91--关于网版首件确认的划分

电子产品外观检验标准

修改记录制订部门:品管部制作:审核:批准:1.0范围本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观规定的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检查标准。

在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响限度相称)的项目执行。

本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检查，xxx科技有限公司装配检查等环节对xxx科技有限公司产品的外观检查和验收。

假如某个产品的客户对外观有特殊规定，则按照客户提供的外观标准来进行检查和验收。

本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。

2.0术语和定议产品表面等级根据重要限度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下：表面等级定义机箱的A级面、B级面和C级面的区分如图 1 所示：A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。

表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。

假如零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；假如零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有也许被掩盖也有也许不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。

3.0检查条件3.1光照规定在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检查。

对于40W的日光灯、检查距离规定是500mm。

3.2检查员的规定检查者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.3.3检查时间、距离和是否旋转的规定不同表面等级的检查条件规定A级面B级面C级面检查时间(秒) 10 5 3检查距离(mm) 450 450 600是否旋转旋转不旋转不旋转4.0 鉴定总则可接受的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。

同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。

即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。

同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。

ISO9001-2015内部审核检查表汇编

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内部审核检查表
审核部门：管理部相关标准相关程序条文审核员：审核内容 1.公司人员招聘如何进行？ 2.查看《工作申请表》、《员工试用考核表》 3.查看员工档案 4.员工转正如何办理？ 5.员工异动如何管理？ 6.离职如何办理？ 7.如何了解培训需求？ 8.《年度培训计划》来源？是否批准？有更改？培训计划是否符合公司有关程序文件的规定？ 9.培训记录是否与计划相符？（新员工入职培训记录、技能资格培训及记录等） 10.特殊工作人员的资格认可（特殊工位人员、仪器校验人员、内部审核人员、机修/电工、检验人员），有证书？ 11.考核记录与培训效果评价 12. 公司内部沟通有哪些方式？有什么规定？ 1、公司厂房、水电怎么维护？日期：检查记录
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1. 各岗位是否有正确版本的适用文件？ 2.文件是否清晰，易于识别？ 3.工作现场是否有作废的文件？《文件和记 7.5成文 4.是否有私自复印受控文件等违反程录管理程信息序文件的现象？序》 5.质量记录是否完整？ 6.质量记录是否清晰，易于识别、检索？ 7.检查质量记录的保存情况 1、采购部的质量目标是什么？ 6.2质量 2、对本部门质量目标的达成情况有目标及《质量目标没有统计分析？其实现管理程序》 3、没达到目标时是否采取改进措施，的策划有无记录？ 5.3 组织内的 1、询问工作职责情况。《质量手角色、职 2、组织架构图。册》责和权 3、采购员的工作职责。限 7.4 沟 1、内、外部沟通的形式、记录。通 2、工作联络单保存情况。 9.1.3分《数据分析 1、对供应商供货状况是否进行统计分析与评管理程序》析？价 1、材料质量异常时，是否通知供应商改善？ 10.2 不 2、发现重大不符合，是否采取纠正措合格和《纠正措施施？纠正措管理程序》 3、对纠正措施的跟踪情况怎样？施 4、是否具有预见性，及时发现潜在问题？

WS-QC-10首件作业规范检验标准

东莞市世益五金制品有限公司
文件編號﹕WS-QC-10
版號﹕A0
首件作业规范检验标准
頁碼﹕第1頁共1頁
目的：为了确保每天工作正常进行,确保每款产品达到客户的要求。
范围：适用于每天首次开工的每道工序，每款产品。
解释：每个工序每天开工的时候或每一款产品首次生产时均要进行首件确认，首件检验就是对一个产品进行全面检验，简称首检。首检时应对照客户样版，按照客户要求进行，首件不合格应当及时反映，当日领班或主管应马上处理，不能边调边生产，当日负责人应分析不良原因，采取纠正措施，合格后方能批量生产，再首检过程当中，首检结果记录在‘首检记录中’。
产品缺陷划分表
序号
缺陷描述
缺陷等级
检验方法及工具
补充说明
1
用错模具
CRI
对照样办、资料
CRI:表示致命缺陷,拒收
MAJ:表示严重缺陷,一般不合格,只限有条件收货
MIN:表轻微缺陷,可收货
AC:表示合格判定数,允收
RE:表示不合格判定数,拒收
2
用错材质
CRI
对照资料、测量
3
色差严重
CRI
对照样办、资料
4
厚薄不均
MAJ
测量、手感
5
成品尺寸偏差±2mm
MAJ
对照样办
6
黑点，麻点，擦花
MIN
目视
7
轻微生锈
MIN
目视
凡是未列上表内的缺陷，品检员在请示上司后有权加入并界定其等级划分
附件：《首件检验记录》《首件检验报告》
制訂
審核
核准

