰石粉。单机最大功率为22KW,单机最小功率为0.75KW,用电压为380V。工艺流程：石灰石粉自运输罐车输送至储料仓，需要输送时，打开缓冲料仓上部的圆顶气锁阀，石灰石粉通过变频供料器进入输送管道，利用罗茨鼓风机的正压气源将物料输送至锅炉内。
二、系统配置
1、静置设备
储料仓、缓冲料仓
2、传动设备
每套系统包括：罗茨鼓风机1台、变频旋转供料器1台、圆顶气锁阀1台、发送仓1台、吹堵阀组1套。空气压缩系统一套。
3、仪器仪表
罗茨鼓风机出口压力表4只、压力开关4只、除尘器脉冲控制仪1台、射频导纳高低料位计各1台，PLC控制系统一套。
4、管道：
物料输送主管道DN100，材质CS;
三、设备投运前的准备工作：
1、对该系统范围内的所有管道、仪表、设备及电气等进行检查；
2、启动空压机和冷干机
3、启动流化风机，开启加热器
4、打开发送仓上部的手动阀门
四、输送系统的开停机操作程序
1、自动输送操作：
启动条件：所有控制柜都处于“远控”位置，储气罐压力高于电接点压力表设定压力（0.55Mpa），无故障报警。
启动系统：点击主画面处的“启动”按钮，点击确认，系统即自动启动完成，开始进入自动程序。设置系统运行的参数（进料时间40秒，进料间隔60秒，给料频率50HZ）。
停止系统：点击主画面处的启停按钮，点击确认，系统即自动停止。点完停止按钮后，系统会继续输送一段时间（即参数设定中的“停止时间”
600S），确保发送仓内石灰石全部发送完毕后才会完全停止。
石灰脱硫工艺流程图
石灰脱硫工艺流程图
石灰脱硫工艺流程图简介如下：
石灰脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，它通过注入石灰来吸收烟气中的二氧化硫。该工艺流程通常包括石灰搅拌池、石灰浆液循环系统、氧化风机、石灰循环泵和石灰浆液喷嘴等主要设备。
首先，烟气从锅炉或工业炉中产生，并加到石灰脱硫系统中。烟气中的二氧化硫浓度较高，需要进行脱硫处理。
石灰搅拌池是将石灰与水混合的地方。石灰与水的比例一般为1：3。在这个过程中，加入一定的搅拌剂以保证石灰和水充分混合。混合后的石灰浆液将进入下一个工艺阶段。
石灰浆液循环系统是将石灰浆液从搅拌池中抽出，并通过石灰循环泵输送到烟气处理设备中。石灰循环泵通常采用离心泵，可以实现石灰浆液的稳定输送。
氧化风机是石灰循环泵之前的设备。它用于输送氧化风，将湿法石灰循环脱硫工艺中的SO2氧化成SO3。SO3与石灰浆液中的碱性成分（如Ca(OH)2）反应生成硫酸和水。
石灰浆液喷嘴是将石灰浆液喷洒到烟气中的设备。石灰浆液喷嘴通常安装在喷洒器上，喷洒器根据烟气流量和SO2浓度的变化来调整喷洒量，以获得较高的脱硫效率。
在石灰浆液喷嘴的作用下，石灰浆液与烟气中的SO2发生反应，SO2被吸收并转化为硫酸盐。当石灰浆液中的石灰浓度降低时，石灰循环泵将石灰浆液重新送回到石灰搅拌池，继续循环使用。
最后，经过脱硫处理后的烟气中的SO2浓度大大降低，达到环境排放标准。石灰脱硫工艺广泛应用于电力站、钢铁厂、化工厂等工业领域，以实现二氧化硫的减排和环境保护。
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案
130t/h循环流化床锅炉
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统
技术方案
编制单位：
编制日期：
目录
1工程概况 (1)
2炉内喷钙脱硫技术 (3)
3、输送系统技术要求及技术保证 (5)
4规程和标准 (13)
5质量保证及考核试验 (14)
6设计界限及接口 (15)
7、包装、运输和储存 (18)
8技术服务和设计联络 (19)
9、运行费用及效益分析 (20)
10、工程投资估算 (21)
11、系统工艺流程图（附图） (23)
1工程概况
1.1概述
业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境
气象特征与环境条件
(煅烧前）石灰石成份分析如下：
1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）
