落料冲孔弯曲级进模设计.
模具毕业设计56工件的冲孔、落料及弯曲的级进模设计
2.2工件零件冲压工艺性分析5
2.2.1零件工艺分析6
2.2.2确定冲压基本工序6
2.2.3排样方案的确定7
2.2.4连续模的送料定wenku.baidu.com系统的选用10
3冲孔—落料-弯曲级进模零件的设计与计算17
3.1冲裁模具凸模和凹模刃口尺寸计算17
3.1.1冲压力的计算17
3.1.2压力中心的计算24
3.1.3模具主要零件尺寸计算24
２.未来冲压模具技术的发展趋势。
模具技术的发展应该要适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求。达到要求发展有以下几项：
（1）模具产品发展将大型化、精密化。
（2）多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。
(完整版)模具设计专业毕业课程设计-支架的冲孔落料级进模设计
前言
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、ProEngineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CADCAECAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球
化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。
目录
一.前言 (1)
二.任务书 (3)
三.工艺分析 (4)
四.工艺方案的确定 (4)
五.冲孔落料工作部分
工艺设计
1.计算毛坯尺寸 (5)
2.画排样图 (6)
3.计算冲压力 (8)
4.计算中心压力 (9)
5.凸凹模刃口尺寸的计算 (9)
连接板冲孔落料级进模课程设计.
课程设计任务书
课程设计题目：连接板冲孔落料级进模
学院：
专业：
学生姓名：
学号：
指导老师：
目录
摘要.................................................... (2)
一课程设计题目.................................................... .4
二冲裁件的工艺性计题目 (4)
三模具的结构与工序安排，冲件 (5)
四根据模具类型画排样图，计算材料利用率 (5)
五冲，推，卸料力的计算................................................... .. (7)
六选择冲压设备................................................... .. (8)
七压力中心的计算................................................... . (9)
八凸凹模工作刃口计算................................................... (10)
九冲裁模主要零部件的结构设计 (12)
总结.................................................... (15)
参考文献 (16)
摘要
目前，模具的设计特别是冲压模具的设计在现代化制造行业起着越来越重要的作用。本次设计是从零件的工艺性分析开始，根据工艺要求确定设计的基本思路。在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进模作为该模具工艺生产方案。然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。
冲孔落料弯曲模
1 绪论
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我过模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂大型、精密，更新换代速度快等变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中
1.1国内冲压模具的现状和发展趋势
冲压模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国冲压模具工业才驶入发展的快车道。虽然中国冲压模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在冲压模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国冲压模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
两孔板(多排)冲孔落料级进模设计开题报告
毕业设计(论文)开题报告题目：两孔板（多排）冲孔落料级进模设计
课题类别：设计□√论文□
学生姓名：
学号：
班级：
专业（全称）：
指导教师：
2012年3 月
对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢，大部分采用电渣重熔，以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性，减少偏析。因此，模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量，适应经济全球化的发展趋势，国外模具钢的生产从分散趋向于集中，并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争，这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地，形成几个世界着名的工模具生产和科研中心，以满足迅速发展的模具工业。
