十一章 压出制品.ppt
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教学课件第十一章压延工艺介绍
放射线式自动测厚计是利用各种放射源发出的高能射线， 对被测材料的穿透作用测量厚度的变化情况。
△
人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
三辊压延机单面贴胶
三辊压延机双面贴胶
四辊压延机双面贴胶
（二）压力贴胶—帘布挂胶 通常用三辊压延机来完成。
工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。
（三）擦胶—帆布挂胶
一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布
缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等
速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延
要困难一些。
（四）胶片压延常出现的质量问题
1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高；
中辊表面全部被胶料包覆。
2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后，
包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。
3、纺织物擦胶的影响因素
a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶
热炼的作用 使胶料进一步均化
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人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
三辊压延机单面贴胶
三辊压延机双面贴胶
四辊压延机双面贴胶
（二）压力贴胶—帘布挂胶 通常用三辊压延机来完成。
工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。
（三）擦胶—帆布挂胶
一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布
缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等
速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延
要困难一些。
（四）胶片压延常出现的质量问题
1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高；
中辊表面全部被胶料包覆。
2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后，
包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。
3、纺织物擦胶的影响因素
a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶
热炼的作用 使胶料进一步均化
压延压出专题知识
3.硫化体系
第十一章 压出（挤出）
一、挤出作业
挤出是使胶料经过挤出机连续地制成多种不同形状 半成品旳工艺过程。
二、挤出与压延旳比较
挤出机具有如下优点： ①补充混炼和热炼作用，使胶料质量更致密，更均匀。 ②合用面广，可压出多种尺寸、断面形状半成品。 ③设备占地面积小，重量轻，构造简朴，造价低，
灵活机动性大。
1.挤出胶料旳一般要求 ①水分及挥发物含量尽量低，以免产愤怒孔。 ②无外来杂质颗粒，以免造成破裂。 ③胶料宜有较小旳弹性变形，以确保制品尺寸稳
定。 ④有足够长旳门尼焦烧时间，预防挤出过程产生
自硫。 ⑤有一定自润滑性，发烧量低。 ⑥胶料要保持一定旳挺性，预防停放变形。
2.挤出胶料旳一般配合原则 ①含胶率 含胶率应低些，一般为30~50% 。 ②配用再生胶和油膏可降低收缩率，加紧压出速
一、胶料旳热炼 （预热）
其目旳是进一步提升胶料中填料分散 旳均匀性和热可塑性。
分为两个环节：
粗炼：低温薄通，使胶料变软且均匀。 细炼：辊距较大，辊温较高，提升胶料温
度，获均匀较大旳热可塑性。
二、压延胶料旳 可塑度范围
压延措施 擦胶 贴胶 压片 压型
胶料旳可塑度范围 0.45~0.65 0.35~0.55 0.25~0.35 0.25~0.35
顺利经过。辊距依胶料旳可塑度以及压延速度调整。
五、配方设计考虑旳原因
压延胶料旳 共同要求
①胶料旳包辊性、流动性合适； ②胶面应光滑，收缩变形小； ③胶层无气泡；
④焦烧危险性小。
配方设计时所 考虑旳原因
1.生胶类型 NR、BR、CR、SBR、NBR、IIR 2.含胶率低些
①加填料 ；②加再生胶 ； ③加软化剂
二、橡胶粘弹性在压延中旳效应
第十一章 压出（挤出）
一、挤出作业
挤出是使胶料经过挤出机连续地制成多种不同形状 半成品旳工艺过程。
二、挤出与压延旳比较
挤出机具有如下优点： ①补充混炼和热炼作用，使胶料质量更致密，更均匀。 ②合用面广，可压出多种尺寸、断面形状半成品。 ③设备占地面积小，重量轻，构造简朴，造价低，
