模具制造工艺复习重点(整理版)97-03
模具制造工艺学复习提纲
一、填空1、工序是指一个（或一组）工人在一台固定的机床（或一个固定的工作地点）上对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
2、工艺过程划分阶段的主要原因是：1）保证加工质量；2）合理使用设备；3）便于安排热处理工序。
3、成形砂轮磨削法的难点和关键是砂轮的修整，常用的方法有砂轮修整器修整、样板刀挤压、数控机床修整、电镀法四种。
4、模具的主要技术经济指标有：模具精度与刚度、模具生产周期、模具生产成本和模具寿命。
5、由于电火花加工的极性效应，当采用短脉冲加工时，工件应接正极，这种加工一般用于对零件的精加工。
6、模具加工表面按其作用可分为外形表面、成形（工作）表面、结构表面和分型面。
7、光整加工就是指以降低零件表面粗糙度，提高零件表面形状精度和增加零件表面光泽为主要目的的研磨和抛光加工。
8、一般来讲，研具材料的硬度比被加工材料的硬度要低。
9、电火花成形加工的工作液强迫循环方式有冲油式方式和抽油式方式两种。
10、超声波抛光机主要有超声发生器、换能器、机械振动系统组成。
11、模具的装配精度主要包括相关零件的位置精度、运动精度、配合精度和接触精度四方面的内容。
12、目前在模具型腔的电火花加工中应用最多的电极材料是石墨和纯铜。
13、常用的仿形机构形式有机械式、液压式、电控式三种。
14、线切割加工中，在一定的工艺条件下，增加脉冲宽度，则切割速度提高，表面粗糙度增加，电极丝的磨损加快。
15、零件机械加工的表面质量又称表面完整性，包含表面的几何特征和表面层的物理力学性能两方面的内容。
16、磨削加工后的表面粗糙度主要取决于砂轮的几何因素和零件表面层的塑性变形。
二、选择1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是 C 。
A、相同的；B、相似的；C、不同的。
2、下列工件最适合成型磨削加工的是 C 。
A、凹模；B、型腔；C、凹模镶块；D、紫铜电极。
3、按照基准先行的原则安排工艺顺序时，下列工件加工选择正确的是A 。
模具制造工艺考试重点
1.模具制造的基本要求：制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低2.模具制造的特点：制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高、单件生产3.模具的主要加工方法：机械加工、特种加工、塑性加工、铸造、焊接4.按控制方式分：机械式、液压式、电控式、电液式、光电式5.仿形触头的要求：1.触头的倾斜角应小于靠模工作面上的最小斜角2.触头头部半径尺应小于靠模工作表面上的最小半径3。
触头的头部与靠模表面形状相适应。
4.触头的形状与铣刀形状相适应.6.那种刀具适合加工那种形状：1.圆柱立铣刀：适合于型腔粗加工及型腔底部清角2.圆柱球铣刀：加工底面与侧壁间有圆弧过渡的型腔 3.小型锥铣刀：用于加工特别细小的花纹4.双刃硬质合金铣刀：用于铸铣工件的粗、精仿加工。
7.工件的定位方法：1.以划线为定位基准2.以外圆或孔为定位基准3.以相互垂直的侧面为定位基准8.孔的加工（加工方法）：1.用精孔钻加工：各种小尺寸的孔2.镗孔加工：直径稍大的孔（大于30MM）3.铰孔加工：适与直径小于20MM的孔9.坐标磨床主要运动：1.砂轮的转动（自转）2.主轴的行星回转（回转）3.上下往复运动10..适合加工那种形状（最典型的）：1.正炫精密平口钳：用于磨削工件的斜面，最大斜角45°2.正炫磁力台：适于磨削倾斜扁平的工件3.正炫分中夹具：用于磨削具有同一回转中心的凸圆柱面和斜面（心轴装夹法、双顶尖装夹）11.万能夹具：1.组成部分：工件装夹部分、回转部分、十字滑块、分度部分2.工件的装夹方法：（1）用螺钉固紧工件（2）用精密平口钳装夹（3）用磁力平台装夹（4）用磨回转体的夹具装夹3.成形磨削工艺尺寸换算包含那几项：（1）.各圆弧中心之间的坐标尺寸（2）.回转中心至各斜面或平面的垂直距离（3）.各斜面对坐标轴的倾斜角度（4.）各圆弧的包角12.电火花加工的物理本质：1.介质击穿和通道形式2.能量转换、分布与传递3.电极材料的抛出4.极间介质的消电离13.影响电火花加工速度的主要因素：1.电参数2.极性效应3.工件材料的热学常数4.工作液5..排屑条件14.产生极性效应的主要原因是：正负两极表面分别受到电子和正离子的轰击，由于电子的质量和惯性小容易获得很高的加工速度，在击穿放电的初始阶段就有大量的电子奔回正极，并轰击正极表面而蚀除金属。
模具制造工艺知识点总结
一、填空题：1、生产过程中为改变生产对象的（形状）、（尺寸）、（相对位置）和（性质）等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
2、模具制造业的生产类型主要可分为（单件生产）、（成批生产）两种。
3、工艺基准按用途不同可分为（定位基准）、（测量基准）、（装配基准）等。
4、在加工时，为了保证工件相对于（机床）和（刀具）之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
5、在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是两端中心孔定位，这样可使外圆柱面的（设计）基准与（工艺）基准重合。
6、夹具成形磨削法常使用的夹具有（正弦精密平口钳）、（正弦磁力夹具）、（正弦分中夹具）、（万能夹具）。
7、超声波抛光是利用（超声振动）的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。
8、电化学抛光是将工件作为（阳极），抛光工具作为（阴极），在电解液中发生（阳极溶解）作用，从而对工件进行抛光的一种工艺。
9、成形磨削的方法有（成形砂轮磨削法）和（夹具成形磨削法）等。
10、万能夹具是成形磨床的主要部件，也可在平面磨床或万能工具磨床上使用。
它由（十字滑板）、（回转部分）、（分度部分）和（工件的装夹部分）组成。
11、模座按技术要求，在加工过程应保证模座上下平面的（平行度）、上下模座的导柱、导套的（孔间距离）一致，以及孔的轴心线与模板模座上下平面的（垂直度）。
