如何审核供应商8D

合集下载

8D报告的内容及使用说明

8D报告的内容及使用说明自查报告。

一、问题描述。

我们公司在生产过程中出现了产品质量问题，导致客户投诉和退货现象频发。

问题主要集中在产品外观缺陷和功能缺陷上，严重影响了产品的市场竞争力和客户满意度。

二、立即控制措施。

针对客户投诉和退货现象，我们立即采取了暂停生产、召回产品和重新检验等措施，确保不合格产品不会流入市场，最大程度地减少损失。

三、原因分析。

通过对质量问题的调查和分析，我们发现了问题的根本原因。

主要包括生产工艺不合理、设备故障、员工操作不当等方面的问题。

四、纠正措施。

针对问题的原因，我们制定了一系列的纠正措施。

包括对生产工艺进行优化、设备进行维护和改进、员工进行培训等方面的措施，以确保问题不再发生。

五、预防措施。

为了避免类似问题再次发生，我们还制定了一系列的预防措施。

主要包括建立质量管理体系、加强对生产过程的监控和检验、加强员工培训等方面的措施。

六、效果验证。

我们对纠正措施和预防措施进行了跟踪和验证，确保其有效性。

通过一段时间的观察和测试，问题得到了有效的解决，产品质量得到了明显的提升。

七、持续改进。

我们意识到质量管理是一个持续改进的过程，我们将继续加强对产品质量的管理和监控，不断改进生产工艺和技术，以确保产品质量的稳定和持续提升。

八、总结。

通过8D报告的内容及使用说明，我们有效地解决了产品质量问题，提升了客户满意度和市场竞争力。

我们将继续遵循8D报告的原则，不断改进和提升产品质量，为客户提供更优质的产品和服务。

以上为自查报告内容，希望能够得到领导的认可和支持，也欢迎各位对报告内容进行指导和建议。

供应商标准手册(发供应商版)8D报告

第 3 页共 25 页
每天进步一点点
1 供应商管理的基本原则
（1）公平、公正、透明（2）统一思想、统一方法、统一流程（3）价格竞标、发挥存量、质量优先
2 质量管理体系的要求 2.1 概述
本册中质量管理体系要求是基于顾客和供应商之间所达成的三方审核、二方审核、自审的协议。即：
必须证明ISO/TS 16949 或 ISO 9001质量管理体系是有效的。应通过第三方认证提供证明,供应商必须确保质量管理证书及时更新并有效。
2.2.1 供应商质量管理体系认证的要求 ...................................... 4 2.2.2 对供应商实施二方审核的要求 ........................................ 4 2.2.3 供应商自审的要求 .................................................. 5 2.3 质量保证能力评定与定级 ................................................. 5 2.3.1 质量保证能力评定 .................................................. 5 2.3.2 质量管理体系评价 .................................................. 6 2.3.3 质量保证能力定级及降级准则 ........................................ 6 3．质量期望与要求 .......................................................... 6 3.1 先期质量期望——产品开发控制 ........................................... 6 3.2 产品质量期望 ........................................................... 8 3.2.1 每百万件不合格数 (PPM)要求 ........................................ 8 3.2.2 质量问题处理 ...................................................... 9 3.2.3 设计/工程变更的控制 .............................................. 10 4 物流期望与要求 .......................................................... 11 4.1 交货表现/及时性 ....................................................... 11 4.2 包装标识管理 .......................................................... 11 5 全面服务期望与要求 ...................................................... 11 6. 分供方管理 ............................................................. 12 6.1 总则 .................................................................. 12 6.1.1 基本前提 ......................................................... 12 6.1.2 识别并管理供应链 ................................................. 12 6.1.3 分供方资质/能力评定 .............................................. 12 6.2 确定分供方结构 ........................................................ 12 6.3 供应链中的变化 ........................................................ 13 6.4 供应链的验证 ........................................................... 13 7 供应商评价体系 .......................................................... 13 7.1 供应商评价体系概述 .................................................... 13

