延迟焦化装置烧焦技术的改进

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3延迟焦化装置长周期生产的优化措施及讨论

2.4.3 添加结盐控制剂

结盐控制剂是一种不挥发的添加剂，它会往重组份的方向走，即向塔的下方走。在这个过程中，塔中的氯化铵沉积物就
会逐渐为结盐控制剂所浸润。结盐控制
剂可以和金属的表面形成强有力的结合，并逐渐将氯化铵和金属表面分离。氯化铵会被液流冲散带走，并随产品带出。通过添加结盐控制剂可以有效减缓分馏塔顶塔盘结盐速度，平稳分馏塔的操作。
2.4 分馏塔顶结盐所采取的措施

由于焦化原料中含有较多的氮化物和氯盐，以及采油过程中添加的采油助剂，再加上常减压装置脱盐效果不稳定等原因，易在分馏塔
上部出现结盐现象，致使塔顶循环回流经常抽空、柴油集油箱液位
大幅度波动、粗汽油干点失控乃至分馏塔冲塔、塔顶空冷堵塞等情
况。给分馏塔安全平稳操作及装置长周期运行带来较大的困难。针对此问题，主要采取了以下措施：

的措施

2.1 针对加热炉对流出口、分馏塔底超温情况采用灵活调节循环比工艺流程

焦化装置原采用的是焦炭塔反应油气和减压渣油在分馏塔进料段直接换热的流程（见图 1），利用换热深度来控制进料油气中重组份
的冷凝量，从而调节循环比。但是，由于加
热炉对流出口温度较高（接近380℃），造成分馏塔塔底温度经常超过385℃而容易结焦，
图2 灵活可调循环比延迟焦化流程
分馏塔
焦炭塔
出装置
循环油泵
缓冲罐
减压渣油
加热炉进料缓冲罐
加热炉
原料油泵辐射进料泵
图2 灵活调节循环比延迟焦化流程图
2.2 针对延长加热炉生产周期所采用的措施