12、坐标磨床的运动有（砂轮自转）、（砂轮的行星运动）和（砂轮直线往复）运动。
13、电火花在型腔加工中的常用方法有：（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。
14、线切割加工中工件的装夹方法有（悬臂式装夹）（两端支撑装夹）（桥式支撑装夹）、（板式支撑装夹）。
15、电规准分为（粗）、（中）、（精）三种，从一个规准调整到另一个规准称为电规准的转换。
16、模具常用的表面加工方法有（电镀）、（热扩渗技术）、（气相沉积技术）和（表面纹饰技术）。
17、在研磨过程中，正是由于研具和磨料对被加工表面产生了（微切削作用）、（挤压塑性变形）、（化学作用）等三个主要作用，才能对被加工表面进行微量加工。
模具制造工艺学备考复习资料
《模具制造工艺学》复习资料名词解释：1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铣削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂的特形面。
3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工:是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
6雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。
7坐标镗床：是一种高精度机床，主要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。
8直线磨削：直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。
9成形砂轮磨削法：把砂轮修整为所需的形状，用来成形砂轮磨削工件，保证工件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。
10工艺过程: 生产过程中为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
11机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
12工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
13工序：是一个或一组人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程。
14工位：一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置。
15复合工步：如把几把刀具或复合刀具同时加工一工件上几个表面也可看作一个工步即为复合工步。
16生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17生产类型：企业生产专业化程度的分类。
18工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
19零件的工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
《模具制造工艺》期末知识点总结
1〃工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称之为工艺过程。
2〃工序：工序是工艺过程的基本单元。
工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
3〃工步与走刀：在一个工序内，当加工表面、切削工具盒切削用量中的转速与进给量均不变时，完成的那部分工序称为工步。
每进行一次切削，就是一次走刀。
4〃工艺规程：工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
因此，工艺规程具有指导生产和组织公益准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。
5〃制订工艺规程的原则：在一定生产条件下，所编制的工艺规程能以最简便的生产方法、最快的速度、最少的的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
6〃零件结构工艺性：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
7〃判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。
8〃模具零件毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。
9〃基准可分为设计基准和工艺基准。
设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。
工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。
工艺基准分为定位基准（在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。
）测量基准（加工中或加工后，用于测量的基准。
）和装配基准（装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
）10〃粗基准的选用原则：1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4、作为粗基准的表面应当平整；5、一般情况下粗基准不重复使用。
模具制造工艺学考试重点(精)
模具制造的基本要求 :制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低。
模具制造的特点 :单件生产、制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高。
模具的工艺过程的定义 :将模具的设计图纸转变为具有一定使用功能党和实用价值的即能连续生产出合格制品的商品模具的全过程。