8D报告八个步骤解析

8D报告⼋个步骤解析 8D起源于福特公司处理质量问题的⼀种⽅法。

凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制⽤这种⽅法。

后来这⽅法好，其他的⾮福特公司的供应商也引进这⽅法处理问题。

不仅仅解决⼯作问题，解决家庭⽣活问题也很有效。

⼩编在这⾥仅分享下8D在处理质量问题上的应⽤。

8D报告步骤分解 1、D0 现象及应急反应活动根据现象评估8D过程是否需要。

如果有必要，采取紧急反应⾏动(ERA)来保护顾客，并开始8D过程。

8D过程区别了症状和问题。

适⽤标准的⼤部分是症状。

没有症状，不会知道有问题。

症状是⼀个显⽰存在⼀个或多个问题的可测量的事件或结果。

这个事件的后果必须被⼀个或多个顾客经历; 问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果; 症状是问题的显⽰。

当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查： · 产品编号及品名 · 客户名称，联系⼈及地址 · 缺陷描述，不合格品数量 · 追溯信息，如LOT NO，发货单编号等 · 索赔应尽量取得车型等信息如有，应从客户处得到样品，照⽚，标签及不合格率等必要的信息。

如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的⼈应⽴即通知质量经理及总经理。

QE应在收到投诉⼀个⼯作⽇内与客户联系。

应就以下信息与客户沟通： · 跨部门⼩组及联系⽅式 · 确认已得到的信息 · 调查问题所必需的其他信息 · 应急措施的进展 · 应急措施及纠正措施的预期完成时间 · 任何其它的客户要求，如，了解问题进展和期望的交货 · 所有与客户之间的回复均应记录。

QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况;如果是可以⽬视的不良,尽量取得照⽚或样品(确认现物);对于不良发⽣场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。

应急措施需要在24⼩时内展开。

8D报告标准

8D报告方法
什么是8D？
8-D 是一个用于探索原因、解决问题的系统化方法。

什么时候使用8D？
当供应商品质持续超出要求的目标时。

当单一不良现象达到2%，即使总体质量水平满足要求。

供应商制程不良导致品质异常。

供应商未测试的参数导致不良。

第一条：组建团队
选择并记录公司内外的所有成员。

选择团队决策支持人（决策支持人要能排除障碍）。

选择一个组长（组长代表小组向上级负责）。

第二条：描述问题
什么是问题？
用客户可完全理解的述语描述问题。

描述导致问题存在或发生的条件。

如有可能，量化导致问题存在或发生的条件。

第三条：紧急对策
指明紧急对策的人、事、时及方法，同时防止在客户端再发生。

紧急对策应考虑到：成本,交货期
不可因而引起其他形式的不良。

第四条根本原因
描述为何发生，并指出该问题流出的原因。

将根本原因按人、机、料、法、环（4M1E）进行分类
第五条：永久改善措施
描述排除不良根源的人、事、时以及如何使用这些资源。

第六条：效果确认
用量化指标来确认对策落实效果（例如CpK达1.5…
紧急对策不能停，直到永久改善措施被确认生效。

第七条：防止复发
描述能预防问题再发生的内部及外部的文化、系统改善条件;
决策支持人负责将改进建议往上级呈报并推动落实。

第八条：祝贺结案
决策支持人和组长肯定小组成员对解决问题的贡献。

浙江友谊菲诺伞业有限公司
8-D报告
质量部：。

8D管理流程

1目录1. 目的......................................... 错误!未定义书签。

2. 范围......................................... 错误!未定义书签。

3. 职责......................................... 错误!未定义书签。

4. 名词解释..................................... 错误!未定义书签。

5. 工作程序..................................... 错误!未定义书签。

6. 相关文件..................................... 错误!未定义书签。

7. 相关记录..................................... 错误!未定义书签。

8. 附件......................................... 错误!未定义书签。

21 .目的为规范公司8D管理流程，特制定本程序文件。

2 .范围适用于供应商端8D和内部8D的管理。

3.职责3.1 质量部3.1.1 负责供应商和公司内部8D的发出、跟踪、验证关闭；3.1.2 负责组织8D评审。

3.1.3 负责8D状态的汇报。

3.2 责任部门3.2.1 负责8D的按时提交。

4.名词解释无5. 工作程序5.1 8D评审的形式：5.1.1对于紧急的问题，由质量部组织临时紧急会议评审紧急8D的关键节点，如3D的短期遏制措施、4D的根本原因分析和5D的长期措施等。