装置加热炉辐射管材质原设计为 Gr5Mo，其设备允许长期使用温度为不大于650℃，在装置运行中后期，炉管先后出现炉管结焦、管

延迟焦化炉的操作及结构改进

延迟焦化炉的操作及结构改进随着社会经济的不断发展，人们对于环保和节能的要求也越来越高。

在钢铁行业中，焦化炉是重要的生产设备之一，但其高能耗、高污染的问题也日益凸显。

为了满足环保和节能的要求，对焦化炉的操作和结构进行改进是必要的。

一、延迟焦化炉的操作改进延迟焦化炉是一种新型的焦化工艺，其主要特点是在焦化过程中延迟焦炭的形成，从而减少焦炭的损失和污染物的排放。

延迟焦化炉的操作改进主要包括以下几个方面：1.优化炉内温度分布焦化炉内的温度分布是影响焦炭质量和产量的重要因素。

传统的焦化炉温度分布不均匀，导致焦炭质量差、损失大。

延迟焦化炉通过优化炉内温度分布，使得焦炭在炉内的停留时间更长，从而提高焦炭的成品率和质量。

2.控制焦炭的粒度焦炭的粒度对于焦化炉的运行和焦炭质量都有着重要的影响。

过大的焦炭粒度会导致焦炭在炉内停留时间过短，从而影响成品率和质量；过小的焦炭粒度则会影响炉内的气体流动和热量传递。

延迟焦化炉通过控制焦炭的粒度，使得焦炭在炉内的停留时间更长，从而提高焦炭的成品率和质量。

3.优化炉内气体流动炉内气体流动对于焦化炉的运行和焦炭质量都有着重要的影响。

传统的焦化炉气体流动不均匀，导致焦炭质量差、损失大。

延迟焦化炉通过优化炉内气体流动，使得焦炭在炉内的停留时间更长，从而提高焦炭的成品率和质量。

二、延迟焦化炉的结构改进延迟焦化炉的结构改进主要包括以下几个方面：1.改进炉膛结构传统的焦化炉炉膛结构复杂，不利于炉内温度分布的优化。

延迟焦化炉通过改进炉膛结构，使得炉内温度分布更加均匀，从而提高焦炭的成品率和质量。

2.改进炉衬材料传统的焦化炉炉衬材料使用寿命短、易损坏，需要频繁更换。

延迟焦化炉通过改进炉衬材料，使得其使用寿命更长、更耐磨损。

3.改进炉内热交换器传统的焦化炉热交换器的热效率低、易堵塞。

延迟焦化炉通过改进炉内热交换器，提高热效率、减少堵塞。

三、延迟焦化炉的应用前景延迟焦化炉作为一种新型的焦化工艺，具有节能、环保、高效的优点，已经在钢铁行业中得到广泛应用。

延迟焦化装置技术改造

大。可灵活调节循环比流程可适应不同的循环比
（尤其是小循环比）操作，厂可根据自身要求来选炼
择合适的循环比；需要低处理量时，可以采用比较大
＞５８馏分／％）３￣３（
粘度／２ｓ胁・
８ ℃ ／０ ℃ ０１０
的循环比，不至于使辐射进料量降至过小、促进炉管
作者简介：袁存￣（９０）男，１７，山东东营人，工程师，本科，主要从事石油炼制工作。电话：０４）５７４。（５６８９０１
维普资讯
第２卷第ｌ４期
袁存昱，延迟焦化装置技术改造等：
５１
见表２大大降低了在较低循环比或超低循环比下，
焦化原料一般性质
焦化原料是胜利原油的减压渣油，其一般性质
分析见表１。由表１可见，焦化原料的相对密度高、
化工原料（石脑油）。因此各大石油炼制与化工企业
对延迟焦化工艺的关注一直是有增无减。装置循环
比的灵活可调性、炉管烧焦长周期和热能的充分利
用有利于提高企业的经济效益ｌ。１Ｊ
循环比大，柴油收率高，总液收低，装置处理量
粘度大、残炭高、胶质沥青质含量也较高，是一种较
难加工的劣质减压渣油原料。
表１焦化原料减压渣油的一般性质项目茁０数据
㈣
小；循环比小，蜡油收率高，总液收高，置处理量装
油）注入原料减压渣油中，反应油气的热量采用循环油回流方式取走，取消反应油气在分馏塔内直接与
管加热的过程，一般经过三个阶段：第一阶段是由辐

在线烧焦

在线烧焦摘要针对胜利炼油厂1.4 Mt/a 延迟焦化装置加热炉在线清焦过程中出现的问题，提出了在线烧焦技术的改进措施。

从烧焦效果看，炉管表面温度较理想，满足了延迟焦化装置长周期安稳运行的要求，并对烧焦后出现的问题提出了改进建议。

关键词延迟焦化在线烧焦温度炉管焦化加热炉是延迟焦化装置的核心设备，它的运行状况如何，直接影响着整个装置的长周期运行。

新建延迟焦化装置一般都采用一炉两塔工艺流程，该工艺流程有很多优点，但也有不足之处，即当在线清焦不成功时，无法进行在线烧焦，装置只能停工。

针对这种情况和生产实际要求对加热炉的设计提出了更改建议，增加了加热炉在线烧焦流程。

2004年6月初，胜利炼油厂1.4 Mt/a 延迟焦化加热炉在A 、B 两路炉管实施了在线烧焦技术，并获得成功。

1 在线烧焦技术所谓在线烧焦就是焦化装置在正常生产情况下，加热炉一半维持正常生产，而另一半停炉烧焦，这种技术称为在线烧焦技术。

其流程示意图见图1。

在线烧焦要注意如下技术要点：a.停炉时要保证焦化加热炉的A 、B 两路出入口阀门关严，使加热炉A 、B 两路从生产流程切换到烧焦流程；b.停炉、并炉时要确保石油焦质量合格；c.停炉、并炉时要尽可能将已反应的组分回收，以免浪费及减轻对周围环境的影响；d.在线烧焦时要掌握好配风、配汽量，防止炉管温度超高。

2 在线烧焦过程2.1 停炉按设计方案改好退油流程，确保加热炉出口退油线及退油冷却器后路畅通无阻。

将加热炉A 、B 两路的加工量以5 t/h 向26 t/h 降量，加热炉A 、B 两路炉管的注汽量提到设计的上限值0.75 t/h ，控制炉出口温度在495℃，严禁降量过程中炉管超温；然后将加热炉A 、B 路出口温度以60℃/h 向460℃降温；同时加热炉C 、D 两路出口温度提升到500℃，以保证炉管总出口温度不低于490℃；缓慢打开加热炉A 、B 两路出口退油阀，待退油正常后关闭加热炉A 、B 路出口总阀，加热炉A 、B 两路继续以50℃/h 向350℃降温；当加热炉A 、B 两路出口温度降至350℃时，切断加热炉A 、B 两路进料，给汽吹扫炉管；加热炉A 、B 两路扫线干净后停汽撤压，将汽改至烧焦流程。

延迟焦化工艺参数优化及操作控制

化气，并使汽油的蒸汽压合格；柴油需要加氢精
制；蜡油可作为催化裂化原料或燃料油。
二、主要工艺参数
焦化装置的工艺参数包括加热炉、焦炭塔温度、压力、循环比以及分馏、吸收、放空系统操作温度、压力等。主要控制指标是加热炉、焦炭塔温度与压力及循环比。
1.操作温度
焦化装置操作温度一般指加热炉出口温度或焦炭塔温度，一般控制在493-502℃。
0.105-0.141MPa或更低，循环比降到0.05，焦化液体收率
可提高3%，焦炭产率降低2%。福斯特-惠勒公司典型焦化装置的设计压力为0.103MPa， Lummus公司典型低压焦化装置焦炭塔压力亦为0.103MPa，
Kellog公司典型设计压力为0.1-0.141MPa.
④加工高沥青质渣油时，为了减少弹丸焦(shot-coke)的生成；
⑤加热炉燃烧工况不佳，需增加循环比，减缓炉管结焦。
降低循环比的影响：
①单程(零循环比)或低循环比焦化，液体收率高，焦炭收率低； ②单程或低循环比使焦化蜡油变重、质量变差，残炭与重金属含
量增加，其残炭可高达1.9%，会影响下游催化裂化及加氢裂化装置。
(3) 可高循环比方案
通过循环油泵抽出分馏塔底含焦粉的循环油，以一定比例混入加热炉进料缓冲罐。
特点：
①采用分馏塔底循环油代替新鲜原料渣油成分馏塔底与焦炭塔高温油气换热，由于循环油中胶质、沥青质含量低，其结焦倾向降低，用于提高蒸发段温度的低循环比操作。 ②该方案中的循环油既可使用分馏塔换热、洗涤段冷凝下来的循环油，也可用蜡油或柴油馏分，实现选择性馏分油循环。 ③塔底循环油经塔外换热器循环回流，可控制塔底温度，减缓塔底结焦
(2) 大陆-菲利浦斯公司低循环比+馏分油循环方案

