合成气压缩机跑油事故原因分析及防范

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试析油气储运事故的原因及预防策略

试析油气储运事故的原因及预防策略油气储运事故是指在油气生产、运输、储存和加工等环节中发生的意外事件，其发生往往会带来严重的环境污染、人员伤亡和财产损失，给社会造成巨大的影响。

为了减少油气储运事故的发生，保障人民生命财产安全和资源环境保护，需要深入分析事故发生的原因，并制定相应的预防策略。

一、油气储运事故的原因1. 设备老化和失效油气储运设备长期使用后会出现老化、磨损和腐蚀等情况，导致设备的性能下降、安全隐患增加，甚至出现设备失效的情况。

2. 操作失误人为的操作失误是引发油气储运事故的重要原因之一。

操作人员未按规定操作、操作不当或者疏于检查维护，都有可能造成事故的发生。

3. 设计缺陷一些储运设备在设计、制造过程中存在缺陷或者隐患，如果未能及时发现和解决，就会给其使用和维护带来风险。

4. 环境因素恶劣的自然环境，如风暴、地震、洪水等对设施的破坏、泄漏事故的发生都可能造成影响。

5. 安全管理不到位缺乏有效的安全管理制度和规章制度，岗位责任未明确，安全意识普遍较低，监管不到位等问题会增加事故的发生概率。

二、预防策略1. 加强设备管理与维护建立健全的设备管理体系，定期进行设备的全面检查、检验和维护，对老化设备进行更新换代，确保设备的安全可靠性。

2. 加强人员培训和安全意识教育加强对操作人员的培训和教育，提高其安全意识和责任感。

确保每位员工都具备必要的安全技能和应急处理能力。

3. 完善安全管理制度建立健全的安全管理制度和规章制度，明确岗位责任，强化管理监督，提高安全管理水平，确保其有效性和可持续性。

4. 加强环境监测与应急预案定期进行环境监测，及时掌握设施周边的环境变化，制定完善的应急预案，提前做好事故应对和处置准备。

5. 加大科技投入与创新加大科技投入力度，采用先进的技术手段和设备，提高设备的安全性、稳定性和智能化水平，减少设备损坏和事故发生的可能。

6. 强化监督和执法依法加强对油气储运企业的监督和检查，加大违法行为的处罚力度，引导企业加强安全管理和风险防范意识。

合成装置原料气压缩机跳车原因分析及解决措施

合成装置原料气压缩机跳车原因分析及解决措施2008年第3期炼油与化1=REFININGANDCHEMICALINDUSTRY59合成装置原料气压缩机跳车原因分析及解决措施顾海玲(大庆石化公司,黑龙江大庆163714)某化肥厂合成装置原料气压缩机组于2008年1月l5～19日共发生了3次由于主润滑油泵透平跳车,辅润滑油泵启动后压力不足,低压缸油气压差低而导致原料气压缩机组102一J跳车.经过对主润滑油泵透平及泵进行检修,出口安全阀进行校验,出口单向阀进行检查,蓄压器进行检查lIl.直至2008年1月21日装置恢复正常运行.1原因分析(1)102一J跳车原因直接原因是低压缸油气压差联锁LPDS一128达到了跳车值后动作,延时3S钟后,102一J跳车.而低压缸油气压差低是由于主油泵跳车造成的,主润滑油泵跳车后不到1s联锁动作辅润滑油泵白启动,但密封油压力也没有在延时内及时达到最低压力值,从而导致102一J跳车.(2)主润滑油泵跳车原因分析①透平转数波动由于透平后轴承中的上端轴承滚珠支架损坏,导致滚珠相互挤压磨损.透平在旋转过程巾,由于轴承滚珠相互摩擦卡涩,导致透平转速下降,调速器为保证透平转速,动作将调速阀打开引入蒸汽,控制透平转速在2950r/rain,但当轴承滚珠突然不卡涩,导致透平负荷突然降低,透平转速突然上升,发生波动.②跳车转数过低由于透平长时间运行后,跳车飞锤内的偏心螺钉发生外移,导致跳车转速降低,从3700r/min降至3184r/rain,转数发生波动时到达此转数,导致主润滑油泵透平跳车.由于跳车转速非常接近正常转速2950r/min,在挂闸后蒸汽突然全部进入透平,导致透平转速突然增加至飞锤动作转速,导致主闸挂不上.以往只在更换转子或对跳车飞锤进行改动的.隋况下对透平进行试跳.(3)跳车后润滑油压力不足的原因分析①辅润滑油泵出口安全阀起跳后卡涩不回座,有泄漏量.辅润滑油泵解体检查,发现主活塞卡涩不能移动,油缸孔有过流量.②由于润滑油泵的出口是密封油泵的入口,当2台密封油泵同时运行,而主润滑油泵又跳车,只有1台润滑油泵运行,2台密封油泵抽l台润滑油泵,造成润滑油压力低.③低压缸油气压差自励调节阀滞后.当辅润滑油启动后,该阀反应滞后不能及时对低压缸油气压差进行调节,导致油气压差低于跳车值,直接反应出润滑油压力不足.2解决措施(1)车间统计所有的自励式调节阀,建立台帐,备好配件,定期进行解体检查维修,保证自励式调节阀稳定可靠.(2)车间委派专人跟踪安全阀定压检修,在每a对油泵出口安全阀进行定压试验的同时,对阀的内外配合面进行抛光处理,提高内外壁的光洁度,保证动作时不发生卡塞现象.(3)联系专业制造厂家对油系统进行重新校核,并对各自励阀重新进行能力校核,根据校核的情况,对原有的自励阀进行改型,订制新的自励阀,安全阀,大检修时更换,保证自励阀对油系统的调解作用,安全阀的动作可靠性. (4)对大机组润滑油系统定期检查,并对所有自励阀进行在线检查,确认自励阀的运行情况.(5)在检修开工调试联锁期间,专门针对主润滑油泵跳车条件调试联锁,保证在主润滑油泵跳车时,不再发生主机跳车情况.(6)将大机组润滑油系统控制增设在大机组电子调速器改造项目中,增设润滑油系统的在线监测手段及故障分析趋势,为事故原因分析提供可靠依据.(7)在大机组排查中,将润滑油系统的问题排查列为重要项目之一,并要求对润滑油系统进行细致入微的排查, 达到大机组的安全运行的受控管理.(8)对所有的甘油点进行全面检查,视情况补油.在每季度的加油时,由车间设备员现场监督,对加油点,加油量,出油孑L有无油溢出等情况进行确认.3结束语提高大机组自动控制能力,增设润滑油系统的在线监测手段及故障分析趋势,为事故原因分析提供可靠依据.机组的ESD系统没有各点的记录趋势,对故障的分析没有可靠的依据.对于大机组润滑油系统的管理在思想要高度重视.对运行30a的大机组系统中的各个部件要逐个检查,分析,评估,确定其可靠,安全运行.参考文献:[1]罗义海.压缩机的安装与维修[M].北京:机械_T业出版社, 2004:58-65.。

