切削用量选择例题
切削用量的选择
切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些磨普通车刀视频。
我用数控车加工锻件，吃刀为4-6毫米，走刀0.3，转速才280.但车刀干不了四五个活就不行了请问下怎么刃磨的好？刀刃、排屑槽多宽？感觉问题应该就是在排屑槽里满意答案网友回答2014-05-03把0.3进给改0.15，不知直径多大70以下转速800，还有就是磨完刀让懂磨刀的人看看锻件毛坯是否可以利用数控车床进行粗加工，主要是轴类锻件，最大进刀量大约多少，材料45#，能用焊接刀吗？当然可以了，但是最好用现在比较先进的扒皮数控，该车床专门针对粗车设计，包括各类锻件；普通经济型数控也可以，但是一定根据产品特点下手，不可盲目进行锻件粗车；而且吃刀量以单边3-5mm为最佳；当然不是绝对，一定结合实际车削情况适当调整吃刀；，不然对机床不利；能用焊接到，但是要选用耐冲击的材料走刀F0.25转速S430用专用的刀杆个刀吧单边2.5mm可根据情况调整数控车钢件和车铸件有什么不一样,2011-05-02 17:40ni576962600|分类：职业教育|浏览477次进给，转速大概在多少知道的举个例子.......我以前是做铸件的，还有钢件精车的的一些技巧？？比如粗车第一刀车多少，留多少余量精车等等？分享到：2011-05-08 14:14提问者采纳如果是45钢和50钢的话粗加工F给0.32 D至少2.5，如果不是很细的话转速要根据工件大小而定，余量精车至少要0.5，太少了车不亮精加工F给0.1左右，转速给高点如果是30MM的话我都给2500左右！这要看什么材料普通钢1mm，不锈钢20丝，直径大的转速也底，cnc机床已知车削长度2200mm，车削进给0.4mm/min,主轴转速180转，求2200mm要花多少时间车削完。
切削用量选择
1、什么是恒线速度切削对于车削来说，线速度就是刀具和工件在切割位置之间的相对速度， V=n（转速加工零件回转直径变化比较大时才使用恒线切削，对于回转直径变化不大的零件；恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的数控车床一般都有这个功能。
使用此功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好；恒线速G96 后面S多少是代表每分钟多少米的切削速度比如说S200 在切削100的外圆时转速应该是200/（0.1*3.14）=636.9转 0.1就是100除以1000 把毫米换成米如果有截面切削要加G50 否则切到X0的时候直接就上床子的最大转速了G97是横转速这两个都是模态指令另外用恒线速的时候一般都是用G99的也就是每转进给还是不太懂，你说的那截面啊，还有就是横线速怎么算啊，怎么算最大值，最小值啊？直接的说就是外圆不一样大他切削时转速就不一样外圆小的时候转速就高上面给你写的那个算式能看懂吗 G50就是限制最大转速的比如说走截面的时候你要从X80 G1走到X0 在从80到0这个过程中他的转速会不断的增大将要走到偶的时候就会达到床子的最大转速那个公式应该很明白吧恒线速控制G96 只有无级变速数控车床能用。
恒线速度切削也叫固定线速度切削，它的含意是在车削非圆柱形内、外径时，车床主轴转速可以连续变化，以保持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的数控车床一般都有这个功能。
使用此功能不但可以提高工效，还可以提高加工表面的质量，即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。
数控编程指令：G97 设定主轴转速（恒转速切削）G96 恒线速切削例如：G97 S500 M3G0 X800G0 X100.......在此过程中从X800 到X100 主轴转速是不变的就是500转。
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。
（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
切削用量计算例题
切削用量计算例题切削用量计算是制定切削工艺参数的重要步骤，它涉及到切削速度、进给量和切削深度等方面的计算。
