第十六章机械加工工艺过程基础知识
机械加工工艺基础资料
机械加工工艺基础资料1. 引言机械加工是现代制造业中的一项重要工艺，广泛应用于各个领域，如制造机械零件、零件修复和创新产品的制造等。
机械加工工艺是通过切削、磨削、锻造、冷镦、焊接和组装等一系列加工过程来将原材料转变为最终产品的过程。
本文档将介绍机械加工工艺的基础知识和技术要点。
2. 机械加工工艺的分类机械加工工艺按照不同的加工方式和原理可以分为以下几类：2.1 切削加工切削加工是一种通过切削刀具将工件表面上的材料去除的加工方式。
常见的切削加工包括铣削、车削、钻削和镗削等。
切削加工的目的是通过不同的切削工艺来得到所需形状和尺寸的工件。
2.2 磨削加工磨削加工是一种通过磨削工具将工件表面上的材料去除的加工方式。
磨削加工可以分为精益磨、超精磨和光洁磨等。
它能够在工件表面产生非常小的切削量，从而达到高精度和光洁度。
2.3 锻造加工锻造加工是一种通过压力将金属原料加工成所需形状的加工方式。
它可以分为自由锻和模锻两类。
锻造是一种具有高效率、节材节能的加工方式，广泛应用于制造轴类、齿轮、飞轮等各种工作台。
2.4 冷镦加工冷镦加工是一种通过冷镦机将金属丝材料经过一系列挤压和拉伸操作，加工成所需的形状和尺寸的加工方式。
冷镦加工常用于生产螺纹、钉子、螺栓等金属小零件。
2.5 焊接加工焊接是将金属材料通过加热或加压等方式，使其熔化并同时产生熔渣的过程。
焊接加工是通过将两个或多个金属工件加热到熔点，并使之相互衔接，从而得到一个整体的加工方式。
常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。
2.6 组装加工组装加工是将多个零件按照设计要求进行装配的加工方式。
组装加工是一个将零件组合成最终产品的工艺过程。
3. 机械加工工艺的基本流程机械加工工艺的基本流程如下：1.加工准备：确定所需加工零件的设计、确定加工方式和工艺路线、选择合适的工具和设备。
2.加工设备调整：按照工艺规程调整和装夹加工设备，如机床、刀具、磨具等。
3.加工工序执行：按照工艺要求进行零件加工，如切削、磨削、锻造等。
机械加工工艺过程的基本知识
机械加工工艺过程的基本知识1.加工方法机械加工方法主要包括切削加工、磨削加工、焊接加工、冲压加工、锻造加工和喷涂加工等。
其中，切削加工是最常见的加工方法，它通过切削刀具切削工件材料，形成所需的形状和尺寸。
磨削加工是利用磨料进行研磨和抛光，提高工件表面质量。
焊接加工是通过加热和冷却的方法将两个或多个工件连接在一起。
冲压加工是通过模具对薄板材料进行变形和切削。
锻造加工是利用冲击力将金属材料加工成所需形状。
喷涂加工是将涂料喷涂在工件表面。
2.加工工序机械加工过程中通常需要进行多个工序，每个工序都有特定的目标和要求。
常用的加工工序包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削、拉伸、冲孔等。
车削是利用旋转的切削刀具将工件外表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
铣削是将刀具在工件上旋转和移动，将工件表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
钻削是通过切削刀具旋转和推进，在工件上形成孔洞。
磨削是利用磨料切削材料，提高工件表面质量。
镗削是通过切削刀具在孔内切削材料，形成所需形状和尺寸。
拉伸是将金属材料拉伸成所需形状和尺寸。
冲孔是利用模具对板料进行冲孔，形成所需孔洞形状和尺寸。
3.加工精度机械加工的一个重要指标是加工精度，它是描述工件形状和尺寸与设计要求的一致程度。
加工精度一般分为尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
尺寸精度是指工件尺寸与设计要求尺寸之间的偏差。
形位精度是描述工件形状和位置与设计要求的一致程度。
表面粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标。
4.表面质量机械加工工艺的最终目标是获得良好的表面质量，它直接影响着工件的外观和性能。
常见的表面质量要求包括粗糙度、平面度、圆度和直线度等。
粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标，它是指单位面积上起伏的平均高度差。
平面度是描述工件表面平整程度的一个指标。
圆度是描述工件表面圆度误差的一个指标。
直线度是描述工件表面直线度误差的一个指标。
总之，机械加工工艺的基本知识包括加工方法、加工工序、加工精度和表面质量等方面。
机械加工工艺基础知识讲解