生产首件确认培训ppt课件

3品质主管生产主管对各自部门首件的执行监督确认12首件的功能力及鉴定内容13成品首件每天生产时换设备设备故障换工治具夹具新产品重工作业方法变更人员调换转移生产线对第一台机由操作者生产管理员品管检验员三方从第一工位至最后一个工位的来料操作设备产品的关键件结构标识等是否存在问题等迚行全面检查跟踪检查结束由品管检验员填写产品首件检验记录首检合格并通过主管领导及品质部门确认后方可批量生产
宁波赛特斯电器有限公司
NINGBO CETUS ELECTRONIC APPLIANCE CO.,LTD
《首件确认培训》
主讲：周业兴 2016-07-07
1
2
3
首件确认的---目的
4
首件确认的范围
5Байду номын сангаас
首件确认的重要环节
• 核对BOM对物料正确性识别
• 确认作业方法符合最终产品的要求
• 核对订单祥情表，精准把握客户信息
15
首件不合格的处置
• 当首件不合格时，相关部门人员应重新进行工艺改善及返工/返修，并按规定做好不合格品标识。
• 当首检结果有异议时，由品管部、技术部、（业务部）或上级领导进行仲裁决定
16
宁波赛特斯电器有限公司
NINGBO CETUS ELECTRONIC APPLIANCE CO.,LTD
13
半成品首件确认
• 半成品（工序产品）的首检
• （换设备、设备故障、换工治具夹具、新产品、重工、作业方法变更、人员调换、转移生产线）
• 由操作者、生产管理员、品管检验员进行首件检验，检验结束填写《产品首件检验记录》，生产管理员在表上签名。只有在首检合格后，方可批量生产。
• 特别是冲压和注塑产品需特别注意的是每次产出的产品进行首件

首件鉴定

首件鉴定程序1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。

C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008 《首件鉴定》GJB 9001B 《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。

4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。

参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。

对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。

对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。

《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。

对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。

5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。

适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。

5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。

产品首件检验规范

九、产品首件检验规范1 目的为提升生产质量，防止产品批量性不良，减少返工返修成本，满足客户质量要求特制定本规范。

2 适用范围本标准适用于公司对产品首件检验工作。

3 术语与定义3.1 首件：生产出的第一台产品；3.2 自检：生产者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查；3.3 首检：首件产品经自检合格后，再提交检验员进行的检查。

4 职责4.1 生产部负责首件生产和自检，填写《首件检验记录表》通知检验人员检验；4.2 质量部负责指派检验人员进行首检，并填写《首件检验记录表》；5 程序与要求5.1首件检验时机5.1.1 新产品转量产后生产的第一台产品；5.1.2 每个生产订单（生产工单）生产的第一台产品；5.1.3 产品材料、生产工艺、软件等重大变更后生产的第一台产品。

5.2首检5.2.1 未经首件检验或者首件检验不合格，而擅自继续生产由此引起的质量事故，由直接责任者负责；5.2.2 首件出来后生产部在自检合格后再通知质量部检验员检验；5.2.3 检验员根据图纸、BOM、工艺文件和测试要求等资料进行检验，并逐项填写《首件检验记录表》，判定检验合格后检验员签字确认，生产部方可继续生产；5.2.4 首检合格在首件上贴附“首件合格”标识，待该批次全部生产完成后才可去除首件标识；5.2.5 首检合格后由质量部保存《首件检验记录表》，以备查阅。

5.3不合格处理5.3.1 如检验判定不合格应立即退回生产部，并要求返工返修至判定合格为止；5.3.2 如不合格项目生产部无法改善时，检验员需呈报质量部主管；5.3.3 如不合格项目生产部无法改善时，生产部应停止生产，由研发部负责拟出有效改善对策后方可恢复生产，并对改善后的第一台产品进行首检。