灵活机动性大。
1.挤出胶料旳一般要求 ①水分及挥发物含量尽量低，以免产愤怒孔。 ②无外来杂质颗粒，以免造成破裂。 ③胶料宜有较小旳弹性变形，以确保制品尺寸稳
定。 ④有足够长旳门尼焦烧时间，预防挤出过程产生
自硫。 ⑤有一定自润滑性，发烧量低。 ⑥胶料要保持一定旳挺性，预防停放变形。
2.挤出胶料旳一般配合原则 ①含胶率 含胶率应低些，一般为30~50% 。 ②配用再生胶和油膏可降低收缩率，加紧压出速
一、胶料旳热炼 （预热）
其目旳是进一步提升胶料中填料分散 旳均匀性和热可塑性。
分为两个环节：
粗炼：低温薄通，使胶料变软且均匀。 细炼：辊距较大，辊温较高，提升胶料温
度，获均匀较大旳热可塑性。
二、压延胶料旳 可塑度范围
压延措施 擦胶 贴胶 压片 压型
胶料旳可塑度范围 0.45~0.65 0.35~0.55 0.25~0.35 0.25~0.35
顺利经过。辊距依胶料旳可塑度以及压延速度调整。
五、配方设计考虑旳原因
压延胶料旳 共同要求
①胶料旳包辊性、流动性合适； ②胶面应光滑，收缩变形小； ③胶层无气泡；
④焦烧危险性小。
配方设计时所 考虑旳原因
1.生胶类型 NR、BR、CR、SBR、NBR、IIR 2.含胶率低些
①加填料 ；②加再生胶 ； ③加软化剂
二、橡胶粘弹性在压延中旳效应
橡胶压延与压出—压出(橡胶加工课件)
3. 挤出机的规格和型号如何表示？
❖ 规格表示
▪ 挤出机的规格是以螺杆外直径来表示，其单位是mm。
▪ 国产挤出机的规格有Φ30、Φ45（实验用）；Φ60、Φ65、Φ85、Φ90 （挤出胶管）；Φ115、Φ120、Φ150、Φ200（挤出胎面）；Φ250、 Φ300（滤胶用）等。
❖ 型号表示
▪ 螺杆挤出机型号是以螺杆外直径前冠以符号来表示。
2. 挤出机有哪些分类方法？
❖ 按物料分橡胶挤出机和塑料挤出机； ❖ 按螺杆数目的多少可分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机； ❖ 按可否排气可分为排气和非排气挤出机； ❖ 按螺杆在空间的位置可分为卧式和立式挤出机； ❖ 按工艺条件（喂料方式）可分为热喂料和冷喂料挤出机； ❖ 按用途可分为塑炼、混炼、滤胶和压型挤出机等多种类型。
⑥ ③ 胶螺度料纹相可槽匹的塑配压性，缩否大比则，会流大造动，成性半半好成成，品品挤致断出密面速性尺度提寸快高不，，准挤但确出胶，变料甚形生
小热至，高表半，面易成出焦品现表烧裂面；纹光等滑弊，病挤。出一生般热接小，取但速可度塑要性比太大挤，
则挤出半成品缺乏挺性，易产生变形。
出速度稍快为宜。
8、什么是冷喂料挤出？有何特点？
挤出
挤出
• 预热机筒，机头，口型和芯型，一般采用蒸汽介质
加热至规定温度范围（需10~15min）。
6、热喂料挤出工艺操作流程方法？
挤出
挤出
• 供胶调节口型，检查挤出半成品尺寸、表面状态，直
至符合要求后才能开始挤出半成品；
• 半成品公差范围：一般小规格的为±0.75mm，大规格的为 ± 1.0~1.5mm。
• 通常，胶料的热塑性越高， 流动性越好，挤出越容易， 但热塑性太高，胶料挺性差，
橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)
有时为调整料流速度，有 的机头内还开有流胶孔， 或者提高流道局部阻力大 部位的温度，或在阻力小 的部位设置阻流器或阻力 调节装置。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形 胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表 面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机 头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流 速越小 。 一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存 在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短， 厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤 出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制 在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。 物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤 出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热 熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模） 而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利 于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能 力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维 修。 