延迟焦化装置节能降耗浅析与实践

延迟焦化装置节能降耗浅析与实践延迟焦化装置是炼油装置中的重要设备，用于将石油馏分加热至焦化温度并经过延迟时间后，压制成焦炭和馏分油。

在炼油生产中，焦化装置的运行对能源消耗和产品质量有着重要的影响。

为了提高能源利用效率和降低生产成本，延迟焦化装置的节能降耗问题备受关注。

1. 提高装置热效率延迟焦化装置的一个重要节能措施是提高炉热效率。

可以通过优化燃烧系统、采用高效节能燃烧器和加热面积，并进行设备热工调优，提高炉内热量利用率，减少能源消耗。

2. 合理利用余热在延迟焦化装置的生产过程中，会产生大量的余热，合理利用这些余热能够有效降低能源消耗。

可以通过余热锅炉将余热转化为蒸汽或热水，并用于厂区供热和生产用水，从而实现能源的再生利用。

3. 优化操作管理合理的操作管理也是节能降耗的关键。

加强设备运行监控和定期设备检修，及时发现和排除设备运行中的故障和不良现象，降低设备能耗。

4. 技术改造升级不断进行技术改造和装备升级，采用先进的焦化工艺技术和设备，对原有设备进行优化改造，可以提高生产效率，减少能源消耗，降低生产成本。

二、实践案例分析在某炼油企业的延迟焦化装置节能降耗实践中，采取了一系列的措施，取得了一定的效果。

该企业首先对焦化装置进行了热力系统设计优化，并对设备进行了节能改造和技术升级。

采用了先进的节能燃烧器和余热回收装置，通过余热锅炉将余热转化为热水循环使用，有效降低了能源消耗。

对操作管理进行了严格监控和管理，设立了专门的节能降耗管理团队，加强了设备运行监控和维护，通过设备运行数据分析和设备巡检，及时发现并处理了一些潜在的能耗问题，提高了设备运行效率。

通过实施以上一系列节能降耗措施，该企业延迟焦化装置的能耗明显降低，生产效率得到了提高，有效的降低了生产成本，取得了良好的经济效益。

三、结语延迟焦化装置的节能降耗是炼油企业在提高生产效率、降低生产成本方面的重要任务。

通过合理利用余热、设备技术改造升级、优化操作管理等一系列措施，可以有效降低能源消耗，提高生产效率，实现经济效益和环保效益的双赢。

延迟焦化装置焦炭塔的改进设计

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［ %］场。随着循环次数的增加，以及塑性变形的累积，形
成了筒体 “ 糖葫芦变形” ，这是机械应力和热应力迭加，多次循环的结果。针对以上情况，以往的解决办法
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是：（ !）提升材
料档次，从 "$ 5 到 6 , 78 钢到低 1978 钢；（ "）补焊或变形处采用井形板加固；（ % ）高效运行，频繁更换塔体（美国等国家常采取的办法）（ /）低效率运行，；延长塔
［ !， "］
。
筒体受力以热应力为主，且是随每个周期时间、温度变化的循环应力。塔壁各处温度在 /& 4 周期的每一瞬间都不相同，导致变形不一致，产生相互约束和限制，在塔壁产生热应力。冷却阶段，塔壁高温区受压，低温区受拉。各种热应力叠加，形成一个复杂应力
技改造管理技术术改造与与管理
延迟焦化装置焦炭塔的改进设计
张振波
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（!# 南京金凌石化工程设计有限公来自，江苏南京 "!$$%& ； "# 南京金设工程监理有限公司，江苏南京 "!$$%&）

延迟焦化装置的节能分析与优化策略

延迟焦化装置的节能分析与优化策略摘要：介绍了延迟焦化装置节能分析的方法，重点对焦化装置能耗现状、能耗结构和原因进行了分析，并从工艺改造、换热系统、设备维修等方面提出了相应的优化策略。

石油炼制过程中，常压渣油首先需要在加热炉内进行热裂化处理，以获取高质量的轻质油，然后通过蒸馏分离，使渣油的含油率降低至1%以下，从而获取合格的轻质油。

焦化过程是渣油在加热炉炉管内进行的，一般采用延迟焦化工艺进行加工。

延迟焦化装置是炼油化工企业重要的能耗设备，是炼油化工企业生产中重要的耗能环节，也是炼油化工企业能源消耗中最大的环节。

因此如何降低延迟焦化装置能耗效率、降低其能耗对炼油企业节能降耗具有十分重要的意义。

关键词：延迟焦化装置;能源消耗;节能措施引言延迟焦化装置用能构成的成分中，以燃料气、蒸汽、电能和水为主，为了减少这些资源的损耗，从而提升能量的利用率，达到节约和保护环境的目的，可以采用采用新型双面辐射炉、改进空气预热器、优化装置循环比、热媒水伴热改造、加装疏水器、优化冷焦水流程、减少焦炭塔冷焦大小吹汽量等方法，来减少装置的综合功耗。