近几年，由于国外市场的不景气，大量国外模具单子涌入发展中国家，这给一部分中高档模具企业提供了不少机遇，这批先尝甜头的模具企业率先搭上了电子商务的快车，并越做越大。模具业的电子商务发展自此现燎原之势。如今，初具规模的的中型模具企业都拥有自己的网站，一套基本的电子商务流程。模具业开始搭上信息化的快车。信息化特别是信息化管理，已被许多模具企业提到议事日程，而且得到了深化实施。在实施过程中，国内外有关软件同台竞技，二次开发富有成果，数据库日渐丰富。通过信息化管理，模具生产周期大为缩短，生产效率提高，企业效益增加。
全国已有10个左右的省、市级驰名(着名)模具商标和品牌，个别企业已在申报全国着名商标。随着质量工作的不断深入和对环保的重视，2009年又有一大批模具企业通过了ISO9000的国际质量体系认证及ISO14000环境管理认证。同时，2009年行业内又增加了一大批高新技术企业，包括国家级和省、市级，还有不少企业在2009年建立了模具技术中心或研发中心。现在全国已有十来个具有相当规模的模具城、模具园区、积聚生产基地等，正在建设、筹建或规划的还有十多个。除集群生产之外，有些地方还在发展模具联合体及虚拟制造。现代模具制造技术的深入推广与应用，促成了模具标准化程度的日渐提升，模具标准件的使用率已接近50％。模具标准化、模具制造技术数控化和模具标准件的广泛采用，有效缩短了模具制造周期，并同时提高了模具品质、降低了模具制造成本。以较复杂的精密级进模的制造周期为例：小型的约30天，中型的约50天，大型的约65天以上。制造周期已与国际同类模具水平相当。随着工业产品技术的不断发展，市场对精密级进模的需求量越来越大，技术要求日益严苛。例如，集机电技术一体化为代表的电机铁芯自动片硬质合金级进模，使用该类模具生产铁芯的厂家越来越多。并且，随高生产率的发展要求，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求量不断增大，模具也随之大型化，精度要求和制造难度也相应地“水涨船高”。
最新U形件冲孔、落料、弯曲级进模设计解析
U形件冲孔、落料、弯曲级进模设计解析
常州机电职业技术学院
毕业设计（论文）
作者：学号：
系部：模具技术系
专业：模具设计与制造
题目： U形件冲孔、落料、弯曲级进模设计
指导
者：
评阅
者：
2011年4月
毕业设计（论文）中文摘要
目录
1 引言 (1)
2 工艺分析 (2)
2.1精度分析 (3)
2.2材料分析 (3)
2.3结构分析 (3)
3 工艺方案的确定 (3)
4 冲孔落料工作部分工艺设计
4.1毛坯展开尺寸计算 (4)
4.2排样 (4)
4.3材料的利用率 (6)
4.4计算冲压力 (7)
4.5计算压力中心 (7)
4.6 压力机的初选择 (8)
4.7凸凹模刃口尺寸计算 (8)
5 弯曲模工作部分工艺计算
5.1凸模圆角半径 (10)
5.2凹模的圆角半径 (10)
5.3凹模深度 (10)
5.4凸、凹模间隙 (10)
5.5凸凹模横向尺寸及公差 (11)
5.6模架的选择 (12)
5.7其他主要零部件的设计
参考文献 (12)
引言
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
垫片落料、冲孔级进模设计
《垫片落料、冲孔级进模设计》课程设计说明书
学生姓名龚宣军
学生班级20111
学号11011023166
指导教师谢文玲
2014年12月8日
实训内容及要求 (3)
实训完成后应提交的材料 (3)
1.冲裁件工艺分析 (4)
2. 确定工艺方案及模具结构形式 (4)
3.模具设计计算 (5)
3.1. 排样设计 (5)
3.1.1排样方式 (6)
3.2 计算条料宽度及确定步距 (6)
3.3材料的经济利用 (7)
4.计算总冲压力 (8)
5.确定压力中心 (10)
6.冲模刃口尺寸及公差的计算 (11)
6.1 冲裁模刃口尺寸计算的基本原则 (11)
6.2 (13)
7. 确定各主要零件结构尺寸 (16)
7.1 (16)
7.1.1 (16)
7.1.2 凹模的固定方法和主要技术要求 (18)
7.2 凸模与凸模组件的结构设计 (18)
7.2.1 (18)
7.2.2 凸模长度的确定 (19)
7.2.3 凸模材料 (19)
7.2.4凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核 (19)
7.4.2凸模失稳弯曲极限长度 (21)
7.2.4.3 (21)
7.3定位零件的设计 (21)
7.3.1挡料销 (22)
7.3.2. (22)
7.3.3 (22)
7.3.4导料板的设计 (23)
7.4模架及其它零部件设计 (23)
8.模具总装图 (24)
设计小结 (25)
参考文献 (26)
实训内容及要求
1、内容
垫片落料、冲孔级进模设计（挡料销+卸料板+导正销精定位）；
2、要求
目录、设计任务书、产品图及设计说明书、装配图及零件图
（1）要求按设计实训的时间安排，按时，按量，按质完成全部设计内容。
垫圈冲孔落料级进模具设计带全套cad图
垫圈冲孔落料级进模设计
目录
2 冲压件的工艺分析
零件工艺性分析
工件垫圈为图2-1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。
图2-1 垫圈工件图
工艺性分析内容如下：
（1）材料分析
对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。主要应该具备一下几点：①应当有良好的可塑性。②应该具备抗压失稳起皱的能力。③应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。④材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。Q235为普通碳素结构钢，抗剪强度为300Mpa，具有较好的冲裁成形性能。
（2）结构分析
零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，对冲裁加工较为有利。但孔边距较小，故不适合精度要求高的冲压工序。
（3）精度分析