常见制品： 胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶 团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。 压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化， 并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高， 进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热 塑化形成连续的粘流体。 挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输 送到机头和口模处挤出成型。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形 胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表 面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机 头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流 速越小 。 一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存 在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短， 厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤 出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制 在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。 物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤 出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热 熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模） 而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利 于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能 力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维 修。 常见制品： 胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶 团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。 压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化， 并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高， 进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热 塑化形成连续的粘流体。 挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输 送到机头和口模处挤出成型。
陶瓷工业机械设备第十一章滚压成形机
滚头的运动规律
滚头运动方式
①.点头式之一：模型间歇定轴转动，滚头圆弧运 动(转动)。
②.点头式之二：模型间歇定轴转动，滚头圆弧运 动(转动)加侧摆(大盘)。
③.升降式之一：模型间歇定轴转动，滚头升降 (转动)。
④.升降式之二：模型间歇定轴转动，滚头升降 (转动)加侧摆(内凹产品)。
⑤.升降式之三：模型间歇定轴转动并升降，滚头 固定转动，或两者都升降。
3
O1
成形 分类
⑵.阴模成形：用凹模，坯
体的非使用面对着模型，滚头 决定坯体的内表面。它适用于
O1
O2
δ ω2
碗、杯、碟类和尺寸不大的盘
类制品(深制品)。
优点：取坯时不接触坯体，变
2
1
形小。主轴转速可高些，不易
飞泥。
缺点：在生产线中回模较为复
杂(翻转180°)。
3 O1 ω1
成形 分类
2、按滚压头分
这种机的最大缺点，由于工人的取模、 放模、投泥等操作与滚压成形操作在同一 工作位置进行，故安全性稍差。再者劳动 强度仍很大，也不易纳入自动生产线。
主要参数 主轴转速n1
①.成形时间愈长，坯体水分愈不均匀(石膏模的吸 水能力强)。因此，要求速度快，时间短，n1↑
②.n1↑，一定时间内，可以增加压的次数，使坯 体结构致密，表面光滑；
⑴退刀速度太快 ⑵机器刚性不足，振动过大
⑴坯料水分过高 ⑵滚头转速过低 ⑶滚头顶部温度太低，表面温差大
排除方法
⑴降低 ⑵降低 ⑶采用适当材料
⑴适当增大滚头倾角 ⑵减慢下压速度， ⑶增加模型的支撑面 ⑷增加模型的强度
⑴适当减小间隙 ⑵调紧 ⑶调高 ⑷减少