2炉内喷钙脱硫技术
2.1概述
干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍
一、工艺概述
循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：
1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：
1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
锅炉脱硫工艺
针对于大中型锅炉的湿法烟气脱硫技术，是采用德国Babcock Borsig Power公司授权的石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺技术，完成了多项4×500MW机组烟气脱硫工程业绩。该技术具有以下特点：
脱硫效率高
节省吸附剂/能耗低
性能可靠，使用方便
生成稳定的商用石膏
在整个工程期间公司提供全方位的服务包括供货，安装，工程管理，现场调试和投产服务
石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺流程图
1、吸收剂槽
2、吸收带
3、除雾器
4、氧化鼓风机
5、吸附剂仓
6、新配制的洗涤悬吊槽
7、石膏浆旋流器站
8、真空皮带过滤器
9、真空泵10、废水旋流器站11、循环水槽
1、石灰石-石膏法脱硫工艺（Gypsum Recovery Process）
石灰石-石膏法脱硫工艺流程图
工艺特点：有机酸隔离，SO2吸收率高，在烟气流量及SO2容量变化范围大的情况下也能稳定运行；能够在低PH值（4-5）条件下吸收，在吸收塔里很易氧化，所以不要强制的氧化槽也不要强制的氧化硫酸，吸收剂利用率高；制造商业用石膏（用于石膏、木板、水泥等）2、放流法脱硫工艺（MgSO4 Purge Process）
放流法脱硫工艺流程图
工艺特点：SO2吸收率高；操作适应性高；吸收塔压力损失小；避免结垢系统；运转低成本；使排放的废水量达到最小。
3、半干法脱硫工艺（Semi-dry Process）
半干法脱硫工艺流程图工艺特点：运转低成本；无废液产生；操作及维护简便；无须白烟气防止系统。
4、干法脱硫工艺（Dry Process）
5、芒硝法脱硫工艺（Na2SO4 Recovery System）
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺
一、燃烧前脱硫
燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。常用的燃烧前脱硫技术包括：
1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫
燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。常用的燃烧中脱硫技术包括：
1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而
达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫
燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。常用的燃烧后脱硫技术包括：
1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法。它通过在锅炉烟道内喷射钙质吸收剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
炉内喷钙脱硫工艺主要包括喷钙系统和脱硫反应过程两个部分。
喷钙系统是炉内喷钙脱硫的关键。它由喷钙设备、输送系统和控制系统组成。喷钙设备一般采用高压喷嘴，通过压缩空气将钙质吸收剂喷射到烟气通道中。输送系统一般采用螺旋输送机或气力输送系统，将钙质吸收剂从储存仓库中输送到喷钙设备。控制系统则负责控制喷钙设备的喷射量和频率，以满足不同工况下的脱硫要求。