6 记录表单6.1 XXXX SJJL-021《首件检验记录表》。

SMT岗位操作总结规范

SMT岗位操作规范一、SMT物料员操作规范1、订单查察物料员接到订单后，需详尽查察订单内容，特别是附注说明。

向 PC认识排程状况，向库房认识备料状况，关于欠料部分要特别注意，做好记录并向主管报备。

2、领料做到规格正确、数目正确、领料实时。

所有领料票据需保留完满。

代替料要见工程书面文件，不接受口头形式。

详尽操作方法参照《SMT物料管束方法》。

3、发料关于IC等A级物料做到发放实时、数目正确，特别是关于晚班的物料放发工作，需查察清楚晚班生产排程，再发放物料。

关于物料的使用注意事项应交待清楚（如代替料、欠料、 IC的数目怎样散布等）。

4、物料房管束所有物料摆放到物料架上，并分类清楚，关于库存数目要实时掌控，特别是关于欠料部分要实时追回。

套料用胶框搁置，并表记清楚。

物料房应做好防盗工作，随时锁门。

下班时钥匙交晚班拉长管束。

5、补料关于操作员丢掉的IC应该天即开补料单（要等到埋单时再上交），关于其余物料一般每周五补一次料。

关于机器消耗部分，应实时掌握消耗数目实时补料。

6、入库所有PCBA入库时应分类清楚，表记清楚数目，特别是 ROHS产品。

每次入库达成后实时做台帐，以便清楚掌控。

一般每天上午10点及夜晚下班前更新两次。

所有入库票据需保留完满。

7、盘点每个月尾与库房同时进行物料盘点工作8、做台帐关于物料的出入需有详尽的台帐记录，分订单、分机种记录。

包含领料、发料、补料、入库等。

二、SMT中检人员操作规范1、首件确认关于每班开始或产品切换后的第一片板，中检一定进行外观首检，以工程样板作为参照标准，检查内容包含：部件方向，部件极性，偏移，缺件，错件，多件，锡多，锡少，连锡，发现问题实时报告给组长，首检无误后送IPQC确认。

2、手摆部件在领班的安排下进行手摆件动作。

关于手摆件的物料规格，地点，数目，方向等一定经IPQC确认清楚后才开始手摆件。

并填写《手补件报表》。

所有手摆件一定自检OK后才可过炉。

3、缺件板办理原则上缺件的板不一样意过炉，需获得组长的赞同后才可过炉，并填写《缺件板过炉记录》。

网版检验规范(011)

序号检验项目检验标准检验方法/工具1 网版标签应包括网版张力，感光胶厚度，目数等目测
2 外观网版无感光胶脱落、网版抽丝、穿孔，无异
物堵塞网孔等现象，网布表面干净，正视网
版看图案是否晒反，位置要居中
目测
3 张力按外发加工图纸要求张力计
4 核对底片按误差值0.1mm 40倍放大镜
5 网框平整度将网版放在一平整台面上,按住其中一角看
网版是否翘起现象,若翘角高度达3mm则判
定为NG。

塞尺
4.3网版测量标准方法及测量位置
1．测量方法：网版以印刷面(刮刀面)向下,网版标签向检验员为准，左上角为第一点，右上角为第二点，中间为第三点，左下角为第四点，右下角为第五点。

2．网版张力测量五个点，由图案外框线四角向外延伸1cm及中间点测量。

3．底片与网版图案核对
将网版印刷面向下置于光桌上，取出同图案的底片由对角对准后检测底片与图案是否尺寸一致，若有误差用40倍放大镜测量误差值。

图2核对底片。

首件鉴定管理办法

首件鉴定管理办法1 ．目的与适用范围 1.1 目的：本程序规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。

1.2 适用范围：适用于本厂产品的首件鉴定。

2 ．术语及引用标准 2.1 术语：本程序出现的术语和定义均采用 GJB/Z 9000A-20__1《质量管理体系要求》中的术语和定义。

2.2 引用标准：GJB/Z 9000A-20__1《质量管理体系要求》GJB 908A-2021《国家军用标准：首件鉴定》 3 ．职责 3.1 技术部负责组织首件鉴定工作。