⑴降低 ⑵降低
⑴增加 ⑵缩水或降低 ⑶修理
塑料成型工艺学 第十一章 压延成型ppt课件
程包括供料阶段和压延阶段，是一个从 原料混合、塑化、供料，到压延的完好延续消 费线。
供料阶段所需的设备包括混合机、开炼机、密 炼机或塑化挤出机等
压延阶段由压延机和牵引、扎花、冷却、卷取、 切割等辅助安装组成，其中压延机是压延成型 消费中的关键设备。
压延薄膜制品主要用于农业、工业包装、室 内装饰以及各种生活用品等，压延片材制品 常用作地板、软硬唱片基材、传送带以及热 成型或层压用片材等。
压延成型具有消费才干大、可自动化延续消 费、产质量量好的特点。但压延成型的设备 庞大，精度要求高，辅助设备多，投资较高， 维修也较复杂，而且制品宽度遭到压延机辊 筒长度的限制。
第十一章 压延成型
压延成型是消费高分子资料薄膜和片材 的主要方法， 它是将接近粘流温度的物料经过一系列 轴向旋转着的平行辊筒的间隙，使其遭 到挤压和延展作用，成为具有一定厚度 和宽度的薄片状制品。
压延成型产品
压延成型产品除了薄膜和片材外，还有人造革和其他涂 层制品。
塑料压延成型普通适用于消费厚度为0.05～05mm的软 质PVC薄膜和厚度为0.3～1.00mm的硬质PVC片材。
压延软质塑料薄膜时，假设以布、纸或玻璃布作为加强 资料，将其伴随塑料经过压延机的最后一对辊筒，把粘 流态的塑料薄膜紧覆在加强资料之上，所得的制品即为 人造革或涂层布(纸)，这种方法通称为压延涂层法。根据 同样的原理，压延法也可用于塑料与其他资料(如铝箔、 涤纶或尼龙薄膜等)贴合制造复合薄膜。
压延成型产品及工艺特点
供料阶段所需的设备包括混合机、开炼机、密 炼机或塑化挤出机等
压延阶段由压延机和牵引、扎花、冷却、卷取、 切割等辅助安装组成，其中压延机是压延成型 消费中的关键设备。
压延薄膜制品主要用于农业、工业包装、室 内装饰以及各种生活用品等，压延片材制品 常用作地板、软硬唱片基材、传送带以及热 成型或层压用片材等。
压延成型具有消费才干大、可自动化延续消 费、产质量量好的特点。但压延成型的设备 庞大，精度要求高，辅助设备多，投资较高， 维修也较复杂，而且制品宽度遭到压延机辊 筒长度的限制。
第十一章 压延成型
压延成型是消费高分子资料薄膜和片材 的主要方法， 它是将接近粘流温度的物料经过一系列 轴向旋转着的平行辊筒的间隙，使其遭 到挤压和延展作用，成为具有一定厚度 和宽度的薄片状制品。
压延成型产品
压延成型产品除了薄膜和片材外，还有人造革和其他涂 层制品。
塑料压延成型普通适用于消费厚度为0.05～05mm的软 质PVC薄膜和厚度为0.3～1.00mm的硬质PVC片材。
压延软质塑料薄膜时，假设以布、纸或玻璃布作为加强 资料，将其伴随塑料经过压延机的最后一对辊筒，把粘 流态的塑料薄膜紧覆在加强资料之上，所得的制品即为 人造革或涂层布(纸)，这种方法通称为压延涂层法。根据 同样的原理，压延法也可用于塑料与其他资料(如铝箔、 涤纶或尼龙薄膜等)贴合制造复合薄膜。
压延成型产品及工艺特点
橡胶压延与压出—压延(橡胶加工课件)
❖ 挤出胶料的工艺要求及一般配合原则。 ❖ 挤出过程中出现的各种质量问题：
1. 产率下降 2. 尺寸稳定性差 3. 挤出温度过高 4. 挤出半成品表面粗糙（不光滑） 5. 挤出半成品焦烧 6. 起泡与海绵 7. 条痕裂口 8. 规格不符合要求
任务
混炼胶
How？
Processing Machine Processing Theory Processing Method
1、挤出胶料的工艺要求是什么？
❖挤出胶料除了应保证产品的物理机械性能要求外，还应满 足挤出工艺的要求。这些要求主要包括有：喂胶料量较大、 挤出胶外观质量良好、挤出收缩率小、挤出速度快、焦烧 时间长和贮存挺性好等。一般胶料焦烧时间最少应在 25~30min以上（120℃），以保证操作安全。
❖此外，还要求胶料中水分和挥发物含量应尽可能低，以免 制品产生气泡，特别是在连续硫化时，胶料中应无外来杂 质，如金属屑、铁丝、木屑等，以免造成破裂。
19
6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
❖ 挤出产率降低是挤出操作中常见的问题。对于给定 规格的挤出机来说，影响挤出产率的主要因素有：
➢ 螺杆的构型和螺杆几何参数的设计问题 ➢ 机头、螺杆各区段的温度分布选择不合理 ➢ 机头流道设计不合理 ➢ 胶料配方不合理
20
6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
特性如何？（课下自学） 5. 挤出胶料的主要性能测试项目及测试方法有哪些？ 6. 试分析影响挤出时产率降低的主要原因？ 7. 试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？
引导文
8. 试分析半成品挤出温度过高产生的原因？如何改进？ 9. 试分析挤出半成品表面粗糙产生的原因？如何改进？ 10. 挤出半成品表面不光滑产生的原因？如何改进？ 11. 挤出半成品出现焦烧的原因？如何改进？ 12. 挤出半成品产生起泡与海绵的原因？如何改进？ 13. 挤出半成品出现条痕裂口的原因？如何改进？ 14. 挤出半成品规格不符合要求的原因？如何改进？