机械加工工艺基础知识讲解目录一、内容概要 (2)1. 机械加工工艺的重要性 (3)2. 加工工艺的发展趋势 (4)3. 本课程讲解的主要内容 (6)二、机械加工工艺基础 (7)1. 机械加工基本概念 (8)2. 加工工艺的类型与特点 (9)3. 加工过程的基本原理 (10)三、机械加工工艺流程 (11)1. 工序安排原则 (12)2. 工艺流程图绘制 (14)3. 加工流程的优化方法 (14)四、机械加工设备 (15)1. 切削设备介绍 (17)2. 设备选型和布局 (18)3. 设备的使用和维护 (19)五、机械加工刀具与夹具 (20)1. 刀具的种类与选择 (21)2. 刀具的材质与性能 (22)3. 夹具的种类与使用 (23)六、机械加工工艺参数优化 (24)1. 切削参数的选择 (26)2. 加工表面质量优化 (27)3. 工艺参数对加工效率的影响 (28)七、机械加工过程中的质量控制 (30)1. 加工精度控制 (31)2. 加工过程中的质量检测 (32)3. 质量问题的解决方案 (33)八、机械加工安全与环保 (34)1. 安全生产的重要性 (35)2. 安全操作规程 (35)3. 环保与节能措施的实施 (36)九、实例分析与应用实践 (37)1. 实例一 (39)2. 实例二 (40)一、内容概要机械加工工艺的定义与重要性：首先，将介绍机械加工工艺的定义，即利用机械工具或设备对原材料进行加工，以制造出所需形状、尺寸和性能的工件的过程。
阐述机械加工工艺在现代工业生产中的重要性，包括提高生产效率、降低成本、提升产品质量等。
机械加工工艺的分类与特点：详细解释机械加工工艺的分类方式，如按加工方法、加工精度、加工表面等分类，并分析各类加工工艺的特点和应用场景。
这将有助于读者更好地理解不同加工工艺之间的差异和选择依据。
机械加工工艺流程制定：介绍机械加工工艺流程制定的基本原则和方法，包括确定加工顺序、选择合适的加工设备和工艺装备、规划工艺路线等。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识1. 机械加工的定义和作用机械加工是指利用机床、切削工具和刀具等工具进行材料的成型和加工的过程。
它是制造业的重要环节，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
机械加工的作用是将原材料加工成符合设计要求的零件或产品。
通过机械加工，可以改变材料的形状、尺寸和表面质量，实现对材料的精确控制和加工。
机械加工可以提高零件和产品的精度和质量，满足各种工程的需求。
2. 机械加工的基本工艺机械加工的基本工艺包括下面几个方面：2.1 切削工艺切削工艺是机械加工中最常见的一种加工方式。
它利用切削刀具对工件进行切削，将工件上多余的材料切除，从而得到所需的形状和尺寸。
切削工艺包括车削、铣削、钻削等。
磨削工艺是利用磨料对工件进行磨削，改善工件的形状和尺寸精度。
磨削工艺可以分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
2.3 压缩成形工艺压缩成形工艺是将材料加热到一定温度后，通过压缩力作用使其变形成所需形状的工艺。
常见的压缩成形工艺包括锻造、压铸、挤压等。
塑性工艺是利用材料的塑性变形特性进行加工的工艺。
常见的塑性工艺包括拉伸、压下、弯曲等。
2.5 焊接工艺焊接工艺是利用焊接材料将两个或多个工件连接在一起的工艺。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气焊、激光焊等。
3. 机械加工的工艺流程机械加工一般包括下面几个基本步骤：3.1 制定加工工艺方案根据工程图纸和产品要求，进行工艺分析和评估，制定合理的加工工艺方案。
3.2 准备加工设备和工具选择合适的机床、切削工具和刀具，并对其进行准备和调试，确保其正常工作。
3.3 加工工件按照工艺方案和工艺文件要求，进行加工操作，包括切削、磨削、压缩成形、塑性变形、焊接等。
3.4 检测和修整在加工过程中，对加工件进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
如果发现问题，需要进行修整和调整。
3.5 表面处理对加工后的工件进行表面处理，包括清洗、抛光、电镀等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础简介机械加工工艺是一种将原材料通过机械设备进行切削、磨削、钻孔、锻打等操作，最终加工成零件或构件的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法。
本文将介绍机械加工的基础知识，包括常见的加工工艺和相关机械设备。
机械加工工艺切削加工切削加工是将原材料通过刀具进行切削操作，去除多余的材料，最终得到所需形状和尺寸的零件。
常见的切削加工工艺包括铣削、车削、钻削等。
其中：•铣削是通过刀具的旋转将材料切削，从而得到平面、曲面、凹凸等形状的加工方法。
•车削是通过刀具沿着材料的旋转轴线进行切削，从而得到圆柱形、变径、锥度等形状的加工方法。
•钻削是通过钻头旋转进行旋转切削，从而得到圆孔、螺纹孔等形状的加工方法。
磨削加工磨削加工是利用磨料对材料进行切削和磨削的加工方法。
磨削加工一般用于提高工件的表面精度和表面质量。
常见的磨削加工工艺包括磨削、研磨、抛光等。