一般冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，该孔中心与边缘距离尺寸公差为±。将以上精度和零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。三个孔的中心在同一条直线上的位置精度满足形位公差要求。
冲裁工艺方案的确定
零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：
方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二采用复合模加工，复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
冲孔落料弯曲级进模综述
第1章工艺分析、排样设计
工件名称：支架
生产批量：大批量企鹅332554595 有删减有CAD图厚度：2mm
工件简图：
表面
断
面
B-2-GB708-65钢
图1 工件
图示零件材料，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。
支架外形落料的工艺性：支架属于中等尺寸零件，料厚2mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。
支架冲孔的工艺性：大小为υ5.5mm和υ19mm和υ22mm的孔，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。
支架弯曲的工艺性：此为支架弯曲其精度为±1，其弯曲件的材料为优质碳素结构钢曲服强度为420可以用一般弯曲工艺获得。
此工件只有外形落料和企鹅332554595 有删减有CAD图冲孔和弯曲三个工序。图示除标注公差的尺寸外零件尺寸未注公差的一般尺寸，均按惯例取IT14
级，符合一般级进冲压的经济精度要求，模具精度取IT9级即可。
由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性和弯曲工艺性，适合冲压和弯曲生产。
毛坯的尺寸计算，该毛坯的工件展开图如图所示
图2 弯曲件的展开图
按弯曲件展开来计算，由公式中型层半径
r=R+Kt
r—中性层半径（mm）
R—弯曲内半径，R=2mm
K—中性层位置因素，有表查K=0.31
t—材料厚度t=2mm
则中性层半径
r=2+0.31×2=2.62mm
中性层长度
o180o180=4.1
A=40-2-2=36mm
B=45-2-2=41mm
L=36+41+4.1=81.1mm
固其工件的面积为S=2444+1256-95-379.94-283.39-283.39=2941.67mm2
先落料后冲孔的级进模设计
26D i e and M oul d Technol ogy N05．2008文章编号：1001—4934(2008)05—0026—02
先落料后冲孔的级进模设计
俞弘伯，金勤明
(苏州技师学院机电工程系，江苏苏州215007)
摘要：介绍了一副先落料后冲孔的级进模，该模具吸取了级进模的优点以及制件材料的特性，在结构上成功地运用了弹性顶件装置，使落料后的料片得以继续进行冲孔加工。最终使有平面度要求的小孔零件在级进模中得到成功加工。
关键词：冲压；模具结构；工艺
中图分类号：T G386．2文献标识码：B
A bst r ac t：A pr ogr e s s i ve punc hi ng di e w i t h s ucces s i ve pr oce s s es of bl anki ng a nd pi er ci ng w as
i nt r oduc ed，w hi c h has abs or be d t he adva nt a ge s of pr ogr e s s i ve di e a nd t he charact er i s t i cs of
pr oduc t m a t e r i a l．A n e l a st i c ej ect i ng devi ce w as appl i ed i n t he di e t o m ak e i t pos s i bl e f or t he s heet t o be punc hed af t er t he bl anki ng pr oc ess．T he par t s w i t h s m al l hol es a nd f l at nes s r e
冲孔落料级进模设计
&—条料宽度的单向偏差由《冲压工艺与模具设计》表 2.10 查得
C—导料板与最宽条料之间的间隙由《冲压工艺与模具设计》表 2.12 查得 C＝0.5
代入数据计算，取得条料宽度为 37.5mm。
导料板间距离的计算：由 A=B+C,代入数据计算得导料板间距离为 38 mm。
由设计可得送料步距为 S=D+a=23.2mm
取 H 工为 H 自由的 25﹪
一般 H 预=10﹪～
15﹪H 自由
选用四个圆筒形 橡胶
橡胶的外径 D 校核橡胶的自 由高度 H 自由 橡胶的安装高
度H安
D= (d2 1.271(/pF)) 0.5≤H 自由/D=0.75≤
1.5
H 安=H 自由-H 预
48mm 满足要求
30mm
D 为圆筒橡胶的 内径，取 d=12mm； p=0.5Mpa
按 IT13 级由手册表 2-10 查得公差分别为△1=0.27mm,△2=0.33mm。C1=(Cmin+0.5 △)±0.125△=（16+0.5×0.27）±0.125×0.27=16.14±0.0337mm
C2=(Cmin+0.5△)±0.125△=（28+0.5×0.33）±0.125 ×0.33=28.17±0.0413mm 落料凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是 3.34mm,8.61mm,16.14mm,28.17,保
垫片落料、冲孔级进模设计
《垫片落料、冲孔级进模设计》课程设计说明书
学生姓名龚宣军