压缩机损坏原因与预防方法

压缩机损坏原因与预防方法一、缺油与润滑不足表现故障现象：压缩机内置保护；排气或顶部温度保护；过电流保护；电源空开跳闸；压缩机运转声音异常；压缩机腔体温度过高；故障原因分析：压缩机频繁启停：静态时油和冷媒沉积于压机腔体内，启动时油随冷媒一起被排出压缩机，运转时间不长又停机，油不能及时回到压缩机。

如此反复，压缩机最终因缺油而烧毁。

系统含空气或水分：压缩机长时间高温高压运行时，润滑油开始酸化及热化最终变成胶状物质，造成压缩机卡死。

▲电机曲轴和轴套，磨损后电机负载明显增加，发热量增大，严重时可能导致卡死。

系统回液或制冷剂迁移：可能稀释润滑油，不利于油膜的形成，导致润滑不足。

系统制冷剂泄漏：可能造成润滑油泄漏，使得压缩机润滑油偏少压缩机反转（如相序错）：使得压机内部压差无法建立, 导致润滑油无法输送到各摩擦表面。

系统中进入杂质：杂质进入涡旋盘、曲轴套等运动部件会引起磨损，可能引起高温导致油变质，涧滑效果下降引起磨损加剧不断恶化，最终压缩机烧毁。

二、压缩机液击表现故障现象：涡旋盘破碎，碎片划伤电机线圈绝缘层，可能出现电流保护或压缩机内置保护；压缩机能运转，但无排回气温差和高低压差，电流小；压缩机运转声音异常，或压缩机转轴卡死，一开机即出现电流保护或空开跳闸。

故障原因分析：冷媒蒸发不完全：常见原因为内机风机不转、风量较小、风道堵塞、滤网或换热器脏等。

未统一供电：突然断电的室内机的电子膨胀阀仍保持一定的开度，但风机不运转，大量冷媒未经过蒸发直接回到压缩机O▲液击的破坏性极强，涡旋盘短时间内会被崩碎，压缩腔被破坏，同时碎片可能会划伤电机绝缘层导致短路制冷剂追加过多：导致系统大量回液（低温环境小负荷制冷和低温制热更容易出现）油量追加过多：导致系统油击（很少出现）：对高压腔压缩机，润滑油太多会导致电机转动阻力增大，输入功率增大，并使电机散热变差；影响电机寿命。