其中：•磨削是通过磨料在材料表面进行磨削，从而得到所需形状和精度的加工方法。
•研磨是通过较细的磨料进行更精确的磨削加工，通常用于提高表面的平整度和精度。
•抛光是通过磨料和液体混合物进行磨削，从而得到光滑而亮丽的表面质量。
锻打加工锻打加工是通过对金属材料进行冲击、挤压等形变操作，从而改变材料的形状和结构的加工方法。
常见的锻打加工工艺包括冷锻、热锻、挤压等。
其中：•冷锻是在室温下进行锻打，通常用于加工较小的零件和薄壁构件。
•热锻是在高温下进行锻打，通过材料的塑性变形来改变材料的形状和结构，常用于加工大型零件和高强度材料。
•挤压是将材料通过模具进行挤压，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
其他加工工艺除了切削加工、磨削加工和锻打加工，机械加工还包括其他一些常见的加工工艺，如冲压、焊接、激光切割等。
这些加工工艺用于不同的材料和形状，具有各自特点和适用范围。
相关机械设备机械加工需要使用各种不同的机械设备来完成不同的加工工艺。
以下是一些常见的机械设备：1.铣床：用于铣削加工，通过刀具和工件的相对运动，实现对工件表面的切削操作。
机械加工工艺过程基本概念复习课程
机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1.生产过程和工艺过程生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。
其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。
工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。
工艺过程是生产过程的核心组成部分。
机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程。
它是生产过程的重要内容。
2.机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。
一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。
如图1-36所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序，如表1-4与表1-5所列。
图1-36 阶梯轴表1-4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1-5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中，工件在加工位置上至少要装夹一次，但有的工件也可能会装夹几次。
如表1-5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。
应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间。
(3)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数，常采用多工位夹具或多轴(多工位)机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。
机械加工工艺规程知识
机械加工工艺规程知识引言机械加工工艺规程是制定机械加工过程中的各种操作规范和要求的文档。
它包括了加工工艺参数、工装夹具设计、工序计划以及质量控制等内容。
本文将介绍机械加工工艺规程的基本知识和常见要素。
1. 加工工艺参数加工工艺参数是机械加工过程中用于控制和指导加工的重要参数。
常见的加工工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度、切削力和切削温度等。
这些参数的选择与加工材料、加工方式和机床性能等因素密切相关。
1.1 切削速度切削速度是指刀具在单位时间内切削物料的线速度，常用单位是米/分钟。
切削速度的选择与材料的硬度、刀具材料和刀具尺寸等因素有关。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料可以采用较高的切削速度。
1.2 进给量进给量是指切削刃在单位时间内沿工件进给的距离，常用单位是毫米/转。
进给量的选择需要考虑到切削力和切削温度等因素。
一般来说，切削力较大的情况下，进给量会相应减小，以避免刀具过度磨损。
切削温度过高的情况下，进给量也需要适当降低，以防止工件表面的烧伤。
1.3 切削深度切削深度是指刀具沿工件轴向切削的距离，常用单位是毫米。
切削深度的选择需要根据工件材料和机床性能等因素来确定。
一方面，切削深度不宜过大，以免引起过大的切削力和切削温度。
另一方面，切削深度也不宜过小，以保证加工效率和加工质量。
1.4 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件的作用力。
切削力的大小与刀具的几何形状、材料特性和切削参数等因素有关。