模具制造工艺规程的作用 :用以组织、指导、管理和控制模具制造的各个工序。
制定工艺规程的要点 :技术上具有先进性、成本低、机械化自动化程度高和环保。
加工阶段划分 :粗加工、半精加工、精加工、光整加工。
确定加工余量的方法 :查表法、经验法、计算法。
零件结构分析内容 :零件表面的组成和基本类型、主要加工面与次要加工面区分、零件的结构工艺性(零件在满足使用要求的前提下,制造该零件的可行性和经济性。
(工艺性能好:在现有工艺条件下,既能方便制造又有较低的制造成本。
毛胚的种类 :铸件、锻件、型材。
毛胚种类的选择原则 :零件材料及其力学性能、零件的结构形状与外形尺寸、生产类型、现有生产条件、充分考虑利用新工艺新技术和新材料。
毛胚的形状和尺寸考虑的问题 :工艺凸台的设置、整体毛胚的采用、合格毛胚的采用。
基准的定义 :工件上用于确定其他点、线、面位置和尺寸所依据的特征点、线、面。
划线安装的定义 :将按图样划好线的工件放置在机床的工作台或通用夹具上,用划线盘等工具按工件上所划的加工位置线或找正线,将工件找正后加紧。
工件定位类型 :完全定位、不完全定位、过定位与欠定位。
(欠定位是绝对不允许的,过定位也应当避免工艺基准划分 :定位基准、测量基准、装配基准。
粗基准的选择原则 :选择不加工表面、选择要求加工余量均匀的表面、选择光整和面积足够大的表面、尽量避免重复使用。
精基准的选择原则 :基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、选择精度较高、安装稳定可靠的表面。
拟定工艺路线包括 :表面加工方法的选择、加工阶段的划分、加工顺序的安排、工序的集中分散。
选择加工方法时考虑的因素 :首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求、工件材料的性质、工件的结构形状和尺寸大小、考虑生产效率和经济性的要求、考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件。
《模具制造工艺学》复习资料DOC
第1章模具制造工艺规程的基础知识1．生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。
（1-1）2．工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
（1-1）3．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证质量、生产率、经济性三个方面的基本要求。
（1-1）4．制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。
（1-1）5．工艺过程是指改变生产对象的形状，尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品、半成品的生产过程（1-1）6．工序是指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。
（1-1）7．划分工序的依据是工作地（设备）、加工对象是否变动、加工是否连续完成。
（1-1）8．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。
（1-1）9．安装是工件在机床上正确地定位和夹紧。
（1-1）10．工位是指工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
（1-1）11．铰孔适用于中小尺寸的孔的精加工，而镗孔适用大尺寸的孔的加工。
（1-2）12．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
13．模具制造中，通常按照零件结构和工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、板类零件以及腔类零件等。
（1-2）14．模具零件常用的毛坯主要有锻件、铸件、半成品件、焊接件、各种型材及板料等（1-2）15．铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。
（1-2）16．对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯准备工作简化（1-2）17．大型凸缘式模柄零件，宜采用锻件作毛坯，以节省材料和减少机械加工的工作量。
（1-2）18．在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
模具制造工艺复习整理版
第一章一、基本概念1.生产过程：生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
生产过程包括：生产技术准备过程、毛坯的制造过程（铸造、锻造、冲压）、零件的各种加工过程（机械加工、焊接、热处理、表面处理）、产品的装配过程（部装、总装、检验试模和油封）、各种生产服务活动。
2.工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称为工艺过程。
3.工序：工序是工艺过程的基本单元。
只一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
4.工步与走刀：在一个工序内，往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。
当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为公步。
5.安装与工位：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位。
6.生产纲领：工厂制造产品(或零件)的年产量，称为生产纲领。
7.生产类型：根据产品的生产纲领的大小和品种的多少，模具制造业的生产类型主要可分为:单件生产和成批生产两种类型(成批生产又分为小批生产、中批生产、大批生产)。
二、工艺规程定制的原则和步骤1.工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
