2产品的监视和测量程序☆

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产品的监视和测量程序(彩印包装箱)

产品的监视和测量程序1、目的为规定与产品和服务有关的原/辅材料进货检验、过程检验、最终检验的执行和记录的系统和方法，并规定相应的职责，特制定本程序。

2、范围本程序适用于公司产品生产过程所需的原辅材料、作业过程、作业完工的产品的监视和测量。

3、职责本程序由质检部和车间负责执行，相关部门配合。

4、程序4.1 进货检验(参考《采购控制程序》)4.1.1采购物资由采购员通知检验员进行检验，检验员根据检验物资类别将检验结果记录于《油墨及辅助原材料检验记录及台帐》、《纸原材料检验单》。

4.1.2在检验中发现不合格时，应对不合格品进行分离、标识，按《不合格品控制程序》执行，并由采购人员通知供方采取纠正措施(详见《纠正/预防措施控制程序》)4.1.3对原材料检验完成后将记录交给仓库管理员办理入库手续。

4.2作业过程检验4.2.1检验员按照过程产品检验的要求对生产过程各工序产品进行巡检，并将巡检结果记录于《各工序巡检记录表》。

4.2.2检验员负责对检验过程中发现的不合格或潜在不合格现象进行统计，并分析产生的原因及解决办法。

4.3作业完工检验4.3.1检验员按照完工产品检验要求进行作业完工检验，检验结果记录于《成品检验报告》。

4.3.2产成品需经检验员检验合格后方能进行产品交付。

4.3.3检验员对作业过程检验和作业完工检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5、参考资料5.1《采购控制程序》XXXX/QP-075.2《不合格控制程序》XXXX/QP-125.3《纠正/预防措施控制程序》XXXX/QP-136、记录6.1《包装箱检验报告单》QR-8.2.4-026.2《各工序巡检记录表》QR-8.2.4-016.2《油墨及辅助原材料检验记录及台帐》QR-7.4-056.3《纸原材料检验单》QR-7.4-06。

产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)

产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。

2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。

3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。

3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。

3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。

4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。

4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。

4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。

4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。

4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。

4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。

4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。

4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。

产品的监视和测量程序

产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。

2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。

3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。

3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。

3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。

3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。

3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。

3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。

3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。

3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。

3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。

3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。

由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。

3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。

产品的监视和测量控制程序

1. 目的通过对原材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的产品不投入使用、加工和出厂。

2. 适用范围适用于进厂原材料、半成品及成品的检验和试验。

3. 职责品检部负责原（辅）材料、生产过程巡检及成品的检验和试验工作；4. 内容4.1 进货检验和试验4.1.1 品检部编制《原材料检验规范》，由品检部人员对来料进行检验后填写《原材料检验记录》；4.1.2 当品检部认为有必要时，应要求供方提供产品出厂检验记录或其它有关合格证明；4.1.3 常用的质量稳定的辅料，质检员对其进行验证，合格即办理入库和发放车间使用，不合格则应按《不合格品控制程序》进行处理，并作好标识和隔离；4.1.4 新渠道购入的原材料须先经小样检验、工艺验证及试用均合格，方可批量购入使用；4.1.5 原材料到货后，仓库应通知质检员进行检测或验证，合格后方可办理入库及领用。

不合格，由综合部处理；4.1.6 对因生产急需在验证前放行时，由综合部填写《紧急放行申请单》，经质检员认可，品检部负责人审核，批准才能紧急放行。

品检部、生产部要作好质量跟踪并作好标识，以保证一旦发现不符合规定要求时能立即追回和更换，并保存好有关记录资料；4.1.7 紧急放行物资的剩余部分仍需进行验证。

在随后的验证中发现不符合规定要求及跟踪过程中有异常情况，应及时通知生产部和综合部采取相应措施；4.1.8 原材料投入使用后，仓库应作质量跟踪，做好质量信息反馈。

4.2 生产过程的检验和试验4.2.1 生产班组使用的原材料，必须是经检验合格的原材料，否则不能投入使用；4.2.2 各工序操作员根据工艺和质量要求，核对上工序流转下来的半成品型号、规格等是否符合要求；4.2.3 品检部质检员根据工艺和质量要求，检验各生产操作者人员生产的产品及工艺记录是否符合要求；4.2.4 在生产过程中发现原材料或上工序流转下来的半成品有质量问题应通知质检员复检处理；4.2.6 对因生产急需在质检完成检验前放行时，由生产部填写《紧急放行申请单》，质检员认可，品检部负责人批准后方可例外放行。