合理控制切削力的大小是保证加工质量和加工效率的重要因素。
1.5 切削温度切削温度是指切削过程中产生的热量积聚在刀具和工件接触区域的温度。
切削温度的升高会引起刀具磨损加剧、刀具表面细微结构的改变以及工件表面质量的下降等问题。
因此，合理控制切削温度的大小是加工工艺参数设计和优化的重要目标。
2. 工装夹具设计工装夹具是机械加工过程中用来固定工件和刀具的装置。
工装夹具的设计和选择对加工质量和加工效率有重要影响。
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础机械加工工艺是指利用机床进行切削、磨削、车削、铣削、钻削、镗削等加工方法，对工件进行形状和尺寸的加工的一种工艺。
本文将介绍机械加工工艺的基础知识，包括加工工艺流程、加工工艺参数、加工工艺选择以及机械加工中常用的工具和设备等内容。
一、加工工艺流程机械加工工艺流程一般包括以下几个步骤：确定工件形状和尺寸、选择合适的机床和刀具、制定加工路线和顺序、进行加工试验和调整、进行批量生产。
在确定工件形状和尺寸时，需要根据设计要求和实际情况进行可行性分析和评估。
选择合适的机床和刀具是保证加工质量和效率的重要环节。
制定加工路线和顺序是为了保证加工过程的连贯性和顺畅性。
加工试验和调整是为了验证工艺方案的可行性和确定最佳加工参数。
批量生产则是根据实际需求进行大规模的加工生产。
二、加工工艺参数机械加工的工艺参数是指在加工过程中需要控制和调节的一些参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、磨削质量等。
切削速度是指刀具与工件接触时的相对运动速度。
进给速度是指刀具在切削过程中对工件的推进速度。
切削深度是指刀具在切削过程中对工件的切削层厚度。
切削力是指刀具在切削过程中对工件施加的力。
磨削质量是指切削过程中工件表面的光洁度和精度。
三、加工工艺选择在进行机械加工时，需要根据工件的具体需求和加工要求选择合适的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削以及螺纹加工等。
车削是指利用车床进行工件的旋转加工，通常用于加工外圆、内圆和端面。
铣削是指利用铣床进行工件的旋转和刀具的直线移动，通常用于加工平面、凹槽和曲面等复杂形状。
钻削是指利用钻床或钻杆进行工件的孔加工，通常用于加工圆孔和柱孔。
磨削是指利用磨床进行工件的磨削加工，通常用于加工高精度和高光洁度的表面。
螺纹加工是指利用车床或铣床进行工件螺纹加工，通常用于加工螺纹孔和螺纹柱等。
四、常用工具和设备在机械加工中，常用的工具包括刀具、夹具、测量工具和辅助工具等。
刀具是进行切削和磨削加工的主要工具，常见的刀具有车刀、铣刀、钻头和磨石等。
机械加工工艺过程的基础知识
机械加工工艺过程的基础知识一、加工对象的选择和准备在机械加工前，需要对加工对象进行合理地选择和准备。
首先要明确加工对象的材料性质和加工要求，包括硬度、切削性能、热处理状况等。
根据加工对象的特点，选择合适的机床和切削工具，并对加工对象进行必要的前处理，如清洗、除锈、切割等。
二、机床和工具的选择机床和切削工具是机械加工的重要设备。
根据加工对象的材料性质、尺寸和形状要求，选择合适的机床和工具。
例如，对于小型零件的加工，可选择手动或半自动机床；对于大型零件的加工，可选择数控机床。
切削工具的选择要考虑材料的硬度、切削速度、切削力和切削导向性等要素。
三、工艺规范的确定机械加工工艺过程中，需要对每一道工序的加工方法、工艺参数和工艺顺序进行规范。
根据加工对象的要求，确定适当的切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等参数。
同时，还需要根据工艺规范制定合理的送进量、给退量和回缩量等控制参数，以保证加工精度和表面质量。
四、切削原理的了解机械加工工艺过程中，切削是最常用的加工方法之一、了解切削原理有助于正确选择切削工艺和提高加工效率。
切削原理包括剪切变形、剪切应力、剪切力、刀具与工件接触面积等。
根据切削原理，可以优化刀具的结构和形状，提高切削效率和工件质量。
五、加工工艺的改进和优化机械加工过程中，通过不断地改进和优化加工工艺，可以提高加工效率和降低加工成本。
工艺改进和优化包括提高切削速度、降低切削力、改变切削轮廓和切削角度等。
同时，还可以通过改变工艺参数和工艺顺序，实现更加精密和高效的加工。
综上所述，机械加工工艺过程的基础知识包括加工对象的选择和准备、机床和工具的选择、工艺规范的确定、切削原理的了解以及加工工艺的改进和优化。
通过掌握这些基础知识，可以提高机械加工的效率和质量，满足不同加工要求。
机械设计知识点-第16章-贴膜
第十六章贴膜
1.1基本要求
严格依照图纸右上角的技术要求加工，具体参见三维设计图。
其中主要技术要求如下：
a)表面光滑，无磕碰、划痕、裂缝，裁剪美观；
b)PVC材质，厚度0.5±0.05mm（建议用实物样本）；
c)颜色：浅冰灰GY09（建议用实物样本）；