3.2 各生产单位负责编写《首件生产过程原始记录》。

3.3 质量部负责编写《首件鉴定检验报告》。

4 ．要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件，按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部（组）件生产工艺定型做准备。

4.1 首件鉴定的范围 4.1.1 新研发产品在工艺定型前的首件； 4.1.2 停产两年以上(含两年)后又恢复生产的首件； 4.1.3 设计图纸发生重大更改后的生产首件； 4.1.4 工艺规程发生重大更改后的生产首件； 4.1.5 合同要求指定的首件； 4.2 首件鉴定的内容 4.2.1 首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、有效； 4.2.2 产品的特性是否符合设计要求； 4.2.3 所用采购产品是否符合规定要求； 4.2.4 生产环境、设备能否满足生产要求； 4.2.5 生产操作人员和检验人员是否具备资格上岗；4.2.6 首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理； 4.2.7 顾客要求的工序是否经顾客签署认可； 4.3 标识应对首件鉴定的过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的另（组）件的可追溯性。

标识范围应包括：4.3.1 生产过程使用的作业文件（如工艺规程等）上作“首件鉴定”的标识； 4.3.2 随零（组）件周转的过程流程中（工艺流转卡）上作“首件”标识； 4.3.3 首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签； 4.3.4 产品检验记录上作：“首件”标识； 4.3.5 数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标签； 4.4 首件鉴定的程序 4.4.1 对于 4.1.1-4.1.4 中需要进行首件鉴定的项目，技术部确定产品的首件，编制《首件鉴定目录》并由质量部会签。

成品检验流程规定

成品检验流程规定文件编号：版本号：1.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。

2.0 适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。

3.0 定义无4.0 职责4.1装配车间4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。

4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。

4.2品保部4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。

4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。

4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。

4.3工程部4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。

4.4 工艺改善部IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。

4.5其他相关部门针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。

5.0 工作流程5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。

5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。

5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。

首件鉴定管理规定完整版

首件鉴定管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】首件鉴定管理办法1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。

2适用范围本办法适用于我公司对首件的鉴定。

3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。

3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。

3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。

3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。

3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。

4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。

4.2首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。

4.3在供方处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。

4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。

4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。

4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件鉴定。

4.4在公司内部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。

4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。

首件确认制度

C、芯线外径（见图）；
D、外观不良（发麻、变色、亮度、注条不良、偏芯等）
3.3缠绕工序:
A、芯线规格
B、缠绕铜丝规格
C、缠绕方向；
D、外观不良
修改记录：
增加押出检验工序和首件确认权责的划分
会
签
制定
审核
复核
批准
深圳市键普电子有限公司
文件编号
KP-WI-Q-010
页次
2/3
首件确认制度
版次
A/1
生效日期
深圳市键普电子有限公司
文件编号
KP-WI-Q-010
页次
1/3
首件确认制度
版次
A/1
生效日期
2010.04.09
一、目的：为防止出现批量性生产不良，根据产品性能进行质量控制点；
二、范围：适用于生产过程中的所有项目：
1、工序分类：
1．1重要工序分为：裁线、焊锡、成型、电性能检测、端子压接、外检包括功能尺寸检查；
签
制定
审核
复核
批准
深圳市键普电子有限公司
文件编号
KP-WI-Q-010
页次
3/3
首件确认制度
版次
A/1
生效日期
2010.04.09
D、地线是否剪掉（空）；
3．10成型工序：
A、模型（模具编号）；
B、外露尺寸（长度）或卡后尺寸；
C、网尾条纹；
D、胶料颜色，胶料P数，重点检验胶料成型后（DC头、AC、连花头、RC头、USB头、3.5立体）等，头部是否有缝隙，松动，品管检验时需作头部1-2kg摇摆，新产品成型必须将此检验项列入首件报告中，重点管制；
E、胶料环保要求（ROHS，不含6P、15P等）；

首件制实施细则

首件制实施细则一、目的及意义推行首件确认制，实现标准化施工;实施过程确认，用数据指导施工。

首件确认制立足于“预防为主，先导试点”的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺、建立样板工程，以指导后续工程施工，预防和纠正后续生产中可能产生的质量问题。