5.1.2定期组织供应商8D的评审，确定为每周1次，对所有供应商8D逐一进行状态更新。

5.1.3定期汇报8D的状态。

在每月的质量月度会议上汇报总体状态。

5.2评审的内容：5.2.1对8D的充分性、有效性和及时性进行评估，并提出改进的方向。

5.2.2 8D的阶段性批准和批准关闭。

供应商质量改进-8D报告

厦门华盛弘精密模具有限公司供应商质量改进-8D报告客户名称或代码GES产品名称9200-2078 D1.核心团队组成：.组长：廖晓敏 ( 经理)组员：业务部: 袁静川（经理）项目部：林森煌 (经理)品保部:冯华兵（课长）涂美液（专员）生产部: 杨春苗 (经理)D2.问题描述：GES反馈 9200-2078有毛边,不良率达50%D3.临时对策：1.针对GES的反馈，对厂内的产品安排人员进行全检，2.品管进行全程的督导及跟踪检验。

责任担当冯华兵涂美液导入日期2017.1.10D4.根本原因分析：针对客户反馈问题,采用鱼骨图进行原因查找:人机原因排查情况如下 :1、人员的因素8D 小组抽取车间多时段日常观察，观查后一致认为，不存在误操作或偷奸耍滑的情况，可排除造成少数的因素；..................................................非不良产生主要原因 2、机器的因素8D 小组认为模具未及时清洗可能为产品有毛边的主要原因，经试验后，前后对比结果为模具为清洗干净时产品会有轻微的毛边出来，清洗后未见有毛丝，故判定为模具为毛丝的主要原因。

...................................................产生不良的主要原因3、其他的次因小组成员通过实际操作发现，其他的次因也对产品有细微影响，因此加强了人员的技能培训，并让员工有一个适当的休息时间。

D5.长期纠正措施与实施（8D 小组完成)：责任担当杨春苗冯华兵预计完成日期即日起即日起产品有毛边环方物作业不熟练新近员工模具有脏污PP 料，产品韧性好，不好清理对产品的检验有晚班生产模具未及时清洗产品标准不了注意力可能有即日起生产生产班长、技术员严格按照作业指导书执行，并指导员工到明白控制重点，品管员严格按照检验标准进行检验，及时指正员工的操作异常D6.长期纠正措施效果的验证（8D小组完成)：1、采用以上方法，效果OK2、各部持续跟踪。