d)尺寸公差±0.1mm；
e)字体为黑体字，颜色为黑色。
设备名称（如宽带解调器）高度为7mm，字符宽度系数
1.0；其余字体高度为4mm，字符宽度系数0.8。
f)字迹清楚、流畅、牢固，无锯齿等缺陷，保证10年不脱落，不模糊；
g)贴膜工艺：光滑透视膜+打磨砂（除透视膜之外部分），3M背胶均匀，粘贴牢靠。
1.2丝印颜色
提供给厂家一个面板作为颜色样本，或者提供色卡。
实际加工虽然会有一定色差，但不能出入太大。
图16.1 丝印外观
1.3贴膜工艺
背部3M胶+光滑透视膜（透视窗、显示灯）+打磨砂（除透视窗、显示灯之外部分）。
图16.2 透视窗外观。
机械加工工艺过程的基本知识
机械加工工艺基础机械加工工艺过程的基本知识第一节基本概念3.1基本概念一、生产过程和工艺过程二、机械加工工艺过程的组成三、生产纲领和生产类型一、生产过程和工艺过程生产过程机械制造厂一般从其他工厂取得制造机械所需要的原材料或半成品，从原材料（或半成品）进厂到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称为工厂的生产过程。
生产过程原材料和半成品产品（机器）生产技术准备毛坯制造切削加工检验、装配调试（车，铣，刨，磨，钻，镗等）（检验、组装，部装，总装）（铸造，焊接，压力加工等）（工艺规程、原材料供应、工艺装备的配备）生产过程原材料的运输保管把原材料做成毛坯把毛坯做成机器零件把机器零件装配成机器检验、试车、油漆、包装等一、生产过程和工艺过程工艺过程在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
辅助过程：统计报表、动力供应、运输、保管、工具的制造修理等。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程工序Ⅰ工序Ⅱ工序N安装工位工步走刀工序是指一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工序四要素：工人、工作地、工件与连续作业。
其中任一要素发生了变更就构成了另一道工序。
工序数——组成一个工艺过程的工序数是由被加工工件结构的复杂程度、加工精度要求及生产类型决定的。
大批量生产阶梯轴的工艺过程单件生产阶梯轴的工艺过程安装是工件经一次装夹后所完成的那部分工艺过程。
安装不是一个动作，而是一部分工作内容。
当一道工序中只发生一次安装时，该工序的工作内容与安装的工作内容是相同的；当一道工序中发生n次安装时，该工序的工作内容是这n次安装工作内容的综合。
为减少安装误差，应尽量减少安装次数。
工位是工件一次安装中，工件相对于机床（或）刀具每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
当一次安装中工件只在一个位置完成加工内容，该安装的工作内容与工位的工作内容相同；当一次安装中工件在n 个位置完成交给你个内容，该安装的工作内容是这n测工位工作内容的综合。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。
一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。
1.2配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法。
（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。
1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2.1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。
作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2）识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。
机械加工工艺过程基本概念
机械加工工艺过程基本概念机械加工工艺过程是指利用机械设备进行材料加工的过程。
机械加工是现代制造领域中最常用的加工方式之一，它广泛应用于零件加工、模具制造、零部件加工等领域。
机械加工工艺过程包括以下几个基本概念：材料选择、加工方法选择、刀具选择和切削参数的确定。
首先，材料选择是机械加工工艺过程的第一步。
在进行机械加工之前，需要根据所需的产品或零件的性能要求和使用环境来选择合适的材料。
常见的机械加工材料有金属材料（如钢、铝、铜等）、塑料材料（如聚乙烯、聚氯乙烯等）和复合材料（如碳纤维增强复合材料等）。
其次，加工方法选择是机械加工工艺过程的关键步骤之一、根据所需产品的形状、尺寸和精度要求，以及材料的性质和加工设备的性能，选择合适的加工方法进行加工。
常见的机械加工方法有：车削、铣削、钻削、磨削、镗削、切割、切割、拔丝、热处理等。
第三，刀具选择是机械加工工艺过程中非常重要的一步。
刀具的选择要考虑到加工材料的硬度、材料的切削性能、工艺的精度要求等因素。