二、适用范围公司承建工程的施工质量控制。

1、结构工程：桩基，承台及墩台身（帽），斜拉桥塔柱节段，预制构件，上部结构现浇（预应力梁、板），桥面铺装（试验段），防撞护栏（单幅试验段）。

2、小型结构物：不同结构形式的涵管、通道、排水管道等。

3、路基工程：河塘填筑、软基处理、不同压实标准及不同填料的路基填筑工程（试验段）。

4、路面工程：路面铺装（试验段）。

5、防护工程：浆砌片（块）石，水泥混凝土预制块铺砌、坡面防护等。

6、地基处理与基础工程：旋喷、深层搅拌桩、降水。

7、对工程质量和安全影响较大的临时结构和附属设备设施，如工程首次使用的模板、支架、运输安装设备设施等。

三、相关文件公司《程序文件》；GB/19001-2008《质量管理体系》；《QC小组活动指南》；《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）；《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；《公路工程施工质量验收规范》（DGJ08-119-2005）。

四、管理职责1、质量技术部负责监督检查试验（样板）段及过程确认的相关证据。

对项目形成的《施工作业指导书》审核并有选择性的在全公司推广。

2、分公司质量负责人组织质量分析会，制定本单位的改进目标，确定需制作试验（样板）段的施工过程。

3、项目负责人组织实施过程确认，收集数据，总结工艺要点，形成《施工作业指导书》，完善施工技术交底，组织过程监控。

4、分公司按体系运行要求，结合QC质量管理方法，组织项目部成立QC 小组，采用科学的统计技术方法，开展质量管理活动。

生产首件确认规程

深圳X X X X电子有限公司编码DC-WI-QC-159版次A/0名称生产首件确认规程生效日期2015-7-21 一、目的为了有效地管制产品生产工艺、制程品质的稳定性，确保每个生产订单不出现批量性的返工或退货，特制定此规程。

二、适用范围本规程适用于批量生产前的产品质量确认(含外观、功能、包装方式)。

三、定义首件确认：指每个订单按套料量产前的自制半成机或成品样机，通常数量是3~5台。

四、职责4.1 各生产线负责按订单提前两个小时，按生产工艺文件、生产套料制作首件成品机。

4.2 产线负责对首件生产样机的测试以及检查（外观、功能、包装方式）。

4.3 品质部IPQC负责对生产部提供的首件样机优先安排测试，应提交品质QA组长确认。

五、自制半成品首件确认工作细则5.1 生产部各线按照订单领料情况，根据生产工艺文件的标准安排制作3~5台样机，样机物料必须是订单套料当中的，不允许挪用或代用非正式生产用料。

5.2 样机制作完毕后填写《首件确认表》由各自产线的QC完成测试并根椐首件确认表认真填写检验记录。

并注明首件交接时间。

5.3 品质部IPQC收到首件样机第一时间确认首件外观有无问题，有无会导致品质异常的隐患。

根椐生产任务单核对软件、椐椐BOM清单核对物料是不是与BOM相符,确认软件物料无误后安排测试,检验时认真做各种测试(电池充放电、距离测试、通话效果、音乐播放等)；5.4 IPQC如果确认软件、物料、功能、外观等全部无误后，应将首件送交QA房QA对功能再次进行功能确认，QA测试合格后应签名确认。

然后IPQC应将首件单提交QA组长确认并签字后立即知会相关产线组长。

5.5 IPQC在确认首件时如发现首件软件、功能、物料、装配、外观等有异常时，应立即将异常知会相关产线组长并将首件退回，待产线改善后，再依照（5.4）条款进行首件的确认。

5.6首件的确认最迟要在产线首件送检二个小时内完成并将确认结果反馈回生产部门。

首件的确认应快速，以不影响产线的生产。

首件确认

首件确认
定义：
首件确认是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的前几件半成品和成品进行全面的检查、考核，以确定生产过程能否生产出符合设计要求的产品。