学生班级20111
学号11011023166
指导教师谢文玲
2014年12月8日
实训内容及要求 (3)
实训完成后应提交的材料 (3)
1.冲裁件工艺分析 (4)
2. 确定工艺方案及模具结构形式 (4)
3.模具设计计算 (5)
3.1. 排样设计 (5)
3.1.1排样方式 (6)
3.2 计算条料宽度及确定步距 (6)
3.3材料的经济利用 (7)
4.计算总冲压力 (8)
5.确定压力中心 (10)
6.冲模刃口尺寸及公差的计算 (11)
6.1 冲裁模刃口尺寸计算的基本原则 (11)
6.2 (13)
7. 确定各主要零件结构尺寸 (16)
7.1 (16)
7.1.1 (16)
7.1.2 凹模的固定方法和主要技术要求 (18)
7.2 凸模与凸模组件的结构设计 (18)
7.2.1 (18)
7.2.2 凸模长度的确定 (19)
7.2.3 凸模材料 (19)
7.2.4凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核 (19)
7.4.2凸模失稳弯曲极限长度 (21)
7.2.4.3 (21)
7.3定位零件的设计 (21)
7.3.1挡料销 (22)
7.3.2. (22)
7.3.3 (22)
7.3.4导料板的设计 (23)
7.4模架及其它零部件设计 (23)
8.模具总装图 (24)
设计小结 (25)
参考文献 (26)
实训内容及要求
1、内容
垫片落料、冲孔级进模设计（挡料销+卸料板+导正销精定位）；
2、要求
目录、设计任务书、产品图及设计说明书、装配图及零件图
（1）要求按设计实训的时间安排，按时，按量，按质完成全部设计内容。
课程设计——冲孔,落料级进模-冲压工艺模具设计说明
目录
摘要 (1)
ABSTRACT (1)
第一章绪论和概述 (2)
1.1国内外模具发展现状及前景 (2)
1.2模具工艺发展过程及发展方向 (3)
第二章冲裁理论和主要计算 (4)
2.1冷冲压概念 (4)
2.2模具方案论证 (5)
2.2.1工艺计算 (6)
2.2.2凸模和凹模工作部分尺寸的计算 (8)
2.2.3凹模的外形尺寸确定 (10)
2.2.4 凸模固定板的确定 (11)
2.2.5凸模的外形尺寸确定 (11)
2.2.6 导料板的确定 (12)
2.2.7卸料装置的确定 (12)
2.2.8 模柄的选用 (12)
2.2.9冲模闭合高度计算 (12)
2.2.10压力机的选择 (12)
第三章模具设计 (12)
3.1凹模结构 (12)
3.2凸模结构—................................. .. (13)
3.3凸模固定板结构 (13)
3.3.1卸料板的结构 (14)
3.3.2导料板的结构 (14)
3.3.3垫板的结构 (14)
3.3.4模架 (16)
3.3.5模柄的结构 (19)
3.3.6卸料螺钉的结构 (19)
3.3.7固定挡料销的结构 (19)
3.3.8 圆柱销的结 (20)
3.3.9 弹簧结构 (20)
第四章模具的加工 (21)
4.1 凸模的加工 (22)
4.2 凹模的加工 (22)
4.3 垫板、凸模固定板、卸料板 (22)
设计总结
致谢
参考资料
垫片冲裁
摘要此次设计为简单的单工序模，工序只有一道，落料。是冲压模具的基本形式。设计选用最普通的压力机，使用简单的定位件，尽量选用标准件。模具零件材料则大多取用常用材料，以减少成本。该模具易于制造，可在普通冲床上使用，适合在生产中推广使用。
冲孔落料级进模设计
题目：冲孔、落料连续模
专业：07材料成型及控制工程姓名：孙晓洁
学号：0729401129
目录第一章零件设计任务
第二章冲裁件的工艺性分析
第三章冲裁工艺方案
第四章模具的基本结构
4.1模具的类型选择
4.2条料（工件）送进与定位方式
4.3卸料装置
4.4导向方式
4.5模具的正装关系
4.6模架类型及精度
第五章冲压工艺计算
5.1排样
5.2冲压力计算
5.3压力中心计算
5.4冲模刃口尺寸的计算
5.5凸模组件及结构设计
5.6凹模设计
5.7模架的标准选择
第六章具体零件尺寸细化
6.1挡料销
6.2导料板
6.3导正销
6.4弹性卸料装置
6.5螺钉和销钉等定位元件的尺寸和位置
6.6精度要求
6.7模具闭合高度
6.8卸料板的设计
6.9卸料板上的垫板设计
6.10凸模固定板的设计
第七章结论
第一章零件设计任务
零件简图：如下图所示
材料：冷轧钢Q235
材料厚度：1.5mm
所有尺寸按IT8精度处理
第二章冲裁件的工艺性分析
2.1工艺材料分析
材料选择为Q235A型，
=375~470MPa，这里取400MPa。材料能
b
满足一般工程结构及普通零件的性能要求。
2.2工件结构分析
工件结构形状相对简单，有三个圆孔，孔与边缘之间的距离
b为
1
2mm，材料厚度t为1.5mm，
b>t, 满足冲裁的工艺性（见《模具设计
1
基础与模具CAD》P17页冲裁工艺性要求）。
2.3工件尺寸精度
根据零件设计要求，所有尺寸精度为IT8，需采用精密冲裁。但精密冲裁结构相对复杂，可以先使用普通冲裁，后使用修整程序。
第三章冲裁工艺方案
完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工工艺方案分为以下3种：
冲孔落料级进模模具设计
目录
摘要 .......................................................................................................................................................... - 1 - 第一章绪论....................................................................................................................................... - 2 - 第一节目的................................................................................................................................... - 2 - 第二节设计任务....................................................................................................................... - 2 -