产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。

2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。

1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。

3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。

2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。

4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。

4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。

4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。

4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。

对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。

进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。

复验按国家、行业有关规定进行。

4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。

4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。

检验完毕后索取其检验报告。

4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。

4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。

4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。

产品的监视和测量程序☆

产品的监视和测量程序简介在任何生产和制造过程中，监视和测量是至关重要的环节。

通过有效的监视和测量程序，企业可以确保其产品质量和性能符合预期标准，并及时发现潜在的问题和改进机会。

本文将介绍产品的监视和测量程序，并提供一些实施建议与实践指南。

监视和测量的目的监视和测量程序的主要目的是提供实时的数据和信息，以评估产品的质量和性能。

通过监视和测量，企业可以掌握产品制造过程中的关键参数和指标，并对其进行监控和评估。

通过定期监视和测量，企业可以及时发现并纠正任何可能导致产品质量问题的因素，从而确保产品符合预期标准。

监视和测量的步骤1. 确定监视和测量的对象和指标在建立监视和测量程序之前，企业应首先确定要监视和测量的对象和指标。

这些对象和指标应与产品的关键特性和要求相对应。

例如，对于一款电子产品，可能需要监视和测量其尺寸、重量、功耗等特性。

2. 设定监视和测量的方法和标准为了有效地监视和测量产品的特性，企业需要确定适当的方法和标准。

这些方法和标准应基于产品的要求，并符合相关的行业标准和法规要求。

例如，对于一款食品产品，可能需要使用抽样检验方法，并根据食品安全标准来判断产品的合格与否。

3. 建立监视和测量的流程和流程控制监视和测量程序应具有明确的流程和流程控制措施，以确保所有的监视和测量活动都能按照规定的步骤进行。

这可以包括制定和实施监视和测量的作业指导书，确保监视和测量设备的准确校准和使用，以及记录和追踪监视和测量结果。

4. 进行监视和测量根据设定的监视和测量方法和标准，进行实际的监视和测量活动。

这可以包括使用各种测量设备和工具，如称重器、温度计、压力表等，对产品的关键特性进行测量和评估。

同时，应确保监视和测量的结果准确可靠，并符合预期的标准要求。

5. 分析和评估监视和测量的结果分析和评估监视和测量的结果非常重要，它可以帮助企业识别任何可能的问题和改进机会。

通过分析和评估，企业可以确定产品质量的趋势和变化，并采取相应的措施进行改进和调整。

产品的监视和测量管理程序

4.2进行处理，由技术科查明原因进行处置。
4.2.1.3、经检验合格的半制品才可进入下道工序进行加工生产。
4.2.1.4、工艺技术员对照客户来样和确认样进行加工生产，并进行检验。
4.2.1.5、生产车间由技术科抽查员负责对每道工序的抽验，并填写《生产工艺抽查表》的相关抽检项目。对抽验不合格的半制品，按《不合格品管理程序》由技术科查明原因进行处置。
4.1.2、 B、C类物资的进货检验
原材料到公司后，由生产供应后勤科仓库保管员应做好记录，并填写以《进货通知抽验单》，送交技术中心化验室进行抽检化验，并填写《染化料检测报告》，如合格则按《标识和可追溯性管理程序》进行标识，如不合格则办理退货手续。
4.2、过程检验和试验
4.2.1、半成品检验
4.2.1.1、操作工在以《工艺流程卡》进入生产工序后，每一道工序的操作工应进行自检，填写《工艺流程卡》并在相应的栏目上签名。未经自检的工序，下道工序的自检员可拒收。
5．相关文件
5.1、《标识和可追溯性管理程序》 QEM/MZD213-2003
5.2、《不合格品管理程序》 QEM/MZD219-2003
5.3、《记录管理程序》 QEM/MZD203-2003
5.4、《顾客财产管理程序》 QEM/MZD214-2003
5.5、《标识和可追溯性管理程序》 QEM/MZD213-2003
3、职责
3.1、质检部是坯布进货检验和最终产品检验的归口管理部门，半制品由车间自检、互检以及检测室巡检进行控制。
3.2、质检部科长负责对最终产品检验和试验报告单的审批。
3.3、供应后勤科科长负责对B类物资进厂检验和报告单的审批。
3.4、质检部长负责对提出进货产品紧急放行的申请，由市场部经理审批。