一、延迟焦化装置能耗现状由于延迟焦化装置设计、施工、操作、管理等方面原因，工艺设计不够合理，换热面积达不到要求，换热器效率低，工艺过程中的能量损失较大，且能耗水平高，直接导致装置能耗高。

同时，由于受工艺条件的影响，换热系统运行效率低和设备故障率高，影响了装置的平稳生产。

根据有关统计数据显示：焦炉炉管在运行过程中每小时需要消耗20~80t燃气（约占总耗量的14%~18%）；加热炉的热效率为60%~65%左右；燃气系统热损失占总热损失的20%~30%；机械设备的热损失占总热损失的15%~20%。

由此可以看出，焦炉炉管和加热炉都是主要能耗设备。

延迟焦化装置能量损失主要包括：加热炉、分馏塔、瓦斯系统、换热器等。

其中加热炉和瓦斯系统能耗较大。

同时由于工艺设计不合理，换热面积达不到要求，造成能耗高。

浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施

浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施摘要：分析了近几年中国石化延迟焦化生产中存在的问题，提出了几项提高生产技术水平的改进措施。

关键词：延迟焦化工艺技术重油深度加工一、延迟焦化生产中存在的问题近几年中国石化延迟焦化工艺技术虽然进展很快，但在生产工艺技术、生产操作等方面仍存在很多问题。

1.系统和设备不配套一半以上的焦化装置加热炉采用单面辐射，表面热强度低，不均匀系数低，不能在线清焦，热效率低，也影响长周期运转和提高能耗。

还有许多套装置没有配套的吸收稳定系统，影响液化气的收率等。

2.生焦周期长中国石化焦化装置采用24小时生焦操作周期，国内只有少数的装置生焦周期减少到20小时，而国外的焦化装置已普遍采用16～18小时的生焦周期，处理量显著偏低。

3.将催化裂化油浆掺炼到焦化原料中去的现象在很多炼油厂中出现，造成液体产品收率下降、蜡油残炭上升、芳烃含量增加、油焦灰分增加、产品质量下降等后果。

4.循环比不当中国石化大部分企业焦化装置采用的循环比在2.2～0.3，其中有几套装置的循环比超过0.3而导致生焦量高，装置处理能力下降，能耗增加，而同比的国外延迟焦化装置循环比一般在0.1以下。

5. 除焦系统等焦化装置大型化设备配套国产化有待解决例如，直径9.4米的焦炭塔高压水泵压力为33 MPa，流量300立方/小时；直径.4米的焦炭塔，高压水泵压力为28.8MPa，流量250立方/小时。

此外，保证安全配套降低劳动强度的头盖自动卸盖机等设备，仅有顶盖自动卸盖在个别装置上试用，底盖自动卸盖尚未试验，绝大多数装置处于手动操作状态。

6.少数装置的焦炭塔尚未安装中子料位计，或安装数量不够，多凭经验判断焦层和泡沫层高度，注入消泡剂的部位、时间也未曾规范化，影响了使用效果。

7.焦化装置能耗偏高，同类装置间能耗相差很大二、提高延迟焦化生产技术水平的几点措施1.通过消除焦化装置的瓶颈，把现有24小时生焦周期缩短到16～20小时的操作方案，充分发挥焦化装置的潜力。

延迟焦化装置生产运行优化措施

延迟焦化装置生产运行优化措施摘要：随着延迟焦化原料的恶化，影响延迟焦化装置长周期运行，延迟焦化装置的加热炉，焦碳塔和分馏塔的良好运行是该装置长周期安全运行的关键。

以炼油厂120万吨/年延迟焦化装置为例，在分析了影响该厂长期运营的相关因素后，在装置大修期间采取了优化和改造措施，以确保能够满足装置长周期安全生产及创效。

关键词：长周期；延迟焦化；瓶颈；优化措施延迟焦化作为炼油厂重要的二次加工技术，由于原料适应性范围广，加工成本低以及成熟可靠的技术而继续被广泛使用。

其运行的平稳与否直接影响着炼油厂其它装置的正常运行，焦化装置属于炼油二次加工装置。

随着炼油企业节能减排的要求以及技术的进步，炼油厂各装置直接供料成为主流，装置间的相互影响更显突出。

随着原油资源的消耗，原油性质的劣质化趋势明显。

受此影响，焦化装置原料劣质化趋势也明显加剧，不断给装置的长周期稳定运行工作带来新的问题与挑战。

因此，及时总结经验，为装置管理提供技术支持和指导，保证延迟焦化装置全面实现无故障、长周期运行打下坚实的基础，已经成为一项非常必要的工作。

120万吨/年延迟焦化装置2010年3月由北京设计院（SEI）设计，由中油一建公司负责安装工程。

2011年10月试车成功。

延迟焦化装置规模120万吨/年，设计生焦周期为24小时，操作弹性为60%～120%。

年开工时数8400小时。

循环比为0.3，可在0.2~0.4的范围内调节。

其中焦化部分实际加工能力为126.8万吨/年，吸收稳定部分加工部分外来轻烃，实际加工能力为50.13万吨/年，干气脱硫实际加工能力为17.12万吨/年，液化气脱硫脱硫醇实际加工能力为16.18万吨/年。