1. UG软件使用........................................................................................................................ - 2 -
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计
目录
第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................
2.1工件材料...............................................................................................................................
2.2工件结构形状.......................................................................................................................
2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................
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落料冲孔弯曲级进模设计
绪论
1.1现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用 UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD 软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
1.2 未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：(1)全面推广CAD/CAM/CAE 技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM 技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使
CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(4)电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极
加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6)优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC 等)、等离子喷涂等技术。
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量重要的发展趋势。
(8)模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步统；有质量监测控制系统。
对于现在装配过程中（1）配合的约束关系自动生成和识别装配模型中的配合约束关系从总体上体现了产品的功能，虽然通过三维几何建模可以直接地、方便地在图形上生成组装体，但是其零件间并未建立配合的约束关系，因而不能支持设计后的约束驱动修改。如采用人机交线来一一对应地建立各零件间的配合关系，以供计算机算出转移矩阵，则又极为费事。因此如何能根据约束特征来自动生成配合的约束关系是发展虚拟装配技术的一个重要内容。尤其对于一些复杂的配合如存在多种约束形式或过定价时更为关键，需发展一些适用的软件。
（2）发展适用的人机型装配规划技术构建装配规划过程的可视化和人的智能融入化，例如应用基于进程面向对象的Petrl网方法，实现在虚拟环境下进行装配规划的生成。
（3）装配干涉检查和配合力分析的智能化如应用多媒体技术使干涉部位变色、闪烁、声响，示出干涉区范围和干涉量。对配合时受力状态和配合公差的分析结果提供可视化的直观形象，以利于优化装配工艺。
（4）装配拟实技术与产品数据库PDM 结合当对机器进行故障诊断或修理更换某一零件时，利用PDM中数据在虚拟环境中形象地示出它的相关特征和配合情况，有利于提供更准确的维护信息。对于现在装配过程中（1）配合的约束关系自动生成和识别装配模型中的配合约束关系从总体上体现了产品的功能，虽然通过三维几何建模可以直接地、方便地在图形上生成组装体，但是其零件间并未建立配合的约束关系，因而不能支持设计后的约束驱动修改。如采用人机交线来一一对应地建立各零件间的配合关系，以供计算机算出转移矩阵，则又极为费事。因此如何能根据约束特征来自动生成配合的约束关系是发展虚拟装配技术的一个重要内容。尤其对于一些复杂的配合如存在多种约束形式或过定价时更为关键，需发展一些适用的软件。
（2）发展适用的人机型装配规划技术构建装配规划过程的可视化和人的智能融入化，例如应用基于进程面向对象的Petrl网方法，实现在虚拟环境下进行装配规划的生成。
（3）装配干涉检查和配合力分析的智能化如应用多媒体技术使干涉部位变色、闪烁、声响，示出干涉区范围和干涉量。对配合时受力状态和配合公差的分析结果提供可视化的直观形象，以利于优化装配工艺。