对供应商8d报告的具体要求

对供应商8d报告的具体要求
供应商8D报告是一种解决问题的方法，也被称为“8步解决问题法”，用
于解决供应商品质问题或其他复杂问题。

下面是供应商8D报告的具体要求：
1. 明确问题：明确地描述供应商产品或服务出现的问题，确保描述准确，不产生歧义。

2. 成立团队：成立一个跨职能的团队，包括供应商、生产商、品质人员等，共同解决这个问题。

3. 实施临时措施：在找到根本原因之前，实施临时的纠正措施，防止问题扩大。

4. 确定并验证问题的根本原因：通过深入调查和分析，确定造成问题的根本原因，并验证这个判断。

5. 制定并实施长期的纠正措施：根据根本原因，制定长期的纠正措施，确保问题不再发生。

6. 验证效果：在实施了纠正措施后，验证效果是否符合预期，问题是否得到解决。

7. 预防措施：如果问题依然存在，制定预防措施，防止问题再次发生。

8. 防止类似问题的再次出现：对解决此问题的方法进行总结和标准化，防止类似问题再次出现。

以上是供应商8D报告的具体要求，供您参考。

如有疑问，建议咨询专业人士获取准确信息。

供应商PPAP不符合项8D报告

8D Report / 8D 报告员工培训记录编号：AW-03 文件号：HW/JL-BG-16记录人：李运华日期：2007年6月16日培训有效性评价表编号：AW-03 文件号：HW/JL-BG-19评价人：李运华评价日期：2007年6月27日采购合同补充规定甲方：保定市华威汽车装饰有限公司乙方：天津市中津塑胶制品有限公司技术文件提交要求：1. 零件提交保证书2. 初始材料清单3. 产品和过程特殊特性清单4. 过程流程图5. 作业指导书6. 全尺寸检验7. 过程潜在失效模式及后果分析8. 生产控制计划9. 性能试验报告10. 测量系统分析11. 初始过程能力研究报告(PFMEA)甲方：保定市华威汽车装饰有限公司年月日乙方：天津市中津塑胶制品有限公司年月日通知天津中津塑胶有限公司：根据我公司现行质量体系要求，现需要贵公司尽快提供以下文件：零件提交保证书初始材料清单产品和过程特殊特性清单过程流程图作业指导书全尺寸检验过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA) 生产控制计划性能试验报告测量系统分析初识过程能力研究谢谢合作！顺颂商祺！保定市华威汽车装饰有限公司——供销部2007-6-14保定市华威汽车装饰有限公司供应商生产件批准补充规定一、对供方的产品批准1. 供销部根据产品质量先期计划的结果，确定需要实施产品批准的影响特殊特性的外协件、外购件产品。

2. 供销部对需实施产品批准的外协件、外购件生产厂家下发《供方生产件批准通知书》，并以书面形式对供方提出产品批准要求，包括要求供方提供样件、《样件检验报告》、《材料试验报告》、《性能试验报告》、《零件提交保证书》、《工艺验证报告》、《控制计划》、《设计/过程失效模式及后果分析》等，并负责培训指导供方实施生产件批准程序。

3. 供销部负责将供方提供的生产件批准样件及相关资料提交质管部进行检验和试验，并将检验和试验结果提交技开部。

4. 技开部根据PPAP 手册的要求和检验、试验结果及其相关资料进行评价，提出对供方生产件的完全批准、临时批准、不批准的意见，填写《零件提交保证书》中的处理意见。

8D方法介绍

;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等） ➢ 工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA ➢ 临时措施举例
二、8D的9个步骤详细说明
D4：定义和验证根本原因和问题逃出点 ➢ 目的:使用问题解决过程和工作表来识别问题的根本原因；
识别问题逃出点（流出不良的原因）；验证根本原因和问题逃出点。 ➢ 关键要点:评估识别可能原因每一个原因;验证确认真正的原因；检
关键要点: 选择预防措施验证有效性决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
工具: 评估/检查清单、
二、8D的9个步骤详细说明
D8：小组祝贺
➢ 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关注的问题被解决，确认，核实，，被权威人士审核签名
通过并存盘． ➢ 关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。
YN
备注/ 結果
5.最终分析临时对策后的OK部品发交时间和数量
备注:
5 最终分析
时间
真考正虑事的原项:因：制造上/不良流出上/DFL未识别上的原因分析
人，机，料，法
3.初期分析 3. 供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析
附件1：
经过表 (示例)
项目名：***********************************
****年**月
****年**月
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

8D报告步骤

8. 8D步骤七：预防措施有效性验证
• 8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟 6差不多。
9. 8D步骤八：结案
• 9. 8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。
5. 8D步骤四：永久对策
• 5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。源自6. 8D步骤五：永久对策验证
• 6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良
7. 8D步骤六：预防措施
• 7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。
8D报告步骤
• • • • • • • • • 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 报告表头 8D步骤一：问题描述 8D步骤二：原因分析 8D步骤三：暂时对策 8D步骤四：永久对策 8D步骤五：永久对策验证 8D步骤六：预防措施 8D步骤七：预防措施有效性验证 8D步骤八：结案
1. 报告表头，写点比较实际的
• 1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。解决问题小组成员也要在这里写清楚。