三、压缩机高温烧毁表现故障现象：排气或顶部温度过高；压机腔体温度过高；高压保护（系统出现堵塞时）；电流保护或空开跳闸。

压缩机漏油应急处置预案

一、目的为确保公司安全生产，预防和减少压缩机漏油事故对人员和设备造成的损失，提高应急处置能力，特制定本预案。

二、适用范围本预案适用于公司所有压缩机漏油事故的应急处置。

三、职责1. 生产部：负责组织、协调和实施漏油事故的应急处置工作，确保事故得到及时、有效的处理。

2. 安全环保部：负责制定和修订应急预案，监督预案的执行情况，对事故进行调查和处理。

3. 设备管理部：负责设备的安全运行，发现漏油隐患及时上报，并参与事故的应急处置。

4. 各部门负责人：负责本部门漏油事故的应急处置工作，确保事故得到及时、有效的处理。

5. 事故现场人员：发现漏油事故后，立即上报，并采取必要的应急处置措施。

四、应急处置流程1. 发现漏油（1）现场人员发现压缩机漏油后，应立即停止设备运行，切断电源，避免事故扩大。

（2）现场人员立即上报生产部、安全环保部和设备管理部。

2. 初步应急处置（1）生产部接到报告后，立即启动应急预案，组织相关人员赶赴现场。

（2）安全环保部负责现场安全警戒，设置警示标志，疏散无关人员。

（3）设备管理部负责现场设备安全，防止事故扩大。

3. 现场处理（1）根据漏油情况，采取堵漏、更换密封件、维修或更换设备等措施。

（2）如漏油量较大，应及时清理泄漏物，防止污染环境。

（3）对事故现场进行拍照、记录，以便后续调查和处理。

4. 现场恢复（1）现场处理结束后，对设备进行检查，确保恢复正常运行。

（2）对事故现场进行清理，恢复原状。

（3）对事故原因进行调查，制定整改措施。

五、应急处置措施1. 堵漏措施（1）使用堵漏胶、密封剂等材料进行现场堵漏。

（2）对泄漏点进行焊接、铆接等处理。

2. 更换密封件（1）根据泄漏原因，更换相应的密封件。

（2）更换密封件时，确保安装到位，防止再次泄漏。

3. 维修或更换设备（1）对损坏的设备进行维修或更换。

（2）维修或更换设备时，确保设备符合安全要求。

4. 清理泄漏物（1）使用吸油棉、沙子等材料清理泄漏物。

合成气压缩机组调速油系统故障的研究及对策

合成气压缩机组调速油系统故障的研究及对策发布时间：2022-09-14T01:07:05.475Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷9期作者：李鹏郭威[导读] 调速油系统故障是合成气压缩机组中十分常见的问题，影响着机组的正常运行。

李鹏郭威陕西陕化煤化工集团有限公司（陕西华州714100）【摘要】调速油系统故障是合成气压缩机组中十分常见的问题，影响着机组的正常运行。

本文通过对速关组件内部油路流程、合成气压缩机组油系统流程以及作用原理入手，对速关组件异常停机的原因进行分析，并提出相应的解决对策，希望为解决类似问题提供帮助。

关键词：压缩机组；油系统；润滑油；密封油；调速油；速关组件；伺服机构0 前言某化肥厂的合成氨装置是20世纪70年代引进并建成投产的，经2005年的扩能改造，日产合成氨由1000吨增加到1500吨。

在合成氨装置中有个关键的机组叫做合成气压缩机组，其转速可达每mim10850r，由高压缸、压缩机低压缸、高压背压式汽轮机、中压冷凝式汽轮机几部分串联而成。

机组油系统由调速油、密封油和润滑油三路组成，主密封油泵和主润滑油泵前后布置，由同一台透平进行驱动；辅密封油泵和辅润滑油泵也是前后布置，由同一台电动机进行驱动；润滑油泵和驱动机的连接是膜片联轴节，密封油和驱动机泵的连接是蛇形簧联轴节；主辅油泵用的是同一个入口管线；调速油、密封油和润滑油三路油来源自润滑油泵的出口管线，且密封油泵的进口接在过滤器后边的润滑油泵出口管线上，是齿轮泵，压力加到8MPa时送出。

1 机组调速系统改造后存在的问题机组调速系统于2008年进行了将机械调速改为电子调速的改造，主要改造内容是增加了一台套速关组件，两台伺服机构；改造之后，原来的机组调速系统调速油压力是0.8MPa，现在变成了0.67MPa，大大增加了调速油系统的用油量，并且增大了速关组件对压力波动异常的敏感度。

改造之后，机组切换主、辅油泵时，始终存在调速油压发生波动，但并没有达到油压0.35MPa低联锁值，致使机组跳车的问题，严重影响了机组的平稳运行。

甲烷化分厂“4·2”循环气压缩机跳车事故调查报告.docx

一、事故经过：2014 年4 月2 日，甲烷化系统正常运行，中班甲烷化一班接班时上班次交代B302 远传液位计检修完毕，接班时各个分离器均自动调节。

接班后没多久，中控联系现场对照各个分离器液位情况，当时B302 现场液位与中控液位显示相差不大，B306 液位现场与中控显示相差大，随即联系仪表专业人员进行处理。

故302、B303、B304、B305 仍自动控制调节。

21:45，因工况需要调节加热炉主火焰根部阀，现场操作人员在开工加热炉处观察完火焰后准备调节时，中控发现开工加热炉长明灯及主烧嘴火检无指示。

随后发现ESD 显示器LAHH71015A/B/C 触发高液位联锁跳车，但中控画面显示低液位。

中控通知现场进行紧急停车处理，同时汇报调度及分厂领导。

中控联系现场检查B302 现场液位计，得知现场液位计为满液位。

通过趋势查阅，B302 远传液位计在21：17 分之前显示液位正常，当时液位1120mm。

随后直线下降为零显示假液位，LV71013 自调阀门随即自动关闭，液位显示一直处于低液位绿色，没有引起中控操作人员的足够注意。

而现场的真实液位一直在持续上涨，21:59 分液位上涨至满液位触发浮筒引发连锁跳车。

分厂厂长邓永斌和主任工程师张治国接到通知后第一时间赶到现场，与值班副厂长侯双才一起决定装置保温保压，按热启动准备，同时联系仪表进行液位计处理。

仪控分厂张晓磊、甲烷化仪表班值班人员以及阜新维护队更换了远传液位计变送器。

分厂工艺人员配合仪表对就地液位计也进行了根部阀冲洗排放处理。

待仪控处理完毕后，甲烷化装置于3 日0：55 分热启动投入原料气。

当原料气投入1 小时后，1：43分发现B302 远传液位还存在问题，就联系仪表继续处理。

在B302 处理过程中，陆续的突然出现B304、305、B307 液位突然满量程或零液位。

甲烷化分厂随即通知调度中心，甲烷化装置可能存在再次跳车的可能，暂不向首站送气。

与此同时，分厂在每个液位计旁安排一个专人现场值守，现场控制各分离器液位。

合成气压缩机跳车事故案例分析

合成气压缩机跳车事故案例分析一、事故性质：操作事故二、事故级别：二类障碍三、事故发生时间：2009年1月7日22：38分四、事故经过：2009年1月7日22：38因一台气化炉跳车，导致系统大幅度减负荷，合成新鲜气流量大幅波动，引起合成两汽包液位剧烈波动。