1. 产率下降 2. 尺寸稳定性差 3. 挤出温度过高 4. 挤出半成品表面粗糙（不光滑） 5. 挤出半成品焦烧 6. 起泡与海绵 7. 条痕裂口 8. 规格不符合要求
任务
混炼胶
How？
Processing Machine Processing Theory Processing Method
1、挤出胶料的工艺要求是什么？
❖挤出胶料除了应保证产品的物理机械性能要求外，还应满 足挤出工艺的要求。这些要求主要包括有：喂胶料量较大、 挤出胶外观质量良好、挤出收缩率小、挤出速度快、焦烧 时间长和贮存挺性好等。一般胶料焦烧时间最少应在 25~30min以上（120℃），以保证操作安全。
❖此外，还要求胶料中水分和挥发物含量应尽可能低，以免 制品产生气泡，特别是在连续硫化时，胶料中应无外来杂 质，如金属屑、铁丝、木屑等，以免造成破裂。
19
6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
❖ 挤出产率降低是挤出操作中常见的问题。对于给定 规格的挤出机来说，影响挤出产率的主要因素有：
➢ 螺杆的构型和螺杆几何参数的设计问题 ➢ 机头、螺杆各区段的温度分布选择不合理 ➢ 机头流道设计不合理 ➢ 胶料配方不合理
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6、试分析影响挤出时产率降低的主要原因？
特性如何？（课下自学） 5. 挤出胶料的主要性能测试项目及测试方法有哪些？ 6. 试分析影响挤出时产率降低的主要原因？ 7. 试分析影响挤出半成品尺寸稳定性的主要因素？
引导文
8. 试分析半成品挤出温度过高产生的原因？如何改进？ 9. 试分析挤出半成品表面粗糙产生的原因？如何改进？ 10. 挤出半成品表面不光滑产生的原因？如何改进？ 11. 挤出半成品出现焦烧的原因？如何改进？ 12. 挤出半成品产生起泡与海绵的原因？如何改进？ 13. 挤出半成品出现条痕裂口的原因？如何改进？ 14. 挤出半成品规格不符合要求的原因？如何改进？
《橡胶制品快速入门基础知识之压出工艺》
《橡胶制品快速入门基础知识之压出工艺》1、压出工艺及压出原理。
压出是使胶料通过压出机连续地制成各种不同形状半成品的工艺过程。
压出工艺的最大优点是生产操作过程的连续性和具有制造任何断面形状的条形制品的可能性，它广泛地用于制造胎面，内胎，胶管以及各种复杂断面形状的空心，实心，包胶等半成品。
压出原理：胶料从加料口填入机筒后，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆与机筒壁之前受到强大的挤压作用，迫使胶料不断向前移动并通过口型，从而得到各种形状的半成品。
胶料在机筒内有四种流动形式：顺流、逆流、滞流和涡流。
2、压出机主要由哪些部件组成？具有哪些优点？压出要主要是由螺杆、机身、机关（包括口型和芯型）、机架、传动、装置等部件组成。
压出机具有以下优点：1）起补充混炼和热炼的作用，使胶料质量更致密，更均匀；2）适用面广，可以通过口型变换压出各种尺寸，各种断面形状半成品；3）设备占地面积少，重量轻，结构简单，灵活性很大。
3、什么叫压缩比、长经化？它们与压出质量有何关系？压出机加料端的螺槽容积和出料端的螺槽容积的比值叫压缩比。
它表示胶料在压出机内可能受到的压缩程度，比值越大，压出半成品致密程度就越高。
压缩比的作用是通过容积收缩，把胶料压得致密紧实。
橡胶压出机的压缩比一般在1.2—1.4之间，冷却料压出机一般为1.7—1.8，滤胶机一般为1，即没有压缩比。
压出机螺杆长度L与直径D的比值叫着长径比，长径比大，胶料在机筒中停留时间长，压出半成品质量较好。
为了使胶料在压出机内经受一定时间的剪切内，但不致于过热和焦烧，要求长径比适当，一般为4—5.5。
4、什么叫压缩变形？它产生的原因是什么？胶料离开口型时，压出物在长度方向收缩而断面方向膨胀的变形现象称为压出变形。
也就是说，压出物直径（或断面尺寸）比口型直径（或断尺寸）增大，这一现象又称压出膨胀。
长度方向收缩率达2—3%，而断面膨胀率可达100%。
压出变形主要是由于橡胶在加工中弹性变形所引起的，在压出过程中橡胶不仅发生不可逆的塑性变形，而且还发生可逆的弹性变形，因此具有瞬时应力松驰的特点，当胶料压出口型后所受压力突然减小，便产生弹性回复。
制品顶出方式介绍PPT课件
教育资料报告
制品顶出方式介绍
作成 检印 检印 检印 承认
生产技术部 部品技术科 朱升华
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2020/2/1
1、顶出组件
a.顶针 b.顶管(顶管也叫司筒,是中空的顶针) c.推板 d.推块 e.活动镶件(或成型零件)
2、顶出方式
a.顶针顶出 b.顶管顶出(司筒) c.推板顶出 d.推块顶出 e.活动镶件顶出(成型零件) f. 气压顶出 g.联合顶出
2/23
2020/2/1
一、顶针顶出
顶针也可叫做推杆、镶针、中针、托针等。
使用最多的顶出方式
顶针的用途：
1)在塑胶模具中，将产品从模具上分离下来，也是最常用的；
2)硬质合金顶针，如钨钢顶针，可以用来通较长较细的孔；
3)塑胶模具顶针也可用于模具里面，起到稳固作用，叫做镶针。
顶针的种类有： 圆顶针、扁顶针、托针、标准顶针、非标准顶针等。
2020/2/1
A.选用司筒的条件
(1)柱位高度≥20mm；但当柱位高度要求严格时，不能使用司筒。 (2)柱位处结构复杂，布置顶针困难。 (3)透明件→除柱位外，其它位置不允许顶针痕迹。