常见的刀具有车刀、铣刀、钻头、齿轮刀具等。
刀具的选择要根据具体加工要求来进行，不同的刀具有不同的结构和工艺特点。
最后，切削参数的确定是机械加工工艺过程中的一项重要工作。
切削参数包括切削速度、进给速度和切深等。
切削速度是指刀具切削所走过的距离与单位时间之比，进给速度是指在单位时间内材料的临时加工速度，切深是指每次切削刀片与工件之间的距离。
切削参数的选择要根据加工材料的性质、加工设备的性能和工件的精度要求来确定。
总之，机械加工工艺过程是一系列按照一定的流程和要求进行的加工操作，通过对材料的选择、加工方法的选择、刀具的选择和切削参数的确定等步骤的合理组合，可以实现对材料的加工和形状的加工。
机械加工工艺过程的准确控制对产品的质量和性能具有重要的影响，因此在实际生产中需要严格按照工艺要求进行操作。
机械加工工艺基础知识讲解
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❖ （5）走刀
❖ 加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工 步部分称为走刀。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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1.1 工艺过程的基本概念
1.1.1 生产过程与工艺过程
❖ 生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。
❖ 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的 形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。
❖ 工艺：就是制造产品的方法。
❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
❖ 母线和导线可以互换，称为可逆表面。 ❖ 母线和导线可以不能互换，称为非可逆表面。
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（2）形成发生线的方法
❖ 1）轨迹法 ❖ 轨迹法也称刀尖轨迹法，
依靠刀尖的运动轨迹获得 形状精度的方法称为轨迹 法。即让刀具相对于工件 作有规律的运动，以其刀 尖轨迹获得所要求的表面 几何形状。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ （3）辅助生产过程 为使基本生产过程能正常 进行所必须的辅助过程，包括工艺装备的设计 制造、能源供应、设备维修等。
❖ （4）生产服务过程 包括原材料采购运输、保 管、供应及产品包装、销售等。
2021/10/1产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
机械加工工艺基础
根据图纸和技术要求，选择合适的材料和毛坯。
进行精磨和配对，确保齿轮的精度和质量要求。
使用数控机床或专用齿轮加工机床进行切削加工。
进行最终检验和测试，确保齿轮符合技术要求和质量标准 。
案例五：典型零件的加工工艺流程
典型零件的加工工艺流程包括以下步骤
进行最终检验和测试，确保零件符合技 术要求和质量标准。
粗加工
对毛坯进行粗加工，去除多余的材料，使毛 坯接近零件的最终形状和尺寸。
半精加工
对粗加工后的毛坯进行半精加工，使零件的 表面质量和尺寸精度达到一定的标准。
精加工
对半精加工后的毛坯进行精加工，使零件的 表面质量和尺寸精度达到最终要求。
零件的装配与调试
零件的装配
按照设计要求将各个零件组装在一起，形成完整的机械系统。
半精加工是对粗加工后的工件进行进 一步的加工，以精确尺寸和形状。
粗加工
粗加工是将原材料加工成大致的形状 和尺寸，包括切削、磨削、钻孔等操 作。
精加工
精加工是机械加工的最后一步，要求 工件达到最终的尺寸和形状精度要求 。
03 机械加工工艺技术
切削加工技术
定义
切削加工是利用刀具对材料进行切割、钻孔、铣 削等操作，以获得所需形状和尺寸的加工方法。
切削用量
切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三个 参数，它们对切削加工的效率和质量都有重要影 响。
切削运动
切削运动是刀具和工件之间产生的相对运动，包 括主运动和进给运动。主运动是刀具和工件之间 的主要相对运动，进给运动是使材料不断移向切 削区域并不断投入切削的运动。
刀具材料
刀具材料是切削加工中的重要因素，常用的刀具 材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等 。
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工件的定位与夹具
例②：铣台阶及磨平面零件的定位
不完全定位 欠定位