因此，工艺规程具有指导生产和组织工艺准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。
2.制订工艺规程的原则：1)技术上的先进性。
2)经济上的合理性。
3)有良好的劳动条件。
3.制订工艺规程的步骤：1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查。
2)确定生产类型。
3)确定毛坯的种类和尺寸。
4)选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺路线。
5)确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求。
6)确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额。
7)填写工艺文件。
模具制造技术复习要点
1、机械制造基础理论要点⑴模具制造工艺规程编制：①工艺规程制订的原则与步骤；②产品图样的工艺分析；③毛坯设计；④定位基准选择；⑤零件工艺路线；⑥加工余量与工艺尺寸的确定。
⑵模具制造精度分析：影响模具精度的主要因素有：①制件的精度；②模具加工技术手段的水平；③模具装配钳工的技术水平；④模具制造的生产方式和管理水平。
⑶模具机械加工表面质量：①模具零件表面质量；②影响表面质量的因素及改善途径；⑷模具的技术经济分析：①模具的生产周期；②模具的生产成本；③模具的寿命。
2、概念：①安装：工件在机床或夹具中并夹紧的过程。
②基准：是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线或面。
③工序：指工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程。
④加工余量：是指在加工过程中所切除的金属层厚度。
⑤找正：指各种铸锻件毛坯由于种种原因，会形成歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷，当形位误差不大时，可以通过找正的方法进行补救。
3、车、铣、刨、磨等机械加工方法的各自特点、适用范围、能够达到的精度指标。
⑴车：特点：易于保证工件各加工面的位置精度，切削过程较平稳，避免了惯性力与冲击力，允许使用较大的切削用量，高速切削利于生产率提高，适用于有色金属的精加工，道具简单。
适用范围：①圆盘类、轴类的加工，加工精度可达IT6-IT8.表面粗糙度值为Ra1.6-0.8um；②局部圆弧面的加工；③回转曲面的粗加工或半精加工。
⑵铣：特点：铣削加工生产率高，可以断续切削；适用范围：铣削成型面，加工各种带圆弧的型面与型槽，加工带孔间尺寸要求的孔；加工精度：加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6um。
若选用高速、小用量铣削，精度可达IT8，表面粗糙度为Ra0.8um。
⑶刨：特点：通用性好，灵活翻遍，生产率低，加工精度不高；适用范围：板块外形面、斜面及各种形状复杂的表面；加工精度：加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6um⑷磨：特点：磨削的切削速度高，导致磨削温度高，能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值，背向磨削力大，能加工高硬度材料；适用范围：形状简单（平面内圆、外圆）、形状复杂的零件；加工精度：加工精度可达IT5-IT7，表面粗糙度可达Ra0.8-0.2um。
(整理)年模具制造工艺学复习资料整理.
1.生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
生产过程主要包括：生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件的各种加工过程、产品的装配过程、各种生产服务活动。
工艺过程:在生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程。
2.机械加工工艺过程:用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程。
机械加工工艺规程即为将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件。
3.机械加工工艺过程是又若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4.工序:一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。
划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成定位：工件在机床商占据一个正确的位置，称为定位。
装夹：工件定位后再予以夹紧的过程成为装夹。
安装：工件在经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
一道工序可能有几次安装。
工位:在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。
工步:在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。
走刀：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容。
生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N=Qn（1+a+B）。
生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。
工艺规程是记述毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要规定了零件加工的顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