脱硫反应过程是炉内喷钙脱硫的核心。当烟气中的二氧化硫与喷射的钙质吸收剂接触时，会发生化学反应。二氧化硫与钙质吸收剂中的氧化钙反应生成硫酸钙。硫酸钙会与烟气中的水蒸气和氧反应生成硫酸和水。硫酸是一种易溶于水的物质，可以被烟气带走并固定下来。脱硫反应过程中，钙质吸收剂会逐渐被转化为石膏，因此需要定期补充新的钙质吸收剂。
炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：
炉内喷钙脱硫工艺适用范围广。不论是燃煤锅炉还是燃气锅炉，都可以采用此工艺进行脱硫处理。无论是新建的锅炉还是改造的锅炉，
都可以方便地引入喷钙系统。
炉内喷钙脱硫工艺具有高效的脱硫效果。钙质吸收剂喷射到烟气中后，能够迅速与二氧化硫发生反应，并将其转化为硫酸钙，从而达到脱硫的效果。实际应用中，炉内喷钙脱硫工艺可以将二氧化硫的排放浓度降低到国家排放标准以下。
炉内喷钙脱硫工艺具有运行成本低的优点。钙质吸收剂价格低廉，且易于获取。喷钙设备的投资和运行成本相对较低。此外，炉内喷钙脱硫工艺不需要额外的吸收塔和循环泵等设备，节省了工程投资和运行维护成本。
脱硫系统工艺流程图（注：毕业生用版本）
现运行的各种脱硫工艺流程图汇总
现运行的各种脱硫工艺流程图汇总
1. 烟气脱硫工艺流程图
烟气脱硫是通过将烟气中的二氧化硫进行吸收除去的过程。流程图中通常包括吸收塔、循
环泵、再循环塔、氧化风机等设备，并通过往吸收塔中喷洒脱硫剂来实现脱硫的目的。
2. 石灰石脱硫工艺流程图
石灰石脱硫是利用石灰石和水反应生成石灰浆，再通过与烟气接触，从而达到脱硫的效果。流程图中通常包括石灰石仓、石灰石浆液制备系统、反应器、除尘器等设备。
3. 氨法脱硫工艺流程图
氨法脱硫是利用氨水与烟气中的二氧化硫进行化学反应，生成硫酸铵，从而实现脱硫的目的。流程图中通常包括氨液制备系统、氨喷射系统、除尘器、脱硫塔等设备。
4. 活性炭吸附脱硫工艺流程图
活性炭吸附脱硫是通过将活性炭颗粒放置在烟气中，利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行
吸附，从而实现脱硫的目的。流程图中通常包括活性炭吸附装置、再生系统、除尘器等设备。
以上为目前运行的几种常见脱硫工艺流程图的汇总，不同的工业生产场景可能会选择不同
的脱硫工艺方案来满足排放标准和生产需求。在工业生产中，二氧化硫是一种常见的排放
物质，对环境和人体健康带来严重影响。因此，脱硫工艺的实施是必不可少的。脱硫工艺
的选择通常取决于生产过程中产生的二氧化硫的量、浓度、烟气温度、湿度以及其他一些
特殊的操作要求。
烟气脱硫工艺是应用较为广泛的一种脱硫方法。其工艺流程图中通常包含吸收塔、循环泵、再循环塔、氧化风机等关键设备。该工艺的关键在于将烟气中的二氧化硫进行吸收，以便
将其除去。通常会向吸收塔中喷洒脱硫剂，使得二氧化硫与脱硫剂发生化学反应，从而减
大气钙基湿法脱硫工艺
1.
设计输入参数主要包括烟气流量，入口烟气
(1)
取100g煤为研究对象，煤的组成成分见表2。
表2燃煤成分分析表
成分
C
H
S
O
灰分
水分
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ合计
含量%
72.4
2.7
3.2
2.6
10.2
8.8
99.9
含量mol
6.033
2.7
0.1
0.1825
0.489
生成物CO2、H2O、SO2的摩尔分数分别是5.892mol、1.839mol、0.084mol。
(6)公用系统
公用系统由工艺水系统、工业水系统、冷却水系统和压缩空气系统等子系统构成，为脱硫系统提供各类用水和控制用气。
FGD的工艺水一般来自电厂循环水，并输送至工艺水箱中。工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点。FGD装置运行时，由于烟气携带、废水排放和石膏携带水而造成水损失。工艺水由除雾器冲洗水泵输送到除雾器，冲洗除雾器，同时为吸收塔提供补充用水，以维持吸收塔内的正常液位。此外，各设备的冲洗、灌注、密封和冷却等用水也采用工艺水。
吸收塔主要有喷淋塔、填料塔、液柱塔和鼓泡塔四种类型，将在下一章详细讨论。