分类：
首件确认分为以下2类:
(1)更换产品品种或改变生产条件后，所生产的前几件产品，经检验合格，以此确认生产条件能够保证生产出符合技术参数和质量标准的产品。

(2)对批量生产控制的首件产品。

批量产品的前几件产品，经检验确认为合格品后，以此为样板，再进行批量生产，以防止批量报废。

要求
首件确认由生产线长、检验人员、生产组长共同完成，并详实记录。

(1)首件的数量须根据具体情况确定一般以5件左右为宜，如果产品原材料昂贵且属有损检验，也可只检验一件;如果产品批量极大，可检验10件或更多。

(2)须在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工首件确认有时需要重复进行，只有首件确认合格后，才能进行正式批量生产。

(3)首件确认必须及时，以免造成浪费。

流程
(1)首件确认的流程图
确认过程
首件确认过程需要一定的时间，在这段时间里，当然生产是不能间断的，没有可能让一条线的人坐等确认合格后再生产。

但是，在这一段时间里，生产的产品是存在风险的，至于具体的风险有多大，生产部能否承受得起，则需要现场管理者根据经验作出判断，然后再定夺生产。

有时候夜班没有人进行首件确认，这时，也参照上面的方法一样处理。

工序首件确认制度

工序首件确认制度1，目的：通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，达到能够完全满足客户要求。

2，适用范围：适用于本公司所有生产工序的首件生产与制造。

3，职责：3.1 生产部门负责首件产品的制作.3.2 品质部门负责首件产品之品质判定4，定义：依据工艺质量标准和图纸要求以及实物样版，利用相应的检验工具对加工完成的第一件产品（零部件）或者成品进行检验，对产品的形体，尺寸，配合，包装进行测量和比较。

5，作业程序：5.1 首件确认者暂时由品质人员负责5.1.1 机加,组装,打磨各工序的首件确认由品质部罗先启负责5.1.2 油漆,包装,采购前各工序的首件确认由品质部梁昌志负责.5.2 首件确认必须具备的条件5.2.1 此产品属于公司内部已下<生产任务单>内的其中一种产品.5.2.2 一个零件和零部件或者一个成品上的所有属于本工段的工序已经全部完成5.2.3 是经过自检合格的产品缺少其中一项的,首件确认者有权拒绝签署,但必须说明原因以及相关的注意事项.5.3 首件确认后发生了以下变更后必须重新制作递交首件确认5.3.1 当生产工艺发生重大变更时5.3.2 对产品内在特性影响较大的新设备新机器投入生产时5.3.3 其它任何需求时或有疑问不能解决时5.3.4 工序更换材料时5.3.5 停机4小时以上至7天未生产时5.3.6 机器调整及修理后5.3.7 工序出现故障而工艺轻微调整时5.4首件确认者每次进行首件检验时,可直接在首件产品的不可视部位签署名字即可,完成后必须对所检验过的产品进行记录,记录于<首件确认登记表> 5.5 第一次首件检验不合格的,生产首件负责人必须重新调试机器或者重新制作新的合格产品进行二次复检,依此类推,直到合格为至.5.6 经过首件确认签署的合格产品,可作为批量生产时的参照依据之一,其次还与图纸和样板一起并用.5.7 当在首件确认标准方面有异议的可以向总经理或者蒋小姐裁决,最后依裁决结果为凭据进行生产和检验.5.8 各加工工序在首件确认后,组长或各工序负责人必须对操作者明确加工工艺,质量标准,若因不清晰标准或标准下达错误而导致的批量加工错误依据公司<质量责任管理处罚制度>给予处罚5.9各加工工序在首件确认后, 组长或各工序负责人未对工艺,质量标准同操作者进行宣导或加工方法进行培训的,而导致的批量加工错误,同样依据公司<质量责任管理处罚制度>给予处罚5.10 生产组别原则上须保留首件确认的合格产品半年以上,由于出货需要首件确认版时必须经双方书面形式达成协议后方可使用,以便在客户投诉时可以追朔,无法提供证据者,自行负责全部责任.5.11 在首件确认工作无法及时的或者临时不在现场,请以电话形式联系及时确认产品,电话联系不上的,及时递交上级确认,以免耽误生产时间.5.12 本制度自公佈之日起开始生效,各车间其它的相关自检管理模式保持不变. 6，相关表格：<首件确认登记表><重大品质缺陷报告表><生产任务单>。

产品首件确认管理规定

文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。

2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。

3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。

4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。

5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。

5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。

5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。

5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。

5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。