5.制订工艺规程的原则：以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
技术上的先进性经济上的合理性有良好的劳动条件6.制订工艺规程的步骤：1、对产品的装备图和零件图进行分析与工艺审查2、确定生产类型3、确定毛坯的种类和尺寸4、选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线5、确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出技术要求6、确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额7、填写工艺文件7.刀具不能接近待加工表面——增加凸台长度；钻斜孔容易引偏，折断钻头——增加工艺凸台，使钻头垂直；无退刀空间，易破坏已加工表面——增加退刀空间；采用凸台结构，减少加工面积；尽可能保证加工尺寸一致，减少换刀，加工和装配比较方便。
模具制造工艺期末考点-知识点
1. 模具制造的特点：1 制造质量要求高2形状复杂3模具生产为单件、多品种生产4材料硬度高5生产周期短6成套性生产2. 模具制造基本要求：1制造精度高2使用寿命长3制造周期短4模具成本低模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，模具加工工艺每个工序可细分为：安装、工位、工步、走刀3. 工序：一个工人在一个固定的工作地点，对一个或同时几个工件连续完成的那部分工艺过程4. 工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那部分工序5. 安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装6. 工位：工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位7. 制定工艺规程的原则：1技术上的先进性2经济上的合理性3有良好的劳动条件8. 制定工艺规程的步骤：1对产品装配图和零件图的分析与工艺审查2确定生产类型3确定毛坯的种类和尺寸4选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件加工工艺路线5确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求6确定机床、工艺装备、切削用量和时间定额7填写工艺文件9. 零件的技术要求：1主要加工表面的尺寸精度2主要加工表面的几何形状精度3主要加工表面之间的相互位置精度4零件表面质量5零件材料、热处理要求及其他要求10. 工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准11. 粗基准和精基准选择原则：1粗基准的选择：起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，称为粗基准2精基准选择原则：在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，称为精基准12. 粗基准选择原则：a具有不加工表面的工件，应选择不加工表面为粗基准b具有较多加工表面的工件粗基准的选择：1)保证各加工表面有足够的加工余量2)对重要的表面，尽可能使加工余量均匀，滑道的加工余量尽可能小3)使工件上各加工表面金属切除量最小3)粗基准的表面应尽量平整，没有表面缺陷4)表面粗糙精度低毛坯粗基准的选择：同一尺寸方向上粗基准表面只能选择一次13. 精基准选择原则：1)尽可能选用加工表面的设计基准为精基准（基准重合原则）2)尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位（基准统一原则）14. 加工顺序的安排：切削顺序安排：1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔热处理工序安排：预先热处理2最终热处理15. 影响模具精度的因素：1制件精度2模具加工技术手段的水平3模具装配钳工的技术水平4模具制造的生产方式和管理水平16. 仿形加工的工作原理：P45 (机械式，液压电控式式，)17. 仿形加工的优缺点：1 简化了复杂曲面的加工工艺 2 扩大了靠模的选取范围 3 仿形有误差 4 加工效率高18. 成型磨削按加工的基本原理可分为：成形砂轮磨削法和夹具磨削法19. 电火花成型加工的基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求20. 电火花成形加工的特点：1 以柔克刚 2 不存在宏观“切削力” 3 电脉冲参数可以任意调整 4 易于实现自动控制及制动化21. 电火花成形加工的机床组成：机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统、机床附件等第一章1：塑料：是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为成品的某个阶段流动成型的材料。
模具制造工艺学复习资料
[精品]模具制造技术复习要点.doc
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模具制造技术复习要点第一章一、模具加工工艺规程制定1、掌握机械加工工艺过程的概念和模具生产的特点。
2、工艺过程由一个或几个按顺序排列的工序组成。
它包括工序、安装、工位、工步和走刀。
按企业生产专业化程度的分类称为生产类型。
生产类型的分类。
3、制定模具工艺规程的基本原则、原始资料和步骤。
工艺性的概念、零件的基本表面。
零件表面形状是选择加工方法的基本因素。
表1-4零件结构的工艺性比较。
零件的技术要求所包括的内容。
零件毛坏的种类和选择原则。
4、基准的概念和种类。
定位基准分为粗棊准和精棊准；各自选择的原则。
拟定工艺路线的主要任务。
拟定工艺规程的步骤：选择定位基准，确定表面加工方法，划分加工阶段，确定加工顺序。
注意各热处理工序的安排原则。
5、加工余量的概念总加工余量，工序余量，单、双边余量。
二、模具零件的机械加工精度机械加工精度、加工误差的概念。