产品的监视和测量状态控制程序

1 目的表明产品经检验和试验后合格与否的状态，防止生产过程不合格品非预期使用，确保只有合格的产品才能转序、包装及发运。

2 适用范围适用于对公司主要原辅材料、半成品、成品的监视和测量状态的标识控制。

3 职责3.1企管部为监视和测量状态控制的归口管理单位。

3.2质检部和生产车间负责对进货产品(包括原材料)、过程产品及成品的监视和测量状态的管理，并对顾客要求的附加验证进行标识。

3.3仓储单位对库存产品的标识实施控制。

3.4各有关单位负责监视和测量状态的保持。

4 程序4.1原辅材料的监视和测量状态标识4.1.1 未经检验的原辅材料不得入库。

4.1.2原辅材料经检验合格入库后，仓库应作出标识，标明材料名称、规格型号、生产厂家、化验结果等。

4.1.3 对紧急放行的原辅材料应作出“紧急放行”标识，并存放“待检区”。

4.1.4 经检验不合格的原辅材料，按《不合格品控制程序》执行。

4.2 毛坯检验状态标识4.2.1未检毛坯生产单位作出“待检”标识。

4.2.2 经检验合格的毛坯，检验员作出“合格品”标识，并及时送往毛坯库。

4.2.3经检验不合格的毛坯，检验员作出“不合格品”标识，并隔离堆放。

不合格品的处理按《不合格品控制程序》执行。

4.3机加工过程中的产品应明确标识其状态。

4.3.1 机加工过程中的产品在存放时，必须以工序和状态标识牌明确标识其状态，以证实只有合格产品才能转入下道工序。

4.3.2 自检、互检和巡检过程中发现的不合格品应立即标识并放入不合格品区。

不合格品的处理按《不合格品控制程序》执行。

4.3.3 可追溯性标识按照技术中心制订的可追溯性标准执行。

4.4成品的检验状态标识4.4.1对于未检成品，生产单位作出“待检”标识。

4.4.2经检验后的产品，分别存放在“优等品”区、“合格品”区、“返工品”区、“废品”区等区域。

不合格品的处理按《不合格品控制程序》执行。

4.4.3对检验过的产品检验员应按规定要求打上相应标记。

公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序

公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序1. 目的通过对产品实现的必需过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行监视和测量，以验证产品符合规定要求。

2．适用范围适用于本公司产品实现过程持续满足预定目标的能力和用于生产的产品进行监视和测量的控制。

3．职责综合部负责对质量管理体系各过程进行监控。

生产部负责产品特性的监控和测量。

4．工作程序4.1过程的监视和测量过程的监视和测量包含对质量管理体系过程活动的监视和测量及对产品实现过程的监视和测量。

4.1.1对质量管理体系过程活动的监视、测量，可采用调查、了解、分析的方法，每年进行一次。

4.1.2对产品实现各过程的监视、测量，根据本公司的实际情况，确定为“焊接、组装、调试”过程进行重点监视和测量。

质检部负责制定焊接、组装、调试的技术规范、测试指标及数据记录等。

4.1.3生产过程的测量和监视a) 生产部门负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布进行趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机。

b) 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，生产部门应及时发出《纠正预防措施实施单》，定出责任部门，对其从人、机、料、法、环等方面分析原因、制定和实施4.2 产品的监视与测量4.2.1综合部编制检验指导书，明确检验点、控制频率、抽样方案、控制项目、监测方法、使用的计量器具设备等。

4.2.2进货验证对购进的材料，仓库管理员核对送货单，确认财产品名、规格数量等无误后，置于待检区或挂上“待检品”牌予以标识和区分。

并填写《送检单》交有关部门检验，具体内容见《采购控制程序》。

4.2.3半成品的监视和测量4.2.3.1对于生产和组装线上的产品，按规定要求设置质量控制点，按规定间隔依检验规程对产品进行监视和测量。

进行检验，经检验合格，在产品上贴上工号标签，对关键过程由检验员进行检验，在产品上贴上检验员工号标签，方可转入下道工序，如不合格则执行《不合格品控制程序》。

产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序1 目的对产品实现的必须过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。