8D 报告评分标准

要求，以往就应该做的，所以纠正措施必须明确以往是什么情况）；不合格纠
2分--纠正措施与原因分析基本对应（比例如果D4平均评
正措施类型举例：
超过50%）；
分低于等于3
①改善措施可执行性差，措施不量化、不具体，不能有效落地，例如，a.在后 7分 5分--纠正措施与原因分析完全对应，且措分，此项最终
工艺出货检验、运输过程中，尽可能避免（戴手指套、贴保护膜等）分型面与硬物、指甲碰撞，减少碰缺的机率；b.接收到ECN通知后，相关部门根据生产
题不良比例是多少，供应商是否可以拦截？是否有此问题现象的拦截检验标
均清晰完全满足评审要求。
准？有管控标准是否拦截数量或频率不够？拦截频率或数量也足够是否人员能
力问题或态度问题？
备注
4
D5 制定纠正措施
5
D6 验证纠正措D4中的流出原因与产生原因一一对应,切勿出现纠正措
2分
1分--问题描述基本清晰，基本符合评审要求；
响等清楚说明问题
2分--问题描述清晰，完全符合评审要求。
2
D3 应急措施
3
D4 识别问题根因
应急措施的目的是在纠正措施实施前防止对华为及供应商的不良影响进一步扩大，控制嫌疑物料再次流出，保证华为端产线能够继续生产。因此主要从华为处→在途→供应商库存→半成品加工现场→现场小库存的物料等快速清查并给出处理方式。要求如下： 1.华为端及在途物料如何处理及处理结果（数量及处理结果）。 2.供应商处成品物料处理及处理结果（数量及处理结果）。 3.供应商处半成品物料处理及处理结果（数量及处理结果）。
5分
有可执行性；
分，此项最终
3分--有预防措施横向排查或文件标准化，平均得分需减

富士康8D报告流程

8D报告填写方法作为SQE,审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复;那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D;;;D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质;小组必须有一个指导和小组长;关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设D2：问题说明用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2HWhat happened 到底发生了什么Why is it a problem 为什么这是一个问题When detected 什么时候发现的这个问题Who detected 是谁发现了这个问题Where detected 在那里发现了这个问题How detected 问题是怎么发现的How many bad parts 一共发现了多少件不良品在这里,客户最好能提供好件和坏件,如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频;供应商拿到相关的量化描述后,首先在内部进行批次信息的追溯,同时对外输出量化的信息,其中一般包括以下的输出信息：What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化;Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期Who manufactured 确定不良件是谁做的;In which other application or processes product is used 确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用Are we capturing the defect when rejecting product in normal process 在正常的生产过程中是否可以发现目前的不良Did a similar problem happen previously at customer or internally问题是否在以前出现过关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级;D3：实施并验证临时措施保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离;原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用方法：FMEA、DOE、PPM关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施,并作好记录;验证DOE、PPM分析、控制图等在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制,需要对客户产线上,库房内,在途,在库内的所有产品进行隔离,防止不良的继续流出,这里最常用的方法是挑选或者换货,如果产品是批量的质量问题,那么换货或者返工是最有效的临时措施,总而言之不能造成客户端的停线;在这里,挑选或者返工必须制定科学合理的方法,如有必要需要设计开发相应的规或者治具,其中挑选或者返工不能产生新的不良;D4：确定并验证根本原因用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因;方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因,最常用的工具就是FTA,5why .分析分为2大块：产生原因和流出原因,即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户端;其中FTA需要将4M进行详细的分析,选择控制点,控制标准,好件和坏件与标准要求是否一致,最终得出结论：控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题的产生有关;针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why 的分析,找到问题的根本原因;针对分析出来的问题根本原因,需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良,这样就可以从问题的再现核实问题的根本原因;D5：选择并验证永久纠正措施重新审视小组成员资格;决策,选择最佳措施;重新评估临时措施,如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划D6：实施永久纠正措施制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除;在生产中应用该措施时应监督其长期效果;方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施,废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生;这里多数企业会撰写Lessons Learn 并分享到整个工厂,让每一条产线都知晓问题并防止类似问题的重复出现;关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺;关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励;。