获得机械加工精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法等。
影响加工精度的因素。
各典型形状误差的产生原因：锥形、腰鼓形、马鞍形、椭圆等。
三、机械加工的表面质量1、概念：表面质量是指零件在机械加工后的表面层状态。
它包含零件表面的几何特性和力学性能。
2、表面质量对零件使用性能的影响：耐磨性、疲劳强度、耐蚀性能及配合精度。
3、影响表面质量的因素切削加工时刀具的几何参数及材料、工艺系统的震动。
磨削时砂轮的粒度和硬度及进给参数。
第二章一、外圆柱面加工方法具有外圆柱面的模具零件：1、加工方法：车削。
工件的装夹：卡盘、顶尖、心轴、中心架和跟刀架。
2、磨削加工磨削方法：纵向磨削和横向磨削。
二、平面的加工1、铳削刀具的形式：圆柱铳刀和端铳刀。
a装夹：平口钳、分度头、螺栓和压板组合、专用夹具。
铳削方式：顺铳和逆铳。
一般选用逆铳。
2、刨削加工能加工平面和各种形式的槽。
弯颈刨刀能防止扎刀。
3、平面磨削磨削方式：周磨法和端磨法。
三、孔和孔系的加工1、一般孔的加工方法钻孔、扩孔、铠孔、镇孔和较孔。
模具制造工艺学期末复习资料
一、填空题：1、生产过程中为改变生产对象的（形状）、（尺寸）、（相对位置）和（性质）等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
2、模具制造业的生产类型主要可分为（单件生产）、（成批生产）两种。
3、工艺基准按用途不同可分为（定位基准）、（测量基准）、（装配基准）等。
4、在加工时，为了保证工件相对于（机床）和（刀具）之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
5、在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是两端中心孔定位，这样可使外圆柱面的（设计）基准与（工艺）基准重合。
6、夹具成形磨削法常使用的夹具有（正弦精密平口钳）、（正弦磁力夹具）、（正弦分中夹具）、（万能夹具）。
7、超声波抛光是利用（超声振动）的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。
8、电化学抛光是将工件作为（阳极），抛光工具作为（阴极），在电解液中发生（阳极溶解）作用，从而对工件进行抛光的一种工艺。
9、成形磨削的方法有（成形砂轮磨削法）和（夹具成形磨削法）等。
11、模座按技术要求，在加工过程应保证模座上下平面的（平行度）、上下模座的导柱、导套的（孔间距离）一致，以及孔的轴心线与模板模座上下平面的（垂直度）。
12、坐标磨床的运动有（砂轮自转）、（砂轮的行星运动）和（砂轮直线往复）运动。
13、电火花在型腔加工中的常用方法有：（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。
14、线切割加工中工件的装夹方法有（悬臂式装夹）、（两端支撑装夹）、（桥式支撑装夹）、（板式支撑装夹）。
15、电规准分为（粗）、（中）、（精）三种，从一个规准调整到另一个规准称为电规准的转换。
16、模具常用的表面加工方法有（电镀）、（热扩渗技术）、（气相沉积技术）和（表面纹饰技术）。
17、在研磨过程中，正是由于研具和磨料对被加工表面产生了（微切削作用）、（挤压塑性变形）、（化学作用）等三个主要作用，才能对被加工表面进行微量加工。
18、型腔电解加工常用的方法有两种，即（非混气电解加工）和（混气电解加工）。
《模具制造工艺》课程复习要点
《模具制造工艺》课程复习要点第二章模具机械加工基础理论1.生产过程、工艺过程与工艺规程、机械加工工艺过程与机械加工工艺规程生产过程：将原材料或半成品转变为成品的全过程。
主要包括生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件加工过程、产品装配过程、各种生产服务活动。
工艺过程：生产过程中使原材料成为成品的直接有关的过程。
主要包括：毛坯制造、机械加工、热处理、装配与检验过程等。
工艺规程：将合理的工艺过程用图表和文字形式加以规定，形成工艺文件。
机械加工工艺过程：采用机械加工方法完成的工艺过程。
机械加工工艺规程：针对机械加工工艺过程的工艺规程。
2.模具机械加工工艺过程的组成模具机械加工工艺过程由若干个按顺序排列的工序组成，每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
工序：一个（或一组）工人在同一工地对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
划分依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成时，为一个工序。
定位：使工件在机床上占据一个正确的位置。
装夹：工件定位和夹紧的过程。
安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序。
一道工序可以有几次安装。
工位：在一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件先后处于不同位置进行加工。
其中的每一个加工位置称为工位。
工步：在一个工位上，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。
走刀：一个工序内在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
3.生产纲领与生产类型生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N=Qn（1+a+B）。
生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。
4.工艺规程的主要内容规定零件加工顺序、选用机床、工具、工序技术要求及必要的操作方法等。
5.制定工艺规程的原则1）可靠保证产品符合图纸及技术要求。
2）尽量保证生产效率最高，成本最低。
3）保证工作条件良好，符合安全要求。
4）以现有条件为前提，尽量采用先进工艺技术。