22：41B汽包液位LI2001B掉至37％，当班操作工白某逐渐将该汽包上水阀由45%开至55%，22：54汽包液位涨至90％，将汽包上水阀关至0％，22：57汽包液位涨至100％，23：08液位继续涨至101％，23:10分将汽包上水阀开至11％，23：12液位猛将至16％，随即将该汽包上水阀开至61%,但是汽包液位任继续下降，至23：21液位低于14％合成气压缩机连锁调车。

五、事故原因和应吸取的经验教训：此次事故的主要原因是中控操作人员缺乏操作经验，没有进行及时有效的预操作所致。

合成塔汽包液位是一个很重要的工艺指标，过高会引起自产蒸汽带水，严重时可能导致水击事故的发生，过低可能引起合成压缩机调车，操作者应尽量使其保持稳定。

如果因前系统原因导致负荷大幅度波动的时候，应及时将PV22002及PV22120打手动关小甚至关闭，避免汽压力和S2蒸汽压力间的压差过大，致使因PV22002关不死而将汽包内的汽水混合物一并带出，引起汽包液位剧烈波动或假指示。

为了避免此类事故的发生，我们将采取以下防范措施：1、加强员工业务技能培训，操作人员处理事故能力。

2、如再遇到类似情况，可以联系调度，酌情减小车间S2蒸汽的使用量。

3、教育其他组操作工，避免出现类似事故。

六、主管部门意见：1、在系统负荷大幅度波动的情况下，操作工应临危不乱，抓住关键和重点，进行有针对性的预见性调节。

2、车间应继续加强操作工业务技术培训工作。

3、此次合成压缩机跳车，是由于汽包液位低低联锁动作引起，属微小事故，考核责任入200元。

试析油气储运事故的原因及预防策略

试析油气储运事故的原因及预防策略油气储运事故是指在石油和天然气的生产、储存、运输、加工等过程中发生的意外事件，其损害程度较大，不仅会对环境造成严重影响，还会危及人员的生命财产安全。

对油气储运事故的原因进行深入分析，并制定有效的预防策略，对于保障油气储运安全具有重要意义。

一、油气储运事故的原因分析1. 设备老化和缺陷油气储运设备长期运行会导致设备老化，以及未及时检修或更换设备可能存在的缺陷，这是导致油气储运事故的重要原因之一。

管道老化导致泄漏，储罐腐蚀导致漏油等。

2. 人为操作失误人为操作失误在油气储运事故中占据较大的比例。

操作人员在操作设备过程中，可能由于疏忽大意、疲劳、缺乏经验等原因而引发事故，例如操作失误导致管道开启、泄漏等情况。

3. 自然灾害自然灾害，如地震、洪水、台风等极端天气，也会导致油气储运设施和管道受损，引发事故，如管道破裂、储罐倒塌等。

4. 管道腐蚀管道腐蚀是油气储运事故的常见原因之一。

由于管道长期受到介质的侵蚀，以及部分区域环境恶劣，导致管道腐蚀速度加快，最终导致管道破裂、泄漏等事故。

5. 泄漏和放烟在油气储运过程中，由于管道腐蚀、设备老化、操作失误等因素，会导致油气泄漏，同时操作人员的烟火等行为也可能引发火灾事故，对设施和环境造成严重损害。

1. 加强设备检修和维护针对设备老化和缺陷导致的事故，加强设备的定期检修和维护工作是预防事故的关键。

建立健全的设备管理制度，制定科学的检修方案，对设备进行定期检测和维护，及时发现问题并进行处理，确保设备处于良好状态。

2. 严格操作规程针对人为操作失误导致的事故，需要建立严格的操作规程和标准化操作流程，加强操作人员的培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能。

禁止操作人员在作业过程中进行违规操作，确保设备的安全运行。

3. 加强安全监测建立健全的安全监测系统，对油气储运设备进行实时监测，及时发现设备异常情况并采取相应的措施，预防事故的发生。

采用先进的监测设备和技术手段，保障管道和储罐的安全运行。

压缩机跑油注意事项

）润滑油管线冲洗、跑油
1.1、在总回油管进油箱处加300目过滤网； 1.2、关闭各调节阀前后手阀和各一次仪表引线手阀。打开回油箱旁路手阀；打开油冷器、过滤器回油阀； 1.3、打开润滑油泵进、出口阀门，启动润滑油泵，观察油系统各处连接情况，如出现漏油情况立即停泵处理。 1.4、逐渐关闭旁路手阀，调整泵出口压力，压力大小以能上高位油箱，保证滤网不被冲破为宜。 1.5、各回油透镜见油后，开启高位油箱充油阀，当看到高位油箱回油后，立即关闭充油阀，油系统管线建立起循环冲洗系统。 1.6、在油箱的排污阀与排气孔之间，连接一台滤油机，以过滤油箱里的油。 1.7、投用油加热器，用交替升温和冷却的办法进行冲洗，用小锤敲击弯头和焊道部位，同时一天最少切换两次滤油器和油冷器，以提高冲洗效率。 1.8、化验合格后，根据相关方要求，可抽出油箱油，更换新润滑油，或继续使用原润滑油
油运步骤
1、油站处理 1）打开油箱底部排污阀，排净存油。 2）拆除油泵入口过滤网清洗后装上。 3）打开油滤器、油冷器的排污阀排净油。在油滤器滤芯上缠绕包好300目滤网后回装； 4）打开油管线低点及各盲点阀门，排净存油。 5）清理油箱，用面团粘净。 6）装上油箱顶部的油雾风机，盘动联轴器应运转自如。 7）油泵找同心偏差为：±0.05mm
润滑油系统的试车与调试
1）润滑油站油洗 1.1、保证油站各管路系统干净后，用滤油机给润滑油箱加入32号汽轮机油，油量以能够使机组系统建立循环为准。 1.2、关闭各调节阀前后手阀和各一次仪表引线手阀。在油站最终出口位置接临时线； 1.3、打开回油箱旁路手阀，打开油冷器、过滤器回油阀。 1.4、打开润滑油泵进、出口阀门，启动润滑油泵，观察油系统各处连接情况，如出现漏油情况立即停泵处理。 1.5、逐渐关闭旁路手阀，使泵出口压力至1.0MPa。 1.6、投用油加热器，用交替升温和冷却的办法进行冲洗，用小锤敲击弯头和焊道部位，同时一天最少切换两次滤油器和油冷器，以提高冲洗效率。