8d报告优秀案例

8d报告优秀案例过去的一年，我所参与的8D报告团队成功处理了一起涉及供应商质量问题的案例，下面将详细介绍这个优秀案例。

这个案例发生在我们公司采购的某个关键零部件出现质量问题的情况下。

这个问题导致了生产线的停产和产品交付的延误，严重影响了客户的满意度和公司的声誉。

因此，我们决定立即展开8D报告处理流程。

在第一步的问题定义阶段，我们收集了有关产品质量问题的详细信息，并与供应商进行了交流。

经过仔细的分析，我们确认问题的根本原因是供应商在生产过程中的误操作。

我们将这一问题定义为"供应商质量控制不良"。

在第二步的立即应对阶段，我们制定了一系列的紧急措施以最小化问题的影响。

首先，我们与供应商紧密合作，要求其立即停止有问题的产品的生产，并进行全面的产品回溯。

同时，我们向客户解释了问题的原因，并承诺尽快解决该问题。

此外，我们还进行了生产线的调整，以确保在问题得到解决之前不再生产有问题的产品。

在第三步的原因分析阶段，我们成立了一个跨部门的团队来深入研究供应商质量控制不良的根本原因。

我们对供应商的生产过程进行了详细的调查和分析，发现了一些关键的质量控制环节存在缺陷。

我们将这些缺陷总结为三个主要方面：员工培训不足、工艺流程不规范和质量检测不完善。

在第四步的制定纠正措施阶段，我们采取了一系列行动来解决根本原因。

首先，我们与供应商一起制定了改善员工培训计划，并向供应商提供了必要的技术支持。

其次，我们对工艺流程进行了重新设计，并制定了明确的规范和标准。

最后，我们改进了质量检测流程，并引入了新的检测设备和方法。

这些措施的实施能够有效地提高供应商的质量控制能力。

在第五步的纠正措施的实施阶段，我们与供应商密切合作，确保改进措施得到及时实施并取得预期效果。

我们定期进行跟踪和评估，以确保问题得到根本解决，并避免类似问题的再次发生。

在第六步的效果评估阶段，我们对改进措施的效果进行了全面的评估。

通过与供应商和客户的沟通和反馈，我们了解到改进措施取得了显著的效果。

8d报告是什么意思

8d报告是什么意思8D报告是指一种质量管理工具，用于解决和管理产品或服务中发生的问题。

在制造业中，8D报告经常被用于处理来自供应商、生产过程或客户的质量问题。

下面将详细介绍8D报告的意义、流程和应用。

一、8D报告的意义质量问题是制造业中不可避免的挑战之一。

而8D报告作为一种全面、系统性的质量问题解决工具，能够帮助企业追踪、分析和解决问题，提高产品和服务的质量水平。

首先，通过使用8D报告，企业能够对问题进行全面的分析和理解。

每个D（Dimension）代表了解决问题的一个方面或步骤，包括了问题描述、根本原因分析、制定纠正措施以及预防措施等。

通过严谨的步骤，企业可以全面了解问题的本质，并准确定位问题发生的原因。

其次，8D报告强调团队合作和沟通。

通常，一个质量问题需要多个部门或团队的协同努力来解决。

使用8D报告可以确保所有相关人员都参与到问题解决中，促进团队之间的协作和信息共享。

再次，8D报告注重问题的解决和预防。

通过全面的问题分析和纠正措施的实施，企业能够解决当前问题，并采取措施以防止类似问题的再次发生。

这有助于提升企业的运作效率和客户满意度。

二、8D报告的流程8D报告一般包括以下八个步骤：1. D1：建立团队 - 确定负责解决问题的团队成员，并指定一个团队领导者。

2. D2：问题描述 - 清楚地描述问题的性质、严重程度和影响范围。

3. D3：立即控制 - 立即采取应急措施来缓解问题，并防止问题进一步恶化。

4. D4：根本原因分析 - 使用适当的工具和方法来确定问题的根本原因。

例如，可以使用5W1H（What、Why、When、Where、Who和How）分析法或鱼骨图法。

5. D5：纠正措施 - 制定并实施纠正措施以解决问题。

确保纠正措施能够彻底解决问题，而不只是应付眼前。