(4)石膏脱水系统
在吸收塔浆液槽中石膏不断产生，为了使浆液密度保持在设定的运行范围内，将石膏浆液（15%~20%固体含量）通过石膏浆液泵打入脱水站。该站包括一个水力旋流器及浆液分配器，在这里将石膏浆液中的水予以脱除，使底流石膏固体含量达到50%。在水力旋流器中，石膏浆液流进一个圆柱箱中，并由此流到敞开的各个旋流子中，在此处根据入口压力的大小，可将石膏输送至旋流器的底流，将滤液送入石膏水力旋流器上部的溢流箱内。底流的石膏被送至真空皮带过滤机进一步脱水至含水小于10%。溢流含3%~5%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔。旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。
烟气脱硫设备及工艺流程 ppt课件
A
BD1
RD1
CD
BD2
CD
RD2
OAC1,2
ARP1,2,3 GBP1,2
DP
DPP
BF 1
FCWP VP
FU
WU CWP
ESP
烟气脱硫设备及工艺流EDP 程
EST
FP1,2
FT
EDP
LSP1,2
LST
BF 2
FCWP VP
FU
WU CWP
烟气脱硫设备及工艺流程
台山600MW等级石灰石／石膏法 脱硫装置主要系统
■ 设备、安装（包括土建）费用 ■ 运行费用
烟气脱硫设备及工艺流程
五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
工艺流程:
石灰石经过破碎、研磨、制成浆液后输送到吸收塔。 吸收塔内浆液经循环泵送到喷淋装置喷淋。
烟气从烟道引出后经增压风机增压，进入GGH烟气加 热器冷却后进入吸收塔。烟气在吸收塔中与喷淋的石灰石 浆液接触，除掉烟气中的SO2，洁净烟气从吸收塔排出后 经GGH烟气加热器加热后排入烟道。
2
4m3/h，
1
离心泵，Q=4.6m3/h H=30m N=1.1 kW
2
6.6t/h,（石膏含水10%）N=3kW
2
水环式Q=2300m3/h, N=75kW, P=34kPa
石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程、反应原理及主要系统
石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程
如下图的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的工艺流程图。
图一常见的脱硫系统工艺流程
图二无增压风机的脱硫系统
如上图所示引风机将除尘后的锅炉烟气送至脱硫系统，烟气经增压风机增压后(有的系统在增压风机后设有GGH换热器，我们一、二期均取消了增压风机，和旁路挡板，图二)，进入脱硫塔，浆液循环泵将吸收塔的浆液通过喷淋层的喷嘴喷出，与从底部上升的烟气发生接触，烟气中SO2的与浆液中的石灰石发生反应，生成CaSO3，从而除去烟气中的SO2。经过净化后的烟气在流经除雾器后被除去烟气中携带的液滴，最后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入吸收塔底部的浆液池，被氧化风机送入的空气强制氧化生成CaSO4，结晶生成石膏。石灰石浆液泵为系统补充反应消耗掉的石灰石，同时石膏浆液输送泵将吸收塔产生的石
膏外排至石膏脱水系统将石膏脱水或直接抛弃。同时为了防止吸收塔内浆液沉淀在底部设有浆液搅拌系统，一期采用扰动泵，二期采用搅拌器。
石灰石-石膏湿法脱硫反应原理
在烟气脱硫过程中，物理反应和化学反应的过程相对复杂，吸收塔由吸收区、氧化区和结晶区三部分组成，在吸收塔浆池(氧化区和结晶区组成)和吸收区，不同的层存在不同的边界条件，现将最重要的物理和化学过程原理描述如下：(1)SO2溶于液体
在吸收区，烟气和液体强烈接触，传质在接触面发生，烟气中的SO2溶解并转化成亚硫酸。
SO2+H2O<===>H2SO3
除了SO2外烟气中的其他酸性成份，如HCL和HF也被喷入烟气中的浆液脱除。装置脱硫效率受如下因素影响，烟气与液体接触程度，液气比、雾滴大小、SO2含量、PH值、在吸收区的相对速度和接触时间。