压缩机的故障原因及对策分析.doc

压缩机的故障原因及对策分析压缩机是用来提高气体压力和输送气体的机械。

从能量的观点来看，压缩机是属于将原动机的动力能转变为气体压力能的机器。

随着科学技术的发展，压力能的应用日益广泛，使得压缩机在国民经济建设的许多部门中成为必不可少的关键设备之一。

压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。

故障是指压缩机在运行中出现的不正常情况，一经排除压缩机就能恢复正常工作，而事故则是指出现了破坏情况。

两者往往是关联的，若碰到故障不及时排除便会造成重大事故。

常见故障及其原因和措施排气量不足：排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。

主要可从下述几方面考虑：1 进气滤清器的故障：积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量，要定期清洗滤清器。

2 压缩机转速降低使排气量降低：空气压缩机使用不当，因空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低等，排气量必然降低。

3 气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。

属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。

属于安装不正确，间隙留得不合适时，应按图纸给予纠正，如无图纸时，可取经验资料，对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙，如为铸铁活塞时，间隙值为气缸直径的0.06／100～0.09／100；对于铝合金活塞，间隙为气径直径的0.12／100～0.18／100；钢活塞可取铝合金活塞的较小值。

4 填料函不严产生漏气使气量降低。

其原因首先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉伤等造成漏气；一般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。

5 压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响。

阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。

这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化；阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一个是制造质量问题，如阀片翘曲等，第二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。

压缩机密封油泄漏原因分析及对策

０用。密封油注入后
之间的狭缝，流人泄漏气侧与泄漏气一同进入酸
油罐，酸油罐中的气相由ＰＤ１１９０控制，通过限流
角阀外排。ＰＤＩ１９１控制浮环外侧密封油的压力
略大于参考气压力（过大会使油侧压力过高，造成
酸油量不必要的浪费），以此来密封泄漏的工艺
也会沿轴向流动，除去Ｂ腔的内回油，另一部分
通过外浮环进入Ｄ腔。外回油与大气相通，压力
后沿轴向流动，一部分通过迷宫密封腔进入平衡
管Ｔ腔封住工艺气体，另一部分气封气通过迷宫密封进入Ｂ后与极少量酸油一起进入酸油罐ＦＡ１８５／ｌ８６，其压力称之为参考气压力。ＦＡ１８４顶部引入参考气平衡压力，ＦＡ１８４在Ｌ１０８８调节阀的控制下，始终保持油位比离心式压缩机转子中心存在１．５ｍ位差（见图１），产生０．０１５ＭＰａ的液位静压差。这样ＦＡ１８４底部的密封油（浮环外侧回油）压力为酸油室泄漏气压力和液位静压力之和，且始终高于酸油室泄漏气压力
密封技术
石Ｐ油化工设备技术，２０１３，３４（１）・６３・ｅｔｒｏ — ＣｈｅｍｉｃａｌＥｑｕｉｐｍｅｎｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ

氨气压缩机跑油的原因

氨气压缩机跑油的原因氨气压缩机跑油现象：氨气压缩机组在运行过程当中，机组控制室高压缸污油补集器液位高报警，很快又恢复正常，同时油箱液位下降，立即安排相关人员给油箱补油；在此期间，多次发生高压缸污油补集器液位高报警，同时，油箱的液位波动很大，下面为您详细分析、查找氨气压缩机组出现这种状况的原因，以尽快解决问题。

氨气压缩机经过仔细分析，认为造成氨气压缩机跑油的原因有以下可能：1、氨气压缩机轴端密封组件损坏、浮环磨损间隙增大，轴端密封前迷宫密封梳齿损坏，造成泄漏气压力升高，进而密封油压力相应升高，密封油污油回油量增大，超过了污油捕集器的处理能力。

如果是此原因，必然会造成超出污油捕集器处理能力，部分的污油由捕集器的气相管线进入压缩机缸体内部或火炬管线（现装置选择的是排放到火炬管线去）。

2、污油捕集器气相不畅，气体排不出去，污油不能顺利进入捕集器；或者污油捕集器入口滤网及球式回游针孔堵塞造成污油回不到脱气槽。

3、污油捕集器气相阀门切换错误。

4、污油捕集器液位控制系统失灵或液相管线堵塞。

5、密封油高位槽的液位调节系统故障，排不出油致使高位槽液位上升，导致密封油沿着气相管线（即参考气管线）进入浮环油膜密封与轴端前迷宫密封之间，一部分去了污油捕集器，另一部分通过轴端前迷宫密封进入到了缸体内部。