没有完全限制六个自由度的定位。 没有完全限制六个自由度的定位。 限制的自由度少于应限制的自由度。 限制的自由度少于应限制的自由度。
工件的定位与夹具
过定位 某个自由度被重复限制的定位。 ②过定位亦可合理使用
①尽量避免使用过定位
工件的定位与夹具
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 1）通用夹具： ）通用夹具 已经标准化的、可用来加工不同工件而不必特 殊调整的夹具。如：三爪、四爪卡盘、万能分 度头、圆形工作台、电磁吸盘等 。 2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
生产过程和工艺过程
3.机械加工工艺过程组成： a)工序 大批量生产阶梯轴的工艺过程 单件小批生产阶梯轴的工艺过程
工序 号 1
工件名称和内 容 车端面，打中 心孔，车外 圆，切退刀 槽，倒角 铣键槽， 去毛刺 磨外圆
设备 车床
工序 号 1 2
工件名称和内容
设备
铣端面，打中心 铣钻联 孔 合机床 粗车外圆 精车外圆，倒 角，切退刀槽 铣键槽 去毛刺 磨外圆 车床 车床 铣床 钳工台 磨床
工件的定位与夹具
一.工件的定位
1.工件的安装 定位 + 夹紧 使工件受到外力时，仍保持正确位置 夹具相对刀具占有正确位置 使工件获得正确位置 工件在夹具中占有正确位置 2.工件在定位时应解决的两个问题 1）工件位置“定与不定”问题 （使工件占有确定位置） 2）工件位置定的“准与不准”问题 （使一批工件定位保证一致性） 合理选择定位基准及定位件 应用“六点定位原理”
生产过程和工艺过程
2.工艺规程 ： 把合理的工艺过程编写成技术文件，用于指导生产。 工艺路线卡片 它是指导生产的一种文件 机械加工工序卡片 机械加工工艺卡片
生产过程和工艺过程
2.工艺规程 ： 把合理的工艺过程编写成技术文件，用于指导生产。 工艺路线卡片 它是指导生产的一种文件 机械加工工序卡片 机械加工工艺卡片
2
铣床
3 4
3
磨床
5 6
生产过程和工艺过程
3.机械加工工艺过程组成： a)工序 指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作 地，对一个或同时对几个工件连续完成地那一部分 工艺过程。 工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。 工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序。 d)工步 e)走刀 (多工位孔加工) 加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情 况下所连续完成的那部分工序。 (复合工步) 每次工作进给所完成的那部分工序。 (加工阶梯轴)
定位基准的选择
2.精基准的选择 ④ “自为基准”原则 加工余量要求小而均匀的表面，尽量选择加工表 面本身作为精基准。 如：用浮动镗刀、浮动铰刀、珩磨、拉孔及无心 外圆磨上磨削外圆等 ⑤ “便于装夹”原则 选取光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面 作粗基准。
定位基准的选择
3.常见零件的主要精基准 ① 轴类零件 （特别是传动用的阶梯轴）
过定位 某个自由度被重复限制的定位。 ②过定位亦可合理使用 ①尽量避免使用过定位
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
夹具：完成工件某道工序加工时，用来正确迅速地安装工件的装置。 1.夹具的分类： 2.专用夹具的组成： 3.专用夹具的优点：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 1）通用夹具： ）通用夹具
机械加工工艺过程的基础知识
1 机械加工工艺过程的基本概念
生产过程与工艺过程 生产类型与生产纲领 工件的定位
2 工件的定位与夹具的基本知识
夹具的基本概念 基准的概念 定位基准的选择
3 工艺规程的拟订
轴类零件
4 典型零件的工艺过程
盘套类零件 箱体架类零件
生产过程和工艺过程
1.生产过程 ： 在制造机器时，由原材料制成各种零件并装配成机器的全 过程。 （图纸、工艺规程编制、生产工具准备、生产计划制定） 生产准备 生产辅助工作（设备维修、原材料供应、保管、运输） 毛坯制造 生产过程 机械制造 热处理 装配 检验、试车 油漆、包装 工艺过程 锻、铸、焊工艺过程 机械加工工艺过程 热处理工艺过程 装配工艺过程 在生产过程中，直接改变原材料或毛 坯的形状、尺寸性能以及相互位置关系， 使之成为成品的过程。
定位基准的选择
2.精基准的选择 ① “基准重合”原则 尽可能选用设计基准作为定位基准——避免由 基准不重合而引起的定位误差。 •以K面作为精基准： δ 定=0，工序允差= δa •以H面作为精基准： δ 定= δb ，工序允差= δa － δb •以M面作为精基准： δ 定= δc ＋ δb ， 工序允差= δa －（ δc ＋ δb ）