2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的成品及过程进行测量和监控。

3 职责质检中心负责对产成品的测量和监控。

4 程序4.1 过程的测量和监控4.1.1 质检中心和生产技术部负责识别需要进行监视和测量的产品实现过程，特别是生产和服务提供的过程。

质检中心由化验员定时抽样检查、分析，对生产全过程进行时时监测，作好记录，将分析数据及时反馈到相关岗位并报到生产技术部，以便生产调度进行全局操控，以确定需要采取纠正或预防的措施。

4.2 产品的测量和监控4.2.1 质检中心负责编制产品的检验规程，抽样方案、检测项目、检测方法、确定检测使用的设备等。

4.2.2 进货验证a)对采购的主要原料玉米，化验员根据原粮接收通知和玉米国家标准进行抽样验证，并填写《玉米质量原始记录》和《玉米水份原始记录》符合验收标准后办理入库手续。

验证不合格拒收。

对采购的其它物料，验收人员根据《验收规程》和国家标准。

进行验证，验证合格的由保管员入库上账。

不合格的检验员在物料存放区挂“不合格”标牌，按《不合格控制程序》进行处理。

4.2.3 紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产技术部填写《紧急放行申请单》，经质检中心同意、主管副总经理批准后，一联留存，一联交质检中心，一联交仓库。

仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验人员在领料单上注明“紧急放行”后放行；在放行的同时，检验员应继续完成该产品的检验，不合格时质检中心通知有关部门对该批紧急放行产品进行追踪处理。

4.2.4 采购产品的验证方式验证方式包括化验、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式，根据验收规程中规定不同的验证方式。

4.3产成品的监视和测量每次生产前，操作者应检查原材料质量状态是否正常，才能进行生产。

产品的监视和测量控制程序

3.2 研发中心组织实施产品的注册检验。
3.3生产部、车间负责过程产品的自检和互检。
4程序
4.1研发中心确定各产品的生产工艺流程及质量控制点，明确检验要求。
4.2产品的监视和测量
4.2.1研发中心根据本公司产品的产品标准及有关要求，编制产品检验规程。
a)产品检验规程应包括采购产品、半成品和最终产品的检验要求；
4.3产品的注册检验
研发中心策划并于产品注册证有效期到期前九个月安排产品变化部分的注册检验，按检验机构做好相关准备，确保样品自检合格。如产品无变化或国家无强制性标准、法规实施，则不需进行注册证换证的检验。
5相关文件
5.1 《纠正和预ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ措施控制程序》
5.2 《不合格品控制程序》
5.3《检验规程》
6 相关记录
6.1 《检验记录》
6.2 《生产记录》
6.3 《产品出厂检验报告》
6.4 《产品检验申请单》
6.5 《产品质检结果记录》
6.6 《留样记录》
4.2.5监视和测量记录
4.2.5.1在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求通过了监视和测量，记录应表明负责合格产品放行的授权责任者。
4.2.5.2监视和测量记录由品管部负责保存。
编号：XK- ZC 8.2.4-2016
版本：2016-E
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21、产品的监视和测量控制程序
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b)产品检验规程应明确检测项目、检测点、检测频率、抽样方案、检测方法、判别依据、使用的测量设备、检测环境要求、检测日期以及检验人员的要求等。
4.2.2进货验证
4.2.2.1对采购产品，仓库管理员核对采购单，确认产品名称、规格、数量等无误、包装无损后将其置于待检区，然后通知检验员进行验证。

产品的监视和测量程序☆

产品的监视和测量程序☆Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】21.产品的监视和测量程序Q B/J T G S-C X-211 目的加强产品过程控制，验证产品符合性满足程度，确保工程质量符合规定要求，为顾客提供符合合同规定和法律法规要求的满意产品。

2 适用范围本程序适用于工程项目的分项、分部工程及竣工工程检(试)验的控制和管理。

3 职责公司生产副总经理对本程序负责，公司安全质量管理部为主责部门，负责本程序的监督、检查、管理，负责组织对竣工的大型和特大型工程项目进行验收及质量检验评定。

并对各分公司产品监视和测量管理工作进行监督检查，形成相应的检查记录。

公司工程技术管理部为相关部门，负责对大型以上工程的过程和产品试验进行监督、检查、指导。

参加大型和特大型工程项目的竣工验收及质量检验评定。

项目经理部试验人员负责工程项目样品试验；项目经理部职能（部门）人员负责分项/分部/竣工工程检验评定。

分公司/项目经理部工程技术部门和安全质量管理部门负责中小型工程的预验工作，填报竣工工程质保资料、质评资料、竣工工程交验申请报告。

4 工作程序检验和试验的要求：分公司/项目经理部在编制施工组织设计/质量计划、过程控制方案中，应明确规定过程检验和试验、竣工检验和试验及环境监测等有关标准、规范、方法。