针对以上的分析，立即对4组污油捕集器进行了全面的检查，4组污油捕集器的工作状况基本正常：气相阀门切换正常，液位控制系统正常，管线、滤网、回油针孔均未堵塞；只是，高压缸的污油捕集器液位满。

排除了第2、3、4三种可能。

氨气压缩机氨液分离器按照正常标准，一般出口油温比其入口高出15~20℃属于正常，若高于此值，可能浮环（或轴瓦）出现问题。

据此，检查回污油捕集器管线的温度——在正常范围内；如果浮环油膜密封组件及前密封损坏，会导致振动异常，频谱分析会反映出这种异常，然而TDM室数据管理系统DM2000进行的在线监测频谱图未发现异常。

空气压缩机油系统跑油分析

空气压缩机油系统跑油分析空气压缩机的油系统是保证机器正常运行的关键部分。

正确的油系统设计和运行有助于延长机器的寿命，提高工作效率。

当油系统出现问题时，我们需要进行油系统跑油分析，以确定问题的根源并采取相应的措施进行修理和维护。

油系统跑油是指油在机器运行时从系统中渗漏或泄漏出来。

跑油问题可能由多种因素引起，包括密封件磨损、管道连接松动、零部件损坏等。

下面将对空气压缩机油系统跑油分析进行详细讨论。

首先，要确定油的跑出位置。

通常，油会从机器的密封件、接头、管路、油窗、油桶等处泄漏出来。

通过观察油的泄漏位置可以初步确定问题的源头，有助于后续的检修工作。

其次，需要检查密封件的状况。

密封件的磨损或老化是导致油泄漏的主要原因之一、因此，检查和更换密封件是解决油泄漏问题的重要步骤。

需要注意的是，密封件的选择和安装要符合机器的规格和要求。

除了密封件，通过检查管道连接是否松动也可以确定油泄漏的原因。

松动的管道连接会导致油从接头处泄漏出来。

因此，检查并紧固松动的管道连接是解决油泄漏问题的必要步骤。

此外，零部件的损坏也可能导致油系统泄漏。

可能出现的损坏包括油泵、油过滤器、油缸等。

通过对这些零部件的检查和维修可以解决油泄漏问题。

为了避免油系统跑油问题的发生，我们还可以采取一些预防措施。

首先，需要定期检查油系统的运行状况，包括检查油位、油质和油压等参数。

其次，定期更换油和清洗油滤器有助于保持油系统的正常运行。

此外，定期维护和润滑机器的各个部件也是预防跑油问题的重要措施。

综上所述，空气压缩机油系统跑油分析是解决跑油问题的重要步骤。

通过确定泄漏位置、检查密封件、管道连接和零部件，我们可以找到并解决油泄漏的原因。

同时，采取预防措施也有助于避免油系统跑油问题的发生。

对于空气压缩机而言，保持良好的油系统运行状况是确保机器长时间稳定工作的关键要素。

甲醇合成气压缩机带甲醇事故报告

The biggest reason for a person's failure is that he lacks sufficient confidence in his own abilities, and even thinks that he is bound to fail.简单易用轻享办公（页眉可删）甲醇合成气压缩机带甲醇事故报告一、事故单位：__X甲醇分厂二、事故时间：2012年12月4日三、事故地点：甲醇合成气压缩装置四、事故性质：责任事故五、事故类别：一般事故六、事故经过：甲醇分厂12月3日晚20:00开生产调度会时分厂许志红副厂长接生产部通知，甲醇分厂于12月5日0:00变压吸附产出合格CO、H2并具备向乙二醇供气条件。

许厂长开完调度会及与分厂支部副书记安涛商议开车事宜经商议并与胡志远联系定于12月4日上午10:00变压吸附接气，同时安涛给技术员李建峰安排低温甲醇洗C2202塔投用时间，决定于12月4日夜班下班前（8:00）将C2202塔投用。

12月4日早上6:15准备投C2202塔，经过准备检查6:35开C2202进料阀两圈向C2202塔建立液位，6:39液位开始上升，6:48液位19.51%，6:52C2202液位满量程，投用P2210泵，在7:03出现液泛现象。

合成气压缩机6:59蒸汽压力3.58MPa，7:03降至3.194MPa，7:07合成气压缩机一分开始带液，7:23一分满液位。

7:10左右安涛赶到中控室后经询问操作人员和查看监控画面对发现机组转速波动和一分带液。

7:17通知调度切合成气压缩机一入大阀，改由低温甲醇洗后放空，压缩机组转速恢复正常。

由于PV21025阀门内漏各工序放空量较大，主火炬压力升高，窜至液硫池V2108导致压力持续上升，7:21PV21025压力升至179.77KPa，造成液硫池盖板破裂，硫回收停车。

七、事故伤亡情况：无八、事故损失：损失甲醇产量80吨九、事故原因分析：（一）直接原因：低温甲醇洗操作失误，操作人员未及时发现低温甲醇洗V2210和合成气压缩机一入液位上涨，进行必要的工艺调节操作。

一起氢氮压缩机压力表爆炸事故分析及预防措施

Sometimes, when I hear a song, I suddenly think of someone.勤学乐施天天向上（页眉可删）一起氢氮压缩机压力表爆炸事故分析及预防措施2004年2月18日，甘肃省某化工集团公司合成车间发生一起氢氮压缩机仪表盘爆燃事故，造成该压缩机仪表控制盘盘装仪表多台受损，电缆线烧焦，仪表盘严重变形，损失约10万元人民币。