主要由焦化、吸收稳定、脱硫脱硫醇三个部分组成它使用减压渣油和催化油悬浮液为原料。

产品是干气，液态烃，汽油，柴油，蜡油和石油焦。

1延迟焦化装置主要结焦部位及防范措施延迟焦化装置主要结焦部位有加热炉炉管、焦炭塔顶大油气管线和分馏塔底。

延迟焦化装置的用能分析及优化改进

ｏｅｔｘｈａｇｅｎｔｒａｔｏｔｍａｕｔｌｚｔｏｏｌｗ—ｅｆｈａｅｃｎｒｅｗｏｋｎｄｈｅｐｉｌｉａｉｎｆｏｔｍｐｅａｕｅｉｒｔｒｈｅｔｎｈｅａｉｔｐｒｃｓ．ｏｅｓＴｈｅｅｏｅ，ｔｅｅｒｏｕｐｉｆｔｅｕｉｓ１．１ｒｆｒｈｎｅｇｙｃｎｓｍｔｏｎｏｈｎｔｗａ９ｌｗｅｈａｈａｆｏｉｎｌｐｒｃｓ．ｏｒｔｎｔｔｏｒｇｉａｏｅｓ
ｒｃｃｅｒｔ，ｔｅｏｔｚｔｏｆｐｍｐａｏｎｅｔｒｍｏａｆｍａｎｆａｔｎｔｒ，ｔｅａｊｓｍｅｔｅｙｌａｉｈｐｉａｉｎｏｕ — ｒｕｄｈａｅｖｌｏｉｒｃｉａｏｓｈｄｔｎｏｍｉｏｕ
ＷＡＮＧｕｈａ，ＣＨＥＮｉａＣｈｎｕＺｊｎｉ
（．Ｃｈｍｉａ１ｅｃｌＥｎｎｅｉｇＤｅｒｍｅｔｇｉｅｒｎｐａｔｎ，ＨｕｚｕＵｎｖｒｉｙ，Ｈｕｚｏ１０，Ｃｈｎｉｈｏｉｅｓｔｉｈｕ５６０７ｉａ；
２．ＨｕｚｏｆｎｒＣｉａＮａｉｎｌｆｓｏｅＯｉＣｒｏａｉｎｉｈｕＲｅｉｅｙ，ｈｎｔａｆｈｒｌｏｐｒｔ，Ｈｕｚｏ１２１ｈｎ）ｏＯｏｉｈｕ５６１，Ｃｉａ
Ａｂｔａｔｓｒｃ：Ｂａｅｏｔｔｅ —ｉｅｅｇｓｒｃｕｒｌｓｄｎｈｅｈｒｅｌｎｋｎｒｙｔｕｔａｍｏｌｔｅｅｇａｅｅｇｆｒａｅａｅｄｅ，ｈｅｎｒｙｎｄｘｒｙｏｄｌｙｄｃｋｉｇｕｉｎａｄｍｅｔｃｒｆｎｅｙｗｅｅａｌｚｄａｃｒｉｇｔｔｎｒｏｕｍｐｔｏｈａａｔｒｓｉｓｏｎｎｔｉｏｓｉｅｉｒｒｎａｙｅｃｏｄｎｏｉｓｅｅｇｙｃｎｓｉｎｃｒｃｅｉｔｃ．Ｉｓｅｅｇ — ｉｇｓａｅｗａｎｌｚｄａｖｌｔｄ，ａｈｅｂｏｔｅｎｃｈｅｕｔｗｅｅｆｎｄ，ａｔｎｒｙｕｓｎｔｔｓａａｙｅｎｄｅａｕａｅｎｄｔｔｌ— ｅｋｓｏｆｔｎｉｒｏｕｎｄｔｅｐｔｎｉｌｏｍｐｏｉｅｅｇｙｏｎｕｈｏｅｔａｆｒｉｒｖｎｇｎｒｃｓｍｐｔｏｎｉｗａｉｅｉｉｄＩｔｓｓｄｎｔｆｅ．ｎｈｉｗａｙ，ｔｃｒｅｐｎｄｎｈｅｏｒｓｏｉｇ