6. D6：预防措施 - 通过制定预防措施，防止类似问题再次发生。

这包括改进生产工艺、加强员工培训等。

7. D7：效果验证 - 对纠正措施和预防措施进行验证测试，确保问题已经得到解决并不会再次出现。

8D报告的内容及使用说明

8D报告的内容及使用说明自查报告。

一、背景。

公司在生产过程中出现了一些质量问题，为了及时解决这些问题，我们需要进行一次全面的自查，找出问题的根源并提出解决方案。

二、问题描述。

1. 产品质量不稳定，出现了多次客户投诉；2. 生产线出现了频繁的故障，影响了生产进度；3. 原材料采购出现了质量问题，导致产品不合格。

三、8D报告的内容及使用说明。

1. 问题识别，确定问题的性质、规模和影响；2. 组建团队，由相关部门的专业人员组成8D团队；3. 制定临时措施，采取紧急措施解决当前问题；4. 确定根本原因，通过分析找出问题的根本原因；5. 制定长期措施，提出解决问题的长期措施；6. 实施长期措施，执行长期措施并进行跟踪；7. 预防措施，制定预防措施，避免问题再次发生；8. 团队认可，团队成员对解决方案进行认可。

四、自查结果。

1. 问题识别，我们确定了产品质量不稳定、生产线故障和原材料质量问题；2. 组建团队，我们组建了由质量部、生产部和采购部的专业人员组成的8D团队；3. 制定临时措施，我们采取了紧急措施解决了客户投诉和生产线故障；4. 确定根本原因，我们通过分析找出了产品质量不稳定的根本原因是生产工艺不完善，生产线故障的根本原因是设备老化，原材料质量问题的根本原因是供应商质量管理不到位；5. 制定长期措施，我们提出了改进生产工艺、更新设备和加强供应商管理的长期措施；6. 实施长期措施，我们已经开始执行长期措施并进行了跟踪；7. 预防措施，我们制定了预防措施，包括定期对生产工艺进行检查、设备定期维护和加强供应商质量管理；8. 团队认可，团队成员对解决方案进行了认可。

五、结论。

通过这次自查，我们找出了问题的根源并提出了解决方案，相信在团队的共同努力下，公司的质量问题将得到有效解决。

同时，我们将继续使用8D报告来进行问题解决和质量改进，确保公司的产品质量和生产效率得到持续提升。

富士康d报告流程

富士康8D报告流程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.8D报告填写方法作为SQE，审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复。

那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D。

D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设D2：问题说明用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2HWhat happened 到底发生了什么Why is it a problem 为什么这是一个问题When detected 什么时候发现的这个问题Who detected 是谁发现了这个问题Where detected 在那里发现了这个问题How detected 问题是怎么发现的How many bad parts 一共发现了多少件不良品在这里，客户最好能提供好件和坏件，如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频。

供应商拿到相关的量化描述后，首先在内部进行批次信息的追溯，同时对外输出量化的信息，其中一般包括以下的输出信息：What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化。

Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期Who manufactured 确定不良件是谁做的。