2020/2/1
顶针的选用与排布
A.顶针选用原则
(1)选用直径较大的顶针。 即在有足够顶出位置的情况下，应选用较大直径、且尺寸优先的顶针。
(2)选用顶针的规格应尽量少。 选用顶针时，应调整顶针的大小使尺寸规格最少，同时尽量选用优先的尺寸 系列。
(3)选用的顶针应满足顶出强度要求。 顶出时，顶针要承受较大的压力，为避免小顶针弯曲变形，当顶针直径小于 2.5mm时，应选用有托顶针。
13/2
2020/2/1
型芯固定在动模型芯固定板上（短型型芯） 1—司筒 2—型芯
制品顶出方式介绍
作成 检印 检印 检印 承认
生产技术部 部品技术科 朱升华
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2020/2/1
1、顶出组件
a.顶针 b.顶管(顶管也叫司筒,是中空的顶针) c.推板 d.推块 e.活动镶件(或成型零件)
2、顶出方式
a.顶针顶出 b.顶管顶出(司筒) c.推板顶出 d.推块顶出 e.活动镶件顶出(成型零件) f. 气压顶出 g.联合顶出
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2020/2/1
一、顶针顶出
顶针也可叫做推杆、镶针、中针、托针等。
使用最多的顶出方式
顶针的用途：
1)在塑胶模具中，将产品从模具上分离下来，也是最常用的；
2)硬质合金顶针，如钨钢顶针，可以用来通较长较细的孔；
3)塑胶模具顶针也可用于模具里面，起到稳固作用，叫做镶针。
顶针的种类有： 圆顶针、扁顶针、托针、标准顶针、非标准顶针等。
2020/2/1
A.选用司筒的条件
(1)柱位高度≥20mm；但当柱位高度要求严格时，不能使用司筒。 (2)柱位处结构复杂，布置顶针困难。 (3)透明件→除柱位外，其它位置不允许顶针痕迹。
2020/2/1
顶针的选用与排布
A.顶针选用原则
(1)选用直径较大的顶针。 即在有足够顶出位置的情况下，应选用较大直径、且尺寸优先的顶针。
(2)选用顶针的规格应尽量少。 选用顶针时，应调整顶针的大小使尺寸规格最少，同时尽量选用优先的尺寸 系列。
(3)选用的顶针应满足顶出强度要求。 顶出时，顶针要承受较大的压力，为避免小顶针弯曲变形，当顶针直径小于 2.5mm时，应选用有托顶针。
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2020/2/1
型芯固定在动模型芯固定板上（短型型芯） 1—司筒 2—型芯
《挤压》精品课件
2 基本概念
挤压：对放在容器（挤压筒）内的坯料一端施以压力，使 之从特定的空隙（模孔）中流出而成型的塑性加工方法。
穿孔针 模
模座
欲完成挤压需有：
锁 键
1）产生动力的装置： 挤压机
P
））
2）传递动力、容纳坯
料、控制制品尺寸和形
状的工具：
轴、筒、模、穿孔针、 轴 筒 垫片 坯料 制品 垫片、模座、锁键
2）操作不方便、制品的尺寸范围小；
3）制品表面质量差。
此外还有：卧式挤压、立式挤压、连续挤压等。
注：
1）冷、热变形应以合金的再结晶温度界定，如Sn、 Pb在室温变形也无硬化，属热变形；
2）冷、热挤压是挤压的两大分支，冶金工业中主要 应用热挤压，常称挤压；机械工业主要应用冷挤压。
4 基本特点
1）优点 A 可最大限度提高材料的变形能力，因此
E 填充阶段应注意的问题
a 尽量减小变形量（锭坯与挤压筒的间隙），否则易 造成：制品性能不均匀；棒材头大，即切头大；低塑性 材料易出现表面裂纹。此阶段的变形量用填充挤压系数 表征，定义填充挤压系数为：
kt F筒 F锭 一般 kt 1.05 1.10
b 锭坯的长度与直径比小于3－4，即L/D<3 -4。否 则变形不均出现鼓形，甚至失稳弯曲，导致封闭在模、 筒交界处的空气压入表面微裂纹中，出模后若焊合则形 成气泡，若未焊合则出现起皮缺陷。
③ 在变形区中，有一个剧烈滑移区，处于死区和快速流 动区之间。变形越不均匀，此区越大，因此随挤压过程 的进行，此区不断扩大。
剧烈滑移会导致晶粒过渡破碎，易导致制品表面出现微 裂纹和组织粗大（粗晶环），导致制品性能下降。
3）终了挤压阶段： 筒内锭坯长度减小到接近变形区高度时的流动阶段。
第十一章-外压圆筒设计
以判断假设是否合理。
pcr m[ p]
设计外压：
不小于正常工作过程中可能出现的 最大内外压力差。
真空容器：
有安全控制装置（真空泄放 阀），取1.25倍最大内外压差或 0.1MPa中较小值；
无安全控制装置，0.1MPa
带夹套容器：真空设计压力再加上 夹套设计压力。
（二） 图算 pcr
长、短圆筒临界压力
20g钢板制造。
第四节 加强圈 pcr
2.59E
(d e / D0 )2.5
(L / D0 )
内径2000mm、全长7000mm的分 馏
塔，要保证在0.1MPa外压下安全操
作，须用14mm厚钢板。较簿钢板满 足
不装壁上了的一外支定压撑数要作求 用量。 ，的可加强以圈提，高圆利筒用的圈对临筒界 压力，从而提高其工作外压。
第十一章 外压容器设计
第一节 概述
一、外压容器失稳
外压容器：容器外部压力大于内部压力。 石油、化工生产中外压操作，例如： 石油分馏中的减压蒸馏塔、 多效蒸发中的真空冷凝器、 带有蒸汽加热夹套的反应釜 真空干燥、真空结晶设备等。
失稳的概念：