合同中有特殊要求的检验和试验项目，应明确其检（试）验规程和方法。

从事检验和试验的人员，应经培训获得上岗资格。

检验和试验项目内容a）进场物资的检验和试验，按照《物资采购和管理程序》执行；b）工序检验、预检、隐蔽工程检验；c）分项、分部、单位工程的质量检验评定；d）分承包工程的检验；e）规定要求的其他检验和试验项目；f）竣工工程的检验。

工程检验和质量检验评定标准依据a）施工合同；b）设计图纸；c）国家标准和行业标准。

过程检验施工过程中，应分级做好测量定位、放样及施工测量复核。

产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序1 目的对产品的监视和测量过程进行控制，确保未经监视和测量合格的产品不投入使用，不转序，不交付给顾客。

并能保证公司所使用的关键零部件和材料，能够持续满足产品认证一致性的要求。

2适用范围本程序适用于公司产品实现过程中采购产品、在制品和成品的监视和测量控制。

3 职责3.1质量部门负责依据工艺规范编制检验规范、检验的实施及委外检验、不合格品的标识、记录、反馈、组织评审等，对检验结果进行汇总、统计分析并提出改善检验措施。

3.2技术部门负责提供采购产品的图纸或标准、产品设计、工艺规范及关键零部件和材料清单；并对暂无质量标准的产品负责技术状态确认。

3.3 各生产车间负责本车间产品质量的自控工作。

3.4 各相关部门对有关质量方面的信息由各部门负责收集并传递给质量部门。

4定义4.1全检:将送检批中的成品或材料100%检验。

全检一般在批量小、全检操作简单、质量控制需要情况下进行。

4.2 抽检:从送检批中的成品和材料抽取少量样本,进行检验,接受准则为零缺陷。

抽检一般在破坏性试验、检验成本过大、数量过大,全检有难度情况下进行。

4.3首件检验:对试产、当班当日和更换机种及环境的产品前期2-5件的检验.4.4 巡回检验:对过程中各工位按过程检验标准的检验.4.5自主检验:操作人员对本岗位产品按作业指导书检验.4.6互相检验:下道工序对上道工序制造的产品质量的检验.5．流程图见附页6．工作程序和要求6.1 原材料及外协（购）产品的进货检验6.1.1 对生产所需的进厂原材料及协作配套产品，由仓库保管员根据《采购计划》单核对送货单和实物，确认物料品名、规格、数量等无误，包装无损后置于待检区，填写《收货记录单》，并通知质量部门进行检验。

6.1.2 质量部门检验员对到货的原材料或协作配套产品的品名、规格、型号、数量、生产厂家、批号、材质单或质量证明文件等内容进行现场验证，并依据《___检验作业指导书》及有关技术文件规定进行检验，填写《外协（购）件入厂检验记录》。

IATF16949程序文件---过程和产品的监视和测量控制程序

1 目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量,以确保满足顾客的要求;对产品特性进行监视和测量,以验证产品要求得到满足。

2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

3 职责3.1 质量部门负责对过程进行监视和测量。

3.2质量部门负责对产品进行监视和测量。

4 程序4.1过程的监视和测量4.1.1 质量部门负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。

4.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。

4.1.3与质量有关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如各车间的一次交验合格率、质量部门的文件更改完整率、销售部的物资到货合格率、销售部的合同履行率及顾客满意度等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量；4.2 产品的监视和测量4.2.1技术质量部门负责编制各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等，质量部门负责按检验规程进行检验，并对检验人员进行授权。

4.2.2进货验证4.2.2.1对购进物资，采购部核对供方送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，采购部填写“原材料检查报告单”内“供方名称”、“产品名称”、“数量”、等栏目后，交质量部门。

4.2.2.2检验员接采购部“原材料检查报告单”，按对应的检验要求进行检验，并填写“原材料检验报告单”中的检验项目及结论栏目。

a)若“原材料检验报告单”的结论为：合格，由检验员贴合格标识，同时检验员在“原材料检查报告单”上签字，交采购部/库房办理入库手续。

b) 若“原材料检验报告单”的结论为：不合格，由检验员作不合格标识，并将“原材料检验报告单”交质量部，按《不合格平控制程序》执行。

4.2.2.3 紧急放行：本公司不允许紧急放行。

过程与产品的监视和测量控制程序

过程与产品的监视和测量控制程序1目的对体系、产品、过程进行监视和测量，以确保满足顾客要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。