1 事故经过2004年2月18日17时7分左右，VK3氢氮压缩机操作工进行正常的巡回检查，未发现任何异常。

回到操作室后听到一声爆响，随即看见VK3氢氮压缩机仪表盘着火。

操作工立即进行了紧急切气处理和干粉灭火，使事故得到了及时合理的控制。

2 事故原因经认真勘察，事故源自二段出口电接点压力表。

该表内一弹簧管经使用后出现了一条约40mm长的裂缝。

造成从二段来的氢氮气漏至表腔内，形成爆炸性混合气体，并达到爆炸范围。

当表腔内压力达到一定值后，因电接点压力表定值调节旋钮存在质量问题，难以承受压力而被打出，产生火花，引发爆炸着火。

3 防范措施3．1 在未配置更高防爆等级的电接点压力表之前，由生产部下联络笺，暂时解除氢氮气系统报警。

对生产线上确不需要报警的电接点压力表解除报警。

3．2 将生产线上所有易燃易爆介质的压力表进行一次摸底汇总，其计量检定级别由B级提升至A级。

压力弹簧管压力试验情况要有记录，试压人员要签字，并注明达到的压力等级。

3．3 仪表恢复时，将压力表盘和温度巡检仪表盘用钢板隔开。

3．4 仪表盘内要保持良好的正压通风，并做好阀门开度的控制和巡检工作。

3．5 尽快提出材料计划，购买防爆型电接点压力表，对个别非防爆型电接点压力表进行更换。

3．6．今后在技术改造和新装置等设计时，从整体配置到各元件的选型都要符合安全要求。

合成气压缩机事故处理预案

一、预案概述合成气压缩机是化工生产中重要的设备，其运行稳定性直接关系到生产安全和产品质量。

为提高合成气压缩机的事故应急处理能力，确保生产安全，特制定本预案。

二、事故类型及处理措施1. 压缩机单体跳车事故处理（1）中控人员立即将PV60001A阀打为手动，根据S2管网压力调整PV60001A阀门开度。

（2）现场人员立即将大氨泵转换开关打至就地后，开大去尿素手阀。

（3）中控人员在DCS画面观察UV18001、UV18002、UV18003是否关闭，并要求现场人员进行确认。

（4）中控人员在合成气压缩机压缩机的转速为0后，确认条件满足后投运盘车，并观察轴系图是否有周期性变化。

（5）中控人员根据表冷器液位及油温，要求现场人员开补水阀和关油冷器回水阀。

（6）中控人员根据V1801、V1802、V1803的液位，防止高压串低压，必要时要求现场人员关闭自调阀前手阀。

（7）中控人员根据合成气压缩机系统压力，开大PV18116。

（8）现场人员开蒸汽暖管导淋。

（9）中控人员配合仪表查明原因准备开车。

2. 空压机跳车后的事故处理（1）中控人员立即将空气压缩机出口阀关闭，防止气体继续泄漏。

（2）现场人员检查空气压缩机各部件，确保无异常。

（3）中控人员通知检修人员对空气压缩机进行检修。

3. 热电跳车后的事故处理（1）中控人员立即关闭热电设备出口阀，防止热量继续泄漏。

（2）现场人员检查热电设备各部件，确保无异常。

（3）中控人员通知检修人员对热电设备进行检修。

4. 运行中其他因素的事故处理（1）发现设备异常，立即通知中控人员进行处理。

（2）中控人员根据实际情况，采取相应的应急措施。

（3）现场人员配合中控人员进行事故处理。

三、事故应急响应1. 发现事故后，立即启动应急预案，通知相关部门和人员。

2. 根据事故类型，采取相应的应急措施。

3. 加强现场警戒，确保人员安全。

4. 对事故原因进行调查，分析原因，制定预防措施。

四、预案培训与演练1. 定期对员工进行预案培训，提高员工的应急处理能力。

化工仪表事故案例1

案例2 "11. 17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故事故经过:1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。

11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔( DA101 )塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。

11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。

将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102 废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。

在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。

事故类别:生产事故。

原因分析:从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。

另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30 ),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1, TC102-2)。

查操作记录，TC102-1, TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。

操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。

如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。

因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。

此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。

根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C )，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。

油库跑油事故原因分析及防范措施

首先要求操作人员有认真负责的工作态度，严肃细致的工作作风。专业水平的最低要求是懂得油品的理化特性及其危险性，熟悉和掌握岗位工作内容、方法以及有关的规章制度，并在实际工作中落实，防止出现“ 违章操作、违章指挥、违反劳动纪律 ”。２．３完善可行的各项制度
储运安全
编辑李文波
油库跑油事故原因分析及防范措施
吴策宇１施冬梅２（１中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，山东青岛２６６０７１
２抚顺石化分公司石油二厂，辽宁抚顺１１３００４）
摘要跑油事故是油库高发事故，它不仅造成油料的损失，污染环境，还易引起人员中毒和油料火灾爆炸等事故。阐述了油库跑油事故的危害与成因，提出了防止跑油事故的一些具体措施。
环境（含内部和外部）可影响人的安全思想和行为，成为活的不安全因素；自然因素如暴雨洪水、滑坡、崩塌、泥石流等都会摧毁油库设备、设施，必须通过调查研究制订预防对策。２．６防止跑油的具体技术措施
关键词油库跑油事故预防措施
在油库的日常管理中，稍有不慎，即可能发生跑油事故。跑油造成油料的损失和浪费，污染环境，同时还易造成环境中的油蒸气浓度过大，引起人员中毒和油料的火灾爆炸事故。通过对上千例油库事故进行分类统计的数据说明，跑油是油库常见事故，占事故总数的２８．１％。现实中的许多着火爆炸事故的最初成因也是源于跑油，所以实际上跑油事故的比例还要高些。由此可见如何防止跑油事故对确保油库安全意义重大，应引起有关部门的高度重视。