容器外压与受内压一样产生径向和环向 应力，是压应力。也会发生强度破坏。 容器强度足够却突然失去了原有的形 状，筒壁被压瘪或发生褶绉，筒壁的圆 环截面一瞬间变成了曲波形。这种在外 压作用下，筒体突然失去原有形状的现 象称弹性失稳。 容器发生弹性失稳将使容器不能维持正 常操作，造成容器失效。
式中p-设计外压力，MPa； pT-试验压力，MPa。
❖夹套容器内筒如设计压力为正 值时，按内压容器试压；如设 计压力为负值时按外压容器进 行液压试验。
❖夹套容器液压试验合格后再焊接
夹套。夹套内压试验压力
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一、胶乳的选择及配方
• • • • • (一) 胶乳的挑选 (二) 促进剂 TMTD 与 DM 的用量 (三) 碳酸锌的作用 (四) 稳定剂的作用 (五) 六偏磷酸钠的作用
胶乳的挑选
因生产压出胶管过程中，工艺性能往往很不稳定，在投产前认真挑选胶乳是稳定和保证胶管 质量的有效措施。根据现行浓缩胶乳质量指标所规定的项目虽能判定胶乳质量的好坏，但不 能确定它是否符合 胶管压出工艺的要求。目前都是通过小样工艺试验挑选胶乳。这种方法 因试验周期长，影响操作因素很 多，往往会出现较大的试验误差，不能正确指导生产。通 过长期实践发现，测定胶乳的热稳定度可以直 接判断是否符合胶管压出工艺要求。由于测 定热稳的方法和条件不同，同一胶乳测得的数据各异，故各 单位有自己的适宜指标。虽然 热稳低的胶乳不一定都能适应胶管压出工艺要求，但热稳高的胶乳肯定不 能作为压出胶管 的原料。浓缩胶乳在贮存过程中，其热稳随贮存时间的增长而降低，初期急剧下降，贮存4 ～6 个月后，下降速度明显缓慢，并趋于稳定在一个水平上(图 11-2)。在此浓缩胶乳中加入 不同量月桂酸铵分别硫化后，所得硫化胶乳的热稳随月桂酸铵用量的增加而降低，当月桂酸 铵用量达胶乳总固体量的0.15%后，热稳下降 明显减缓并趋于稳定(图 11-3)。其变化情况与 浓缩胶乳贮存过程中自然熟成的规律相类似。因此，如遇贮 存期短，热稳定度高的浓缩胶 乳，可加入适量的月桂酸铵改善其热敏性以适应压出工艺的要求。以鲜浓乳为原料，用 2709-碱性蛋白酶加速胶乳熟成并经硫化等工艺处理制成压出胶管专用胶乳。其主要优点有 ：刚生产的浓缩胶乳不经自然熟成即可用来制造马上压出的胶管专用胶乳。 此胶乳为硫化 胶乳，用户仅需添加后加料即可进行热敏压出，可省去用户有关磨料、配合、硫化 等工序 ，相应节约厂房、设备、动力和人工的费用；氯仿值长期稳定不变，有效使用期可长达一年 ；无 一般胶管胶料的红棕色沉淀物，可大大减少胶管的杂质等外观缺陷。 避免胶管生产单 位挑选原料胶乳的麻烦和选不到适当胶乳的困难。 引头容易，压出速度比一般浓乳的快， 故生产效率较高。
碳酸锌的作用
• 压出胶管配方中的 ZnCO3 是作为硫化活性剂使用的，然而 采用锌氨络盐作热敏剂时，它又是此热敏 剂的组成部分。 当遇到增减氯化铵用量热敏配合胶乳的热敏效果变化不明 显时，说明配方中 ZnCO3 用量 不足，此时宜适当补加一 些 ZnCO3 分散体，以便获得较理想的结果。
稳定剂的作用
分散体制备
• 分散体要求细而分散均匀，粗粒于会造成压出喷嘴堵塞。 比较先进的方法是将配合剂、水与分散剂预先加入一个预 混槽中，在搅拌下进行预分散，然后用 • 泵将此粗分散体打入一个带有冷却水夹套和填充玻璃砂的 圆柱体中。圆柱体内备有带孔的三叶旋转圆盘 进行搅拌。 粗分散体从下部连续通过各层玻璃砂，从圆柱体顶部流出 ，即可制成合格的分散体。
水洗、干燥、硫化
• 在凝固槽成型的胶丝，引入洗涤槽进行水洗，然后进入干 燥-硫化柜进行干燥和硫化。
三、带状胶丝的制造方法
带状胶丝是将若干条单根胶丝紧密排列，集束而成。这种胶丝的特点是，其中每根胶 丝既要相互粘着不致松散，又要在需要时可将每根逐一地轻易剥开。它比单根胶丝 具有成卷省事，包装运输方便，使 用时胶丝之间不会打结，节约能源和设备等优 点。现在使用的方法是将平行成排的压出胶丝先行干燥，再导入分散有二氧化硅粉 末和石蜡的分散液槽中浸渍，使每根胶丝表面形成一层液膜，它既能防止胶丝本身 发粘，又能使胶丝相互结合。然后经过椭圆的 集束圈，各根胶丝就逐渐接触，并 慢慢缩小间隔，再经一导辊使胶丝在同一平面上紧密地排列起来，最后进入硫化装 置。经过硫化后的带状胶丝再通过带有导辊的滑石粉槽，便获得连续制造的成品。 胶丝的粘着程度可通过石蜡种类的选择和调节分散液的浓度来调整，若在石蜡和二 氧化硅粉末分散液中，加入适量的分散剂或表面活性剂，则分散状态更加均匀。 分散液的一般配方如下： 13%石蜡乳化液（由 13 份石蜡和 87 份水组 成的乳化体系） 200.00二氧化硅 5.00 油酸钾(表面活性剂) 0.25 焦磷酸钠 0.03 水 94.27 合计 300.00
六偏磷酸钠的作用