中批 100～300 200～500 500～5 000
大量生产
生产类型和生产纲领
3.工序集中与分散的选择 考虑生产类型，零件技术要求，现有生产条件等。 原则：在减轻工人劳动强度前提下，在生产自动化基础上，适当考虑工 序集中。 大批量的生产时 采用工序分散原则（不具备上述生产条件时） 中批量生产时，尽可能采用高效机床，使工序适当集中。 单件小批生产时，采用工序集中。 由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，工序集中将越 来越成为生产的主流方式。 采用工序集中原则（具备高效自动化设备时）
生产过程和工艺过程
3.机械加工工艺过程组成： a)工序 b)安装 c)工位 d)工步 e)走刀
生产过程和工艺过程
3.机械加工工艺过程组成： a)工序 ——指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对 一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。 一个工艺过程需要包 括哪些工序，是由被 加工零件结构的复杂 程度、加工精度要求 及生产类型所决定的。
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计制造 1）通用夹具： ）通用夹具 的夹具。有：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计制造 1）通用夹具： ）通用夹具 的夹具。有：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等。
生产类型
零件的年产量 /件
(m>2000kg)
重型零件 <5 5～100 300～ 1 000 >1 000
(m100~2000kg)
中型零件 <10
轻型零件
(m<100kg)
单件生产 成 批 生 产 小批 大批
<100 100～500 5 000～ 50 000 >50 000
10～200 500～ 5 000 >5 000
定位基准的选择
2.精基准的选择 ① “基准重合”原则 尽可能选用设计基准作为定位基准——避免由 基准不重合而引起的定位误差。
由此可见，选精基准时， 应尽量与设计基准重合， 否则会因基准不重合而产 生定位误差，导致加工难 度增大，甚至造成零件尺 寸超差。
定位基准的选择
2.精基准的选择 ② “基准同一”原则 应尽可能选用能共同使用的定位基准作为精基准 ——利于保证加工面的位置精度。 ③ “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高时，采取互为基 准原则，反复多次进行精加工。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计制造 1）通用夹具： ）通用夹具 的夹具。有：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 1）通用夹具： ）通用夹具 用现有的一些标准附件组合而成的夹具。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
2.专用夹具的组成： 1）定位元件 ——确定工件正确位置的零件。 （定位元件1 2 3 4 5） 2）夹具装置 ——将定位后的工件压紧在夹具上的机构。 3）导向元件 ——起引导刀具方向作用。 4）夹 具 体 ——联系并固定上述各部分。
1.夹具的分类： 由使用单位自己为某一零件的加工而专门设计制造 1）通用夹具： ）通用夹具 的夹具。有：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
工件的定位与夹具
二.夹具基本概念
1.夹具的分类： 1）通用夹具： ）通用夹具 能在一定变化尺寸内使用的夹具。
2）专用夹具： 3）可调夹具： 4）组合夹具 ：
基准的概念
•设计基准
基准的概念
•工艺基准…..测量基准
定位基准的选择
粗基准 ——零件加工第一道工序，使用毛坯表面定位 定位基准 精基准 ——后续工序中，用已加工过的表面定位 1.粗基准的选择原则 ①保证相互位置要求原则： 选取不加工的表面作粗基准。 ②余量均匀分配原则： 选取加工余量均匀的表面作粗基准。 选取加工余量最小的表面作粗基准。 ③便于工件装夹原则： 选取光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的 表面作粗基准。 ④粗基准在一个定位方向上避免重复使用原则。
工艺路线的拟订
定位基准的选择
1.粗基准的选择原则
③便于工件装夹原则：
选取光洁、平整、面积足够大、装夹稳 定的表面作粗基准。
定位基准的选择
1.粗基准的选择原则 ④粗基准在一个定位方向上避免重复使用原则
定位基准的选择
2.精基准的选择 ① “基准重合”原则 ② “基准同一”原则 ③ “互为基准”原则 ④ “自为基准”原则 ⑤ “便于装夹”原则