6.制定工艺规程的步骤1）根据零件的生产纲领确定生产类型；2）对产品装配图和零件图的分析与工艺审查；3）确定毛坯种类和尺寸；4）确定定位基准、选择表面加工方法，划分加工阶段、安排加工顺序等；5）确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差，提出技术要求；6）确定机床、工艺装备、切削用量及工时定额；7）填写工艺文件。
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模具制造工艺一、填空题（40分）1.工序：工序是工艺过程的基本单元，指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
2.零件：零件是构成机器或部件不可分拆的基本单元。
3.工件安装方式：直接找正法、划线找正法、采用家具安装。
3.冷作硬化：金属在冷态塑性变形中，使金属的强度指标提高，塑性指标降低的现象。
4.基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
5.精基准：在最终工序和中间工序，用于定位的已加工表面。
精基准的选择：1）基准重合原则：以加工表面的设计基准作为定位基准，避免基准不重合误差。
2）基准统一原则：选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面，以避免基准的转换带来的误差，利于保证个表面的位置精度，简化工艺规程，夹具设计和制造，缩短生产准备周期。
典型的基准统一原则是轴类、盘类零件和箱体类零件。
3）自为基准原则：有些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准，以提高加工表面本身的精度和表面质量。
4）互为基准原则：能提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。
5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。
补：粗基准：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表面叫粗基准。
粗基准的选择：1）为保证重要加工面余量均匀，而选择该表面作为粗基准。
2）为保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求，而选不加工面作为粗基准。
3）粗基准在同一方向只允许使用一次。
4）应保证定位准确、夹紧可靠，夹具简单、操作方便。
6.切削加工顺序的安排：1）先粗后精；2）先主后次；3）基面先行；4）先面后孔。
7.热处理工序的安排：1）预先热处理：包括退火、正火、时效和调质等，目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理准备良好的合金组织，工序位置在粗加工前后；2）最终热处理：淬火、回火、渗碳和氮化处理等，目的是提高零件材料的硬度和耐磨性和强度等力学性能，安排在精加工前后。
8.加工余量：1）加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。
2）工序余量：相邻两工序之间的工序尺寸之差。
9.模具工作表面的损坏形式：摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。
10．车削加工的应用：1）圆盘类、轴类零件的加工；2）局部圆弧面加工；3）回转曲面的粗加工或半精加工。
铣削加工的应用：1）铣削成型面；2）加工各种带圆弧的型面与型槽；3）加工带孔间尺寸要求的孔。
刨削加工的应用：板块外型面、斜面及各种形状的复杂表面。
10.机械加工工艺的设计基本原则：在保证产品质量的前提下，努力提高生产率和降低工艺成本，在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用先进技术；工艺设计正确、完整、清晰和统一，所用术语、符号、单位、编号等，要符合最新的国家标准。
11.仿形加工的形式：机械式、液压式、电控式。
原理：（解释P45页图）12.成型磨削的分类：成型砂轮磨削法（即仿形法）、夹具磨削法（即范成法）。
成型砂轮磨削法的难点与关键是砂轮的修整，常用的方法有砂轮修整器修整，样板刀挤压法，数控机床修整，电镀法。
夹具磨削法的核心是依据成形面的复杂程度选用不同的夹具，使工件相对于高速旋转的砂轮移动，从而加工出所需型面。
13.数控（NC）：用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的方法。
数控加工：在数控机床上进行零件切削加工的工艺方法；实现数控加工的关键是数控编程；适合于多品种，小批量生产。
14.数控加工的特点：加工精度高；自动化程度和生产率高；适应性强；有利于生产管理现代化；减轻劳动强度，改善劳动条件；成本高。
对于加工多品种、中小批量以及结构形状复杂，加工精度要求高，需要频繁改型的产品零件。
15. 数控机床的坐标系：标准坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。
确定机床坐标轴时，先确定z轴，再确定x轴和y轴。
16．数控编程指令代码：1．准备功能G指令：主要是命令数控机床进行何种运动，为控制系统插补运算做好准备。
G01直线插补；G02顺时针圆弧插补；G03逆时针圆弧插补；G00快速定点；G17、G18、G19坐标平面选择；G40、G41、G42刀具半径补偿；G90绝对坐标尺寸；G91增量坐标尺寸。
2．辅助功能M指令：M00程序停止；M02程序结束；M03、M04、M05命令主轴正传、反转、停转；M06换刀；3.进给功能指令F 指定切削进给速度；主轴转速功能指令Ｓ指定主轴转速。
刀具功能指令Ｔ指定刀号及其补偿号。
加工经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。
二、简答题（45分）17.电火花成形加工原理：利用工件和电极之间的脉冲放电时的电蚀现象，并有控制地除去工件材料，以达到一定形状，尺寸和表面粗糙度的要求。
（解释P98图）18.电火花加工的特点和应用范围特点：以柔克刚；不存在宏观切削力；电脉冲参数可以任意调节；易于实现自动控制及自动化。