延迟焦化装置优化

延迟焦化装置优化首先，优化燃料供应系统。

在延迟焦化装置中，燃料供应是至关重要的。

为了确保合适的供应，可以使用多级喷雾器和多点喷射系统。

这样能够将燃料均匀地分布在焦化器中，确保焦化的均匀性，提高产品质量。

其次，优化加热系统。

焦化过程中，燃料需要被加热到高温。

传统的焦化装置通常使用燃烧器进行加热，但这种方式会造成能量浪费和环境污染。

可以考虑使用更加高效的加热方式，例如使用加热炉和热交换器来回收废热，提高能量利用率，并减少碳排放。

第三，优化裂解炉结构。

裂解炉是延迟焦化装置中最关键的组件之一、优化裂解炉结构可以提高热效率和产品质量。

例如，可以采用多段式裂解炉，通过不同温度区域的炉段来实现不同的重油裂解反应。

这样可以提高燃料的裂解效率，减少副产品的生成。

第四，优化焦炭收集系统。

焦炭是延迟焦化过程中的副产品，如果不能有效地收集，将对环境造成污染。

优化焦炭收集系统可以有效地收集焦炭，并将其用于能源回收或其他用途，减少废弃物的产生。

第五，优化废气处理系统。

延迟焦化装置在操作过程中会产生大量的废气，其中含有有害物质和污染物。

优化废气处理系统可以有效地去除这些有害物质，并减少对环境的影响。

可以采用吸附、吸收、洗涤等方法来处理废气，在保证排放标准的前提下，最大限度地减少环境污染。

最后，优化自动化控制系统。

延迟焦化装置是一个复杂的系统，需要精确的控制来保证正常运行。

通过优化自动化控制系统，可以提高操作的精度和稳定性，减少人为错误和事故的发生。

可以使用先进的监控系统和远程操作技术，对设备进行实时监控和调整，确保装置在最佳工艺条件下运行。

综上所述，延迟焦化装置的优化是提高生产效率、降低能耗和减少环境污染的关键。

通过优化燃料供应系统、加热系统、裂解炉结构、焦炭收集系统、废气处理系统和自动化控制系统，可以实现延迟焦化装置的优化，提高其生产效率和经济效益。

延迟焦化炉的操作及结构改进

延迟焦化炉的操作及结构改进首先，针对延迟焦化炉的操作改进方面，我们可以考虑增加炉内煤料的分布均匀性。

传统的延迟焦化炉中，煤料往往堆积在炉床的中央，导致中央部分的煤料温度过高，而周围区域的温度较低。

为了改进这一点，可以在炉底增加一层可移动的隔板，通过调整隔板的位置来改变煤料的分布情况，使得煤料能够均匀分布在炉床上。

其次，我们还可以对延迟焦化炉的结构进行改进，以提高焦炭的产量和质量。

首先，可以考虑增加炉体的高度，将炉体分成多个层次。

每个层次的高度可以适当调整，从而使得不同层次的温度和气氛条件能够更好地控制。

其次，在炉底设置一层金属网，用于支撑煤料和疏气，增加煤料在炉床上的接触面积，提高利用率。

另外，在炉体的上部可以安装排气设备，以排除焦炭燃烧过程中产生的有害气体，净化环境。

此外，还可以考虑在延迟焦化炉的上部增加预热区。

传统的延迟焦化炉中，煤料是直接投入到高温区域进行焦化的，导致煤料的焦炭化过程不均匀。

通过在炉体的上部增加预热区，可以将煤料在温度较低的区域进行预热，使煤料的温度均匀分布，并预先燃烧部分杨煤，增加焦炭的产量和质量。

另外，可以考虑在延迟焦化炉的控制系统中引入先进的自动化技术，以提高炉内温度、压力等参数的控制精度。

可以通过在炉体的不同位置安装温度、压力等传感器，实时监测炉内参数，并通过控制系统进行调整，使得焦炭的生产过程更加稳定和可控。

总之，通过对延迟焦化炉的操作和结构进行改进，可以提高焦炭的产量和质量，同时还能够降低生产过程中的能耗和环境污染。

以上只是一些改进的想法，具体的实施方案需要根据实际情况进行研究和验证。

延迟焦化装置炉管结焦分析及改进措施

延迟焦化装置炉管结焦分析及改进措施摘要：因为延迟焦化装置属于高温、高硫化氢、高风险的装置。

通过隐患的分析和排查，提出解决对策。

对装置生产由较强的指导作用。

本文主要分析延迟焦化装置炉管结焦分析及改进措施关键词：延迟焦化;安全隐患;对策引言随着原油资源的劣质化，加工高含硫、高金属劣质油已成为炼厂的常态。

由于焦化装置工艺的灵活性，其已成为炼油工业加工渣油的重要工艺。

延迟焦化装置的安全生产成为重中之重。

1、延迟焦化装置安全隐患1.1人的因素人的误操作，延迟焦化装置由于周期性生产，每天操作工面临开关许多阀门。

由于操作较频繁很容易出现误操作。

误操作导致的阀门开关错误，会导致物料的流出，造成火灾等事故。

其次由于延迟焦化装置24小时生产，操作工面临着上夜班，由于人的生物特性会导致上夜班时人员精神不好，也极易导致误操作。

技术水平，人员由于学习能力，工作经验不同，导致技术水平不一样。

对待突发情况的处理水平也不一样，造成的后果也不同。

人的技术水平不够，不能及时处理突发事故。

人的情绪波动，由于延迟焦化装置操作属于高风险作业，导致操做人员压力较大。

夜班工作导致人员精神状态不好，长期处于疲惫状态。

情绪会不稳定。

1.2设备因素机泵，机泵作为焦化装置的动力，担负着运送物料的作用。

由于其运行环境较恶劣，操作条件变化较大，会导致机泵密封损坏发生泄漏。

机泵运行时间过长保养不到位，会导致一些配件损坏，发生机泵振动，温度超指标。

腐蚀，延迟焦化装置内平台，包括各塔器、罐、空冷等平台。

由于平台有些地方存水，导致平台腐蚀较严重。

平台腐蚀由于较隐蔽发现困难，另外由于平台腐蚀是一个缓慢的过程，通常不能引起足够重视。

设备的腐蚀，各管线、塔器由于腐蚀都会发生减薄。

1.3职业危害延迟焦化装置高噪声，焦炭粉尘，各种油品。

接触时间较长会导致听力下降、导致肺部疾病。

各种油品通过呼吸、皮肤等接触吸收会对身体造成不同程度的伤害。

硫化氢等恶臭气体也会对人身体造成伤害，在生产操作中会发生物体打击、坠落等不确定因素导致的身体伤害。

提高延迟焦化装置生产技术水平的对策

提高延迟焦化装置生产技术水平的对策【摘要】对在延长设备运行期限、增强装置加工能力、改善产品收率、节电降耗、洁净生产、提升技术水平、加强设备安全管理和先进控制系统运用等方面的成功经验进行了总结，并提出了进一步提高延迟焦化装置生产技术的措施。