用氯化铵作热敏剂压出速度慢，一般仅5 cm/min～6 cm/min。但在氯化铵热敏胶乳中加入 适量的六偏 磷酸钠，可显著提高其压出速度。六偏磷酸钠 (NaPO3)6 是偏磷酸钠(NaPO3) 的聚合体，俗称磷酸钠玻璃。 它的 20%水溶液，pH 值 5～6，能使蛋白质沉淀，90℃以上 使蛋白质沉淀速度显著加快。在氯化铵热敏胶 乳中加入六偏磷酸钠 0.8 份～1.6 份肘，胶乳 粘度升高，热稳降低，胶凝速度加快。在工艺上能使压出性 能稳定，起到了热敏剂的作用 。当氯化铵用量固定为6.0 份时，随六偏磷酸钠用量的增加，胶乳粘度上升， 热稳下降，热 敏性能提高，压出速度增快。用量在 0.8 份以下时，压出速度提高幅度不大；用量高过 1.6 份后，热敏胶乳易增稠，尤其是熟成胶乳，将因热敏性过高而不能压出。在六偏磷酸钠用量 为 1.5 份时， 同一配方的胶乳随着硫化程度的加深而显示出较好的热敏化效果。但超过氯仿 值三末后，虽压出速度也 快，而凝胶强度弱，湿凝胶管软，强度低，管面出现裂纹或在压 出中自行断裂。氯仿值如不达二末，则在压出嘴内的湿凝胶管硬而强度高，容易堵塞压出嘴 ，压出速度太慢。因此，压出时的氯仿值控制在三 中为宜。在使用六偏磷酸钠的热敏胶乳 中，要注意稳定剂的用量。生胶乳热稳低而稳定剂用量又不够时， 配合胶乳不稳定，会有 絮凝或增稠情况出现；稳定剂用量过多时，胶乳配合后热敏性能将下降。生胶乳 热稳较高 时，一般仅加KOH 0.05 份～0.08 份；热稳低者，除加KOH 0.08 份外，还应加酪素0.05 份 。加 1.5 份六偏磷酸钠的胶乳，其压出速度随氯化铵用量的增加而增大，根据试验，不同规 格胶管的氯化铵适宜用量范围为 5 份～9.5 份。此外，压出时的温度对加六偏磷酸钠胶乳的 压出速度也有影响，温度越高， 压出越快，虽达 100℃时还可压出，但胶管有水汽泡。适宜 压出温度是 85℃～95℃。
一、胶乳的选择及配方
• (一) 生胶乳的选择 • (二) 胶乳胶料配方
生胶乳的选择
• 胶乳胶丝可用天然胶乳、氯丁胶乳、聚异戊二烯胶乳、丁 腈胶乳、聚丙烯酸酯胶乳等来制造。目前 仍以天然胶乳为 主，氯丁胶乳次之。
(二) 胶乳胶料配方
• 用于压出工艺的配合胶乳，其粘度应在数天的贮存时间内 保持恒定，同时其pH 值又能在酸性条件下 使胶乳迅速胶凝 ；胶料不应含有气泡，絮凝胶块和分散不良物质；配合胶 乳还应保证硫化后的胶丝具有 模数高、永久变形小，而且 与铜接触时不易受到污染。为了得到令人满意的使用寿命 ，胶丝须耐热和耐 洗涤。如果胶丝使用在白色织物中，尤 其与尼龙结合使用时，最好呈洁白色。但实际上要从一个 配方同 时获得以上所有特性是不可能的，因此，应根据使 用要求制订不同配方。
四、规格及性能
• (一) 规格 • 胶丝的规格是以 l 英寸的距离内，胶丝并排排列的根数作为支数来表示。根据胶丝 的规格可算出其直 径。例如规格为 23 支的胶丝，其直径为 25.4÷ 23=1.1mm。 • 如果要检查胶丝的规格，必须先测定胶丝的直径。其方法是测定胶丝密度 d(g/cm3)，然后称量 lm 长 • 的胶丝的质量 m 为 1 g，根据下式计算出胶丝直径 D(mm)： • • 137 • • D 1.128 m d • 胶丝的支数 x 则由求得的直径按下式算出： x 25 . 4 • D • 对于截面积相同的方形胶丝和圆形胶丝，它们的支数可用下式互相换算： 圆形胶 丝支数=0.887×方形胶丝支数
配料
• 配合、熟成的工艺条件(包括温度、时间等)要严格控制。熟 成的一个重要原因是需将胶乳预硫化至一 • 定程度，以改善胶丝的压出性能。有的工厂还要将熟成后 的配合胶乳通过加压匀化器作最后的匀化处理， 使配合剂 在胶乳中充分分散，然后经过滤及真空去泡再压入高位槽 。
压出酸凝
• 高位槽的配合胶乳经过恒压器流入总管，再由总管流入毛 细管喷嘴，最后由喷嘴流入凝固剂槽凝固而成胶丝。 恒压 器的作用是使胶乳流速恒定。值得注意的是，即使胶乳胶 料的粘度不随时间而变，恒压也只能使流速恒定。而实际 上胶乳胶料的粘度是有变化的，所以在生产期间仍需对压 差作必要的调整。有很多 类型的恒压器可供选用， 但对胶 乳胶丝的工艺来说， 应以能把压差控制±0在.5 %以内， 压 差范围在20 c m～ 150 cm 的较好。
性能
• • • • 拉断伸长率：%500700500500 拉伸强度：MPa30303030 滞后损失：MPa（Schwartz法）111.51 老化（70℃× 14d）伸强度保持率，%：50505050
第二节 医用胶管
• 医用胶管是一种医疗用胶乳制品，用作输血、输液及引流 等的导管。 • 用胶乳制造胶管，按成型方法可分为模型浸渍法和热敏胶 乳压出法两种。
在一般胶乳制品加工过程中加入适量稳定剂，可Байду номын сангаас足加工工艺构要求 。在输血胶管配方中，随着稳定剂的加入，往往会给压出工艺性能带 来反作用。当热敏配合胶乳加入稳定剂后，必然影响胶凝速度。 为 了提高胶凝速度，势必增加热敏剂用量，然而热敏剂用量过高时又给 冲洗工艺造成困难。若冲洗不净，不但达不到产品化学指标，而且产 品在烘干过程中容易老化。若稳定剂用量过高时，胶乳在胶凝过程中 脱水速度过快，也会影响压出工艺的正常进行。若在配方中尽量减少 稳定剂用量，就能主动掌握热敏胶乳的热敏性能。实践结果表明，只 在制备分散体时加少量的酪素和氨水之类的稳定剂，而在硫化胶乳的 制备和热敏胶乳的配制中，均不加稳定剂，会有效地提高热敏效果。 对提高压出速度和产品外观合格率 也是有益的。但采用低氨胶乳生 产胶管时，则必须加入适量稳定剂，才能保证压出工艺正常。
第十一章
压出制品
胶乳压出制品是利用高位槽的静压力或外加压力的作 用，使胶乳通过压出嘴子而得的实心或空心凝胶，再 经加工而成的制品。利用这种工艺生产的制品，主要 有胶乳胶丝和医用胶管。
• 第一节 胶乳胶丝 • 第二节 医用胶管