合成气压缩机事故处理预案

一、编制目的为有效预防和应对合成气压缩机事故，确保人员生命财产安全，保障生产装置安全稳定运行，特制定本预案。

二、适用范围本预案适用于公司合成气压缩机发生各类事故的应急处置。

三、事故分类1. 压缩机跳车事故；2. 压缩机高温事故；3. 压缩机漏油事故；4. 压缩机机械故障；5. 其他事故。

四、组织机构及职责1. 应急指挥部：负责事故应急工作的统一领导和指挥，由公司总经理担任总指挥，各部门负责人为成员。

2. 应急救援小组：负责事故现场救援、人员疏散、设备抢修等工作，由各部门负责人担任组长，各岗位人员为成员。

3. 技术支持小组：负责事故原因分析、设备修复、恢复生产等工作，由设备管理、技术部门负责人担任组长，相关技术人员为成员。

4. 信息宣传小组：负责事故信息收集、发布、宣传等工作，由综合管理、人力资源部门负责人担任组长，相关工作人员为成员。

五、应急处置措施1. 压缩机跳车事故（1）立即启动应急预案，启动应急指挥系统，组织应急救援小组迅速赶赴现场。

（2）确认事故原因，如设备故障、操作失误等，立即采取措施排除故障。

（3）如事故原因不明，立即组织专家进行分析，制定解决方案。

（5）恢复压缩机运行，确保生产装置稳定。

2. 压缩机高温事故（1）立即启动应急预案，启动应急指挥系统，组织应急救援小组迅速赶赴现场。

（2）确认事故原因，如冷却系统故障、操作失误等，立即采取措施排除故障。

（3）如事故原因不明，立即组织专家进行分析，制定解决方案。

（4）确保现场人员安全，及时疏散无关人员。

（5）恢复压缩机运行，确保生产装置稳定。

3. 压缩机漏油事故（1）立即启动应急预案，启动应急指挥系统，组织应急救援小组迅速赶赴现场。

（2）确认事故原因，如密封件损坏、操作失误等，立即采取措施排除故障。

（3）如事故原因不明，立即组织专家进行分析，制定解决方案。

（4）确保现场人员安全，及时疏散无关人员。

（5）恢复压缩机运行，确保生产装置稳定。

4. 压缩机机械故障（1）立即启动应急预案，启动应急指挥系统，组织应急救援小组迅速赶赴现场。

压缩机事故原因与预防措施

在化工、石化生产中，压缩机发生燃烧爆炸事故的危（wei）险性极大，非但严重影响安全稳定生产，造成极其严重的经济损失，而且还会造成人员伤亡和建造物的毁坏。

因此，压缩机的燃烧爆炸事故已引起人们的高度重视。

石油化工用压缩机的压缩介质绝大多数是易燃易爆的气体，而且在高压条件下极易泄漏。

可燃性气体通过缸体连接处、吸排气阀门、设备和管道的法兰、焊口和密封等缺陷部位泄漏；压缩机零部件疲劳断裂，高压气体冲出至厂房空间；空气进入到压缩机系统，形成爆炸性混合物，此时，如果在操作、维护和检修过程中操作、维护不当或者检修不合理，达到爆炸极限浓度的可燃性气体和空气的混合物一遇火源就会发生异常激烈燃烧，甚至引起爆炸事故。

对于氧气压缩机，如果氧气流中混入可燃性气体、油脂、铁锈、纸屑等杂质和金属物体，当润滑液蓦地中断或者供给过于不足时，将造成气缸“干磨”导致高温，气缸内的可燃物在高压、高温情况下，很快与氧反应而引起自燃。

由于热的集聚和高压氧的助燃，可使燃烧加剧，造成极其严重的气缸燃烧爆炸事故。

石油化工用压缩机和空气压缩机的气缸润滑大都采用矿物润滑油，它是一种可燃物。

当气体的温度剧升，超过润滑油的闪点后就会产生强烈的氧化，将有燃烧爆炸的危（wei）险。

此外，呈悬浮状存在的润滑油份子，在高温高压条件下，很容易与空气中的氧发生反应，特殊是附着在排气阀、排气管道灼热金属壁面上的油膜，其氧化就更为加剧，生成酸、沥青及其他化合物。

它们与气体中的粉尘、机械磨擦产生的金属微粒结合在一起，在气缸盖、活塞环槽、气阀、排气管道、缓冲罐、油水分离器和贮气罐中沉积下来形成积炭。

积炭是一种易燃物，在高温过热、意外机械撞击、气流冲击、电器短路、外部火灾及静电火花等条件下都有可能引起积炭自燃，甚至爆炸。

积炭燃烧后产生大量的 CO，当压缩机系统中 CO 的含量达到 15%~75%时就会发生爆炸，在爆炸的瞬时释放出大量热量并产生强烈的冲击波。

由于气体的压力和温度急剧升高、燃烧产物的急速膨胀，冲击波以超音速沿压缩气体流动方向传播蔓延，引起多处发生连续性爆炸。