【关键词】延迟焦化装置；生产技术；油气管线一、概述当前，用作重油轻质化主要技术手段的延迟焦化装置（又称“焦化装置”）也面对着新的技术挑战，即随着原料质量逐渐下降，对开工率的要求也日益增加，持续运行期限日益拉长，同时对节能减排和环境保护的要求也慢慢提高。

当前虽然我国的焦化装置生产水平逐年提高，但是与国外的技术水准还有着较大差距，例如热循环较大，生焦周期漫长等。

本文主要通过作者对上述问题的剖析，概括总结提高焦化装置生产技术的一些措施。

二、进一步延长装置运转周期1、延长焦化加热炉运转周期焦化装置的运行期限在很大程度上取决于加热炉的正常运行期限，拉长加热炉运行期限可以从加热炉的结构和相关的配套技术，及改变加热炉进料的特性二个主要方面思考。

对于设备加热炉进行线下清焦、在线烧焦事宜，工程设计师可做以下考虑：对于设备中有二台以上加热炉时，可仅设线下清焦，不设在线烧焦，必要时在保持整个装置设备连续工作的状况下，停下一台加热炉实施线下清焦；对安装仅有一台加热炉的，设置现场烧焦，必要时可一程现场在线烧焦，其他程仍然正常运行[1]，。

对黏度大、残炭量高、沥青质浓度高的劣质原料，必须采用提高循环比及系统中蜡油回注的方法，来改善加热炉供料性质，抑制炉管内生焦延长加热炉的运行期限。

采用阻焦剂，能有效地延缓焦垢在炉管内部的生成与沉淀，使之具有较高的热效能，并且降低电气设备的能源消耗，也可以延长加热炉的运行期。

2、减缓焦炭塔大油气管线结焦为减缓大油气管线结焦，油气工作温度必须小于该油品的临界分解工作温度，且介质流量也不得太低。

注入急冷油是有效的解决办法之一。

目前，焦化装置所使用的急冷油品主要有四类：柴油、中循环油品、蜡油和重污油品。

延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨

延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨
延迟焦化装置是一种用于生产石化产品的重要设备，但其能耗较高，如何降低能耗是当前研究的热点问题。

本文将对延迟焦化装置的能耗进行分析，并探讨降耗方法。

延迟焦化装置的能耗主要来自于加热和冷却两个过程。

在加热过程中，煤制焦炉需要大量的燃料和热源进行加热，从而使煤炭在高温下分解产生焦炭。

而在冷却过程中，需要大量的冷却介质进行冷却操作，从而使焦炭冷却至可操作温度。

为了降低能耗，可以从以下几个方面进行改进。

优化加热过程。

延迟焦化装置应采用高效能源设备，如采用高效率的燃烧器和换热器，提高能源利用率。

还可以考虑采用定向燃烧技术，将高温烟气直接用于焦炉加热，减少能耗。

改进冷却过程。

在冷却过程中，可以采用节能冷却介质，如采用循环水冷却代替传统水冷却，减少水的消耗。

可以采用换热器进行热能回收，将冷却介质的热能回收利用，减少能耗。

还可以考虑优化炉内操作。

可以通过优化炉内流程，减少能耗。

合理调节煤炭的投入浓度和炉内压力，减少不必要的能耗。

优化煤粉的粒度和含油率，提高煤炭的燃烧效率。

还可以考虑利用余热。

延迟焦化装置产生的烟气中含有大量的热能，可以通过余热回收设备将其回收利用。

可以采用烟气换热器将烟气中的热能回收，用于加热其他介质，如水和空气，从而实现能耗的降低。

延迟焦化装置的能耗分析及降耗探讨是一个复杂的问题，需要综合考虑加热、冷却和内部操作等多个方面的因素。

通过优化设备和工艺等方面的改进，可以有效降低能耗，提高能源利用效率。

分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用

分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于生产焦炭的设备，其工艺技术特点和应用在炼焦行业中具有重要意义。

延迟焦化装置采用了先进的技术，在生产中具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于炼焦行业中，并取得了显著的经济效益和社会效益。