8D报告的评价标准

华阳通用电子有限公司.8D 报告的评价标准整理: SQA-Springsun 日期：2012年2月13日8D(Eight Disciplines of Problem Solving)是福特公司解决问题的8条基本准则。

是福特公司在20世纪90年代早期引进的技术方法来解决工厂和供应商的问题。

8D是解决问题的一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。

8D是由一个准备步骤和8个步骤组成。

这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再次发生。

解决问题的8个步骤：问题发生成立8D 小组问题描述实施并验证临时性纠正措施确定和验证问题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和确认永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D1（10分）D2（10分）D3（15分）D4（15分）D5（15分）D6（15分）D7（15分）D8 （5分）8D目标：解决问题，保证品质积累解决问题的经验。

8D准则：针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期、长期的对策，并采取相应的行动，彻底解决问题，杜绝或尽量减少问题重复出现。

8D好处：z可以通过建立小组训练内部合作能力z推进有效的问题解决和预防技术z改进整个质量和生产率z防止相同或类似问题的再发生z提高顾客满意度有效实施8D的质量工具：z控制计划（PC）z潜在失效模式及后果分析（FMEA）z生产件批准程序（PPAP)z统计过程控制（SPC)z试验计划（DOE)8D说明：1）选定了目标，一定要找出其根本原因，针对产生问题的原因，制订短期对策、中期对策、长期对策。

短期对策：是指生产现场怎么办？中期对策：是指即将要生产的怎么办？长期对策：是指如何将问题解决在发生之前？2）必须采取行动，有对策，执行是关键。

有了对策，必须是不折不扣地执行。

3）持之以恒，必须要坚持行动，解决问题必须要达到彻底清楚的目的。

绝不能因为解决了一半而导致问题周而复始，不时复出发生。

8d报告适用范围

8d报告适用范围8D报告适用范围引言：8D报告是一种常用于解决问题和改进流程的工具，它可以帮助团队系统地分析问题、找出根本原因，并制定相应的纠正和预防措施。

本文将探讨8D报告的适用范围，以及在不同情况下如何应用这一工具。

一、适用范围：1. 产品质量问题：8D报告常被用于处理产品质量问题，如客户投诉、退货或不合格品。

通过使用8D报告，团队可以追溯问题的根本原因，并制定相应的改进措施，以预防类似问题的再次发生。

2. 流程改进：8D报告也可以用于改进流程问题，如生产线上的延迟、浪费或瓶颈。

通过对问题进行细致的分析，团队可以找出导致问题的关键因素，并提出相应的改进方案。

3. 供应商管理：8D报告可以用于处理供应商引起的问题，如供应商交付延迟、缺陷品质或服务不达标。

通过与供应商合作，团队可以共同找出问题的根本原因，并制定改进措施，以确保供应链的稳定性和质量。

4. 安全和环境问题：8D报告还可以用于处理安全和环境问题，如事故、污染或违规行为。

通过对问题进行深入的分析，团队可以找出导致问题的因素，并采取相应的纠正和预防措施，以保障员工的安全和环境的可持续发展。

二、应用示例：1. 产品质量问题：某公司生产的电子产品在市场上出现了频繁的故障投诉。

团队针对这一问题使用8D报告进行分析，发现故障主要由电子元件质量不稳定和生产工艺控制不当导致。

团队制定了相应的控制措施，包括加强供应商质量管理、改进生产工艺和加强测试流程等，以提高产品质量和减少故障率。

2. 流程改进：某工厂的生产线上出现了连续的工艺延迟问题，导致交付能力下降。

团队使用8D报告进行问题分析，发现问题主要由物料供应不稳定和生产线布局不合理导致。

团队根据分析结果，采取了改进措施，包括与供应商加强协作、优化物料调度和重新设计生产线等，以提高生产效率和降低延迟风险。

3. 供应商管理：某公司的供应商交付延迟严重影响了生产计划的执行。

团队使用8D报告对问题进行分析，发现供应商的生产能力不足和物料配送不及时是主要原因。