应用范围：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面，磨削平面及圆柱面。
19.电火花线切割加工原理：利用电火花放电使金属熔化或者汽化，并通过冷却液把熔化或者汽化的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。
特点：1）不需要制造专用的电极，电极丝可以反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间；2）电极丝常用钼丝、铜丝，直径最小可达0.04mm，可以加工形状复杂的模具。
3）加工精度高；4）生产效率高，易于实现自动化；5）加工过程中大都不需要电规准转换；6）不能加工盲孔类和阶梯类成型表面。
20电火花加工程序格式：BXBYJGZ（3B格式）B为隔字符，将数码X Y J分开；Ｘ、Ｙ为直线的终点或者圆弧的起点坐标的绝对值；G为计数方向；Ｊ为计数长度；Z为加工指令。
21.电火花线切割的步骤：图样分析，毛坯准备，工艺准备，工件装夹，电规准选择，切割加工。
22.电化学加工原理（解释P124图）23.电解加工原理（P125页）：利用阳极溶解法加工，加工时，工件和工具分别接直流电的正负极，工具向工件缓慢进给，使电极之间保持较小的间隙，并且间隙间有高速流动的电解液通过，将溶解物带离间隙；由于工件和工具的初始断面形状不同，其表面各点的距离不同，距离近的地方电流密度大，距离小的地方电流密度小，而电流密度大的地方阳极溶解的速度相对较快，工件阴极不断进给，工件表面不断被电解，直至工件表面形成于阴极工作面基本相似的形状为止。
电解加工的特点：1)不存在宏观切削力，可以加工任何硬度、强度、韧性的金属材料；2）能一次成型出复杂的型腔、型孔；3）电极无损耗，可以反复使用；4）生产率高，表面质量好，无毛刺和变形层。
电镀成形原理：利用阴极沉积现象来进行加工，电铸后，要将电铸层与原模分离以获得复制的金属制品，而电镀则要求得到与基体结合牢固的金属镀层以达到装饰、防腐的目的。
（解释P128图）：用可导电的原模作阴极，用作电铸的金属材料做阳极，用电铸材料的金属盐做电铸溶液，当直流电接通时，电铸溶液中的金属离子在电场的作用下移动到阴极的表面，并获得电子还原成金属原子沉积在原模表面，而阳极金属原子失去电子氧化后，补充电解液的金属离子，使溶液中的金属离子保持浓度不变。
当阴极原模的电镀层增加到所需要的厚度时，电镀结束。
特点：1）能准确复制原模表面形状和细微纹路；2）可以获得单层或者多层复合的高纯度金属；3）可以用一只标准的原模制出很多大小一致的型腔或者电火花成形加工用的电极；4）原模也可以采用非金属材料或者非金属制品的本身，但需经表面导电化处理；5）电镀速度慢，生产周期长。
22.模具电铸成形基本原理：电铸和电镀成形原理都是利用电化学过程中的阴极沉淀现象来进行加工的。
区别在于：电铸后，要将电铸层与原模分离以获得复制的金属制品，而电镀则要求得到与基体结合牢固的金属镀层以达到装饰、防腐的目的。
即：电镀镀层于基本牢固结合，而电铸的金属沉积层要便于与基本剥离；电镀镀层通常较薄，而电铸层较厚。
特点：1）能准确复制原模表面形状和细微纹路；2）可以获得单层或多层的高纯度金属；3）可以用一直标准的原模制出很多大小一致的型腔或电火花成形加工用的电机；4）原模也可以采用非金属材料或非金属制品本身，但需经表面导电化处理；5）电铸速度慢，生产周期长；6）电铸层厚度较薄不易均匀，具有较大的内应力，大型电铸件变形显著，且不能承受大的冲击载荷；7）电铸铁虽然成本低，但是置地松软，易腐蚀，电铸过程有气味，一般用于电铸溴壳加固层，修补磨损的机械零件。
电铸成形工艺过程：原模制作→表面处理→电铸→制作衬背→脱模→成品。
24.超声波加工原理特点：利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬性材料的一种成形加工方法。
原理特点：（P130）应用：型孔型腔的加工，切割加工，超声波抛光，超声波焊接。
25.激光加工原理和特点：（P131）1)无需借助工具或者电极，不存在工具损耗问题，易于实现自动化加工；2）功率密度高，几乎能够加工所有的材料；3）效率高，速度快，热影响区较小；4）能够加工深而小的微孔和窄缝；5）能够透过透明材料对工件进行各种加工。
26.快速成形加工（RP）：用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法，基于离散/堆积的分层成形的制造思想。
基本过程：1）前处理，三维模型的构建，三维模型的近似处理，快速成型方向的选择和三维模型的切片处理；2）分层叠加成形，是快速成型的核心，包括模型截面轮廓的制作与截面轮廓的叠合；3）后处理，包括原型零件的剥离、后固化、修补、打磨、抛光和表面强化处理。
27.并行工程：（CE）是一种企业组织、管理和运行的先进设计、制造模式；是采用多学科团队和并行过程的集成化产品开发模式。
它把传统的制造技术和计算机技术、系统工程技术和自动化技术想结合，在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素，力争使产品开发能够一次获得成功。
28.逆向工程：（RE）是在没有产品原始图样、文档或则CAD模型数据的情况下，通过对已有实物的工程分析和测量，得到重新制造产品所需要的几何模型，物理和材料特性数据，从而复制出已有产品的过程。
29．绿色制造：综合考虑环境影响和资源利用效率的现代制造模式，目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个生命周期内，废弃资源和有害排放物最少，即对环境的负面影响最小，对健康无害，资源利用率最高。
核心内容：用绿色材料、绿色能源，经过绿色生产过程生产出绿色产品。
30.模具的固定方法：紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点合金法、粘结法。
三、工艺综合题（15分）30 典型零件的加工方法：（P172→P178）1）上下模座加工方法：铸坯→退火处理→刨削或铣削上下表面→钻导柱、导套孔→刨气槽→磨上下平面→镗导柱、导套孔。