以下将从工艺技术特点和应用两个方面进行详细分析。

一、工艺技术特点：1.反应时间长：延迟焦化装置的反应时间较长，可达到10小时以上。

在反应时间内，焦炭的质量得到较好的控制和保证，可以得到更纯净和高质量的焦炭产品。

2.高温热解：延迟焦化装置采用高温热解的技术，使得焦炭的结晶程度更高，热解产物中的杂质得以清除，提高了焦炭的质量和经济效益。

3.闭锁式结构：延迟焦化装置具有闭锁式结构，可以有效地控制焦炭的硫、氮、氧等杂质的含量，保证了焦炭产品的品质。

4.自动化控制：延迟焦化装置采用自动化控制系统，能够实现生产过程的自动化控制、监测和数据采集，提高了生产效率和产品质量。

5.节能环保：延迟焦化装置采用先进的能源回收技术，提高了能源利用率，减少了能源消耗和环境污染，符合现代环保要求。

二、应用：1.生产高质量焦炭：延迟焦化装置在生产高质量焦炭方面具有明显优势，能够提高焦炭的结晶度、强度和耐高温性能，满足钢铁行业对焦炭质量的要求。

2.提高炼焦生产效率：延迟焦化装置采用了较长的反应时间和高温热解技术，能够提高炼焦生产效率，减少生产成本和提高经济效益。

3.降低环境污染：延迟焦化装置采用了节能环保技术，减少了二氧化硫等有害气体的排放，降低了环境污染，符合环保政策和社会责任。

4.适用于不同类型的焦炭生产：延迟焦化装置在不同类型的焦炭生产中都具有一定的适用性，可根据不同的生产需求进行调整和优化，满足不同用户的需求。

综上所述，延迟焦化装置是一种先进的炼焦设备，具有较长的反应时间、高温热解、闭锁式结构、自动化控制、节能环保等特点，在炼焦行业中具有重要的应用价值。

通过采用延迟焦化装置，可以生产高质量的焦炭产品，提高生产效率，降低环境污染，为炼焦行业的发展做出积极贡献。

延迟焦化炉的操作及结构改进

延迟焦化炉的操作及结构改进
延迟焦化炉是一种常见的炼钢设备，在利用燃料和矿石进行冶炼时非
常有效。

然而，存在一些问题需要改进：
1.操作改进：延迟焦化炉需要严格的控制和操作才能保证有效的炼钢。

因此，必须进行操作人员的培训和完善的程序来减少失误和提高效率。

2.结构改进：现有的焦炉结构可能存在一些缺陷，如耐磨性能、耐高
温性能和腐蚀性能不足。

因此，需要改变这些结构以提高性能和可靠性。

3.自动化改进：通过使用智能化的控制系统和传感器，可以实现延迟
焦化炉的自动化控制。

这种方法可以减少人力和避免人为错误，同时提高
生产效率和保证产品质量。

综上所述，目前需要通过操作、结构和自动化改进来提高延迟焦化炉
的性能和可靠性，提高生产效率和保证产品质量。

延迟焦化装置加热炉炉管在线烧焦技术的实践与思考

461 前言亚通石化有限公司延迟焦化装置由洛阳瑞泽石化工程有限公司设计，以炼油厂常减压装置生产的减压渣油及催化油浆为原料进行二次加工，年处理减压渣油能力为100万t，于2012年5月13日一次开车成功。

工艺上采用一炉二塔设计，加热炉采用国产化的新型双面辐射加热炉，辐射炉管采用双面辐射形式布置，以提高其平均热强度，降低峰值热强度，降低最大油膜厚度、管壁温度、物料停留时间以提高连续运行周期。

焦化加热炉已连续运行超一年，管壁结焦现象明显，多个管壁测点温度已接近650℃，炉管压降上涨明显，表明炉管已到清焦周期；炼厂常用的一般清焦方法有机械清焦、停炉烧焦及在线烧焦3种，其中在线烧焦可延长加热炉连续运行时间，缩短停炉烧焦次数及停工检修次数，操作存在一定难度但经济效益较为可观。

在线烧焦的基本原理是：切出需要清焦的单炉，退油，吹扫，另一炉正常生产；停下来的单炉炉管，向其通入空气，高温下引燃炉管内壁焦层，并利用氧含量来控制烧焦强度；同时炉管通入低压蒸汽，带走焦炭燃烧放出的热量，防止炉管超温，同时增大管内的流动，冲击、粉碎焦层并带出焦块，防止焦炭堵塞管线，烧焦完成用水冲洗，最后并炉投用。

2 结焦原因分析导致炉管结焦主要有3个方面原因：（1）炉火燃烧状态不好，火焰长短不齐，火嘴出现偏烧，炉管受热不均匀，产生局部过热。

（2）焦化原料性质变化大，残炭值在 10%～19% 之间波动。

（3）掺炼催化油浆，油浆密度长期1.05g/cm 3以上，运动黏度大，造成炉管内介质流速放慢且油浆内携带的催化剂颗粒，随渣油进入加热炉后，容易与无机盐结晶沉淀为盐垢，产生的盐垢又会吸附胶质和沥青质，构成焦炭胶核，加速了炉管结焦。

3 加热炉炉管烧焦执行在线烧焦工作前，需将加热炉连锁切除，提前降低放空塔液位，拆除加热炉出口退油盲板并确保退油线畅通。

3.1 加热炉分炉操作（以西炉烧焦为例）西炉2支进料流量先降至25t/h，调整西炉2支炉管3路注汽量至最大；西炉2支炉管出口温度通过均匀关闭主火嘴由490℃降至420℃，同时2支进料降至20t/h，降温降量完成后，关闭西炉进料球阀，切断进料同时打开进料事故蒸汽，向焦炭塔吹扫退油约10min后，炉出口温度开始降低，表明大部分油已退完；通过关小西炉出口球阀，控制西炉压力0.6MPa 以上（东炉压力0.4MPa），打开八米退油线阀门，开始分炉操作，切换过程中始终保持西炉出口压力0.6MPa以上，直至出口球阀全关，再将西炉出口至放空塔退油阀全开，继续扫线约2h。