2适用范围适用于公司对体系、产品、过程持续满足其预定目的的能力进行监视和测量；对生产所用原、辅料、工序产品及成品的监视和测量。

3职责3.1安全环保质量部是本程序的归口管理部门a.负责体系持续满足其预定目标的能力进行监视和测量；b.负责对质量管理体系过程进行监视和测量；c.负责原材料（外购、外协件）进厂、产品制造全过程的监视和测量；3.2生产车间负责对生产过程的生产进度、设备、安全等进行监视和和测量；3.3技术部负责生产过程满足工艺规程要求的监视和测量；3.4各部门负责本部门持续改进工作的监视和测量；4工作程序4.1过程的监视和测量公司对满足顾客要求所必须的实现过程(即管理活动过程、资源提供过程、产品实现过程和测量、分析改进过程)进行监视和测量，来控制过程符合要求，以证实每个过程满足其预期目标的持续能力，具体要求：4.1.1总经理负责公司资源提供、管理评审及持续改进；4.1.2安全环保质量部和技术部对体系持续满足其预定目标的能力以及对生产过程满足工艺规程要求进行监视和测量。

a.依据公司质量目标的分解，部长对各部门的质量目标（如产品合格率、顾客满意率、供方产品合格率、销售指标等），进行相应的监视和测量。

并填写“质量目标检查记录”。

b.通过内部审核对质量管理体系实施效果进行测量，及时发现问题，采取纠正和预防措施，证实质量管理体系实施结果是否达到了规定要求，以确保其有效运行。

c.针对公司产品的特殊性，对产品质量形成的特殊过程进行监视，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需采取纠正预防措施的时机。

d.依据产品质量标准和工艺规程，对原材料、生产过程及成品是否符合工艺规定进行监控；确保产品实现过程满足工艺和规程的要求。

e.通过各种数据的收集、监视和测量，并进行统计分析，采取纠正和预防措施，确保公司持续改进的能力。

产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。

2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。

3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。

3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。

3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。

3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。

4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。

4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。

4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。

b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。

c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。

验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。

如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。

让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。

4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。

过程和产品的监视及测量控制程序

过程和产品的监视及测量控制程序过程和产品的监视及测量控制程序是为了确保产品质量和过程稳定性而制定的一系列规范和流程。

该程序的目的是监视和测量生产过程中的关键参数，并对产品进行质量控制，以确保产品符合预期的质量要求。

一、监视过程1. 设定监视指标：根据产品的特性和质量要求，制定相应的监视指标，例如温度、压力、湿度等。

2. 确定监视频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定监视的频率。

对于稳定的过程，可以采用定期监视；对于变化较大的过程，可以采用实时监视。

3. 监视方法：选择适当的监视方法，例如使用传感器、仪器设备等进行监视。

确保监视方法准确可靠，能够及时反映过程的变化。

4. 监视记录：对每次监视结果进行记录，包括监视时间、监视数值、监视方法等。

记录应保存完整，以备后续分析和追溯。

5. 监视数据分析：对监视数据进行分析，判断过程的稳定性和产品的质量。

如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。

二、测量控制1. 确定测量参数：根据产品的特性和质量要求，确定需要测量的参数，例如尺寸、重量、含量等。

2. 确定测量方法：选择适当的测量方法，例如使用测量仪器、设备等进行测量。

确保测量方法准确可靠，能够满足产品质量要求。

3. 确定测量频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定测量的频率。

对于稳定的过程，可以采用定期测量；对于变化较大的过程，可以采用实时测量。

4. 测量记录：对每次测量结果进行记录，包括测量时间、测量数值、测量方法等。

记录应保存完整，以备后续分析和追溯。

5. 测量数据分析：对测量数据进行分析，判断产品的质量是否符合要求。

如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。

三、控制措施1. 过程控制：基于监视和测量结果，对生产过程进行控制。

根据过程的变化，及时调整操作参数，确保过程稳定性和产品质量。

2. 产品控制：基于测量结果，对产品进行控制。

如果产品不符合质量要求，应及时采取措施进行调整和改进，确保产品质量。