下面我将从多个角度为你解答切削用量计算的例题。
假设我们需要进行钢材的铣削加工，刀具直径为10mm，切削速度为60m/min，进给速度为0.2mm/刀齿，每齿切削深度为0.5mm。
现在我们来计算一下切削用量。
首先，我们需要计算每分钟刀齿数。
刀齿数可以通过切削速度和刀具直径的关系来计算，公式为：刀齿数 = 切削速度/ (π × 刀具直径)。
代入数据，刀齿数= 60m/min / (π × 10mm) ≈ 1.91刀齿/min.接下来，我们计算每分钟的进给量。
进给量可以通过进给速度和刀齿数的关系来计算，公式为：进给量 = 进给速度× 刀齿数。
代入数据，进给量 = 0.2mm/刀齿× 1.91刀齿/min ≈0.38mm/min.最后，我们计算每分钟的切削体积。
切削体积可以通过切削深度、刀齿数和进给量的关系来计算，公式为：切削体积 = 切削深度× 刀齿数× 进给量。
代入数据，切削体积= 0.5mm × 1.91刀齿/min ×0.38mm/min ≈ 0.364mm³/min.以上就是钢材铣削加工中切削用量计算的一个例题。
通过计算，我们得到了每分钟的刀齿数、进给量和切削体积。
这些计算结果可以帮助我们确定合适的切削工艺参数，以达到预期的加工效果。
需要注意的是，在实际应用中，切削用量的计算还需要考虑刀具材料、刀具类型、加工材料等因素。
此外，切削用量的选择也需根据具体加工要求和机床性能来确定。
因此，在实际操作中，我们还需要结合经验和实际情况进行调整和优化。
希望以上解答能够满足你的需求。
如果还有其他问题，请随时提问。
金属切削原理与刀具练习题111
金属切削原理与刀具练习题第一章刀具的基本定义切削运动和切削用量一、填空1.将工件上的被切削层转化成切屑所需要的运动是。
2.切削加工时与的相对运动称为切削运动。
3.切削运动分为和两类。
4.工件在切削过程中形成三个不断变化着的表面，即：表面、表面和表面。
5.切削用量是衡量和大小的参数，包括、三个要素。
6.金属切屑层的参数有、及。
7.车削外圆时，当主、副切削刃为直线，刃倾角为零度，主偏角小于90°时，切削层横截面为形。
8.当刃倾角为0°，主偏角为90°，切削深度为5mm，进给量为0.4mm/r时，切削宽度是mm，切削厚度是mm，切削面积是mm²。
二、判断1.使新的切削层不断投入切削的运动称为主运动。
（）2.切削用量就是用来表征切削运动大小的参数，是金属切削加工之前操作者调整机床的依据。
（）3.无论哪种切削加工，主运动往往不止一个。
（）4.工件的旋转速度就是切削速度。
（）5.工件每转一分钟，车刀沿着进给方向运动的距离称为进给量。
（）6.由于在切削刃上各点相对于工件的旋转半径不同，所以切削刃上各点的切削速度也不同。
（）7.主运动的特征是速度高，消耗的功率大。
（）8.进给运动的速度较低，消耗功率小，可以是一个、两个或多个。
（）9.进给量是衡量进给运动大小的参数。
（）10.车削时工件的旋转运动是主运动；刨削时刨刀的往复直线运动是主运动。
（）11.切削面积由切削深度和进给量决定。
（）12.切屑层的参数通常在平行于主运动方向的基面内测量。
（）三、选择1.在各种切削加工中，（）只有一个。
A、切削运动B、主运动C、进给运动2.主切削刃正在切削着的表面称为（）表面。
A、已加工B、待加工C、过渡3.车削加工的切削运动形式属于（）A、工件转动，刀具移动B、工件转动，刀具往复运动C、工件不动，刀具作回转运动4.（）的大小直接影响刀具主切削刃的工作长度，反映其切削负荷的大小。
A、切削深度B、进给量C、切削速度5.切削厚度与切削宽度随刀具（）大小的变化而变化。
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
铣削的切削用量
新乡职业技术学院数控技术系张 雪1．了解切削用量的选择。
2．掌握切削用量的计算方法。
铣削要素的分类：铣削速度Vc进给量f铣削深度ap铣削宽度ae。
1．铣削速度Vc铣削时，铣刀切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称为铣削速度。
即指铣刀旋转的圆周线速度，单位为m/min。
计算公式为：例1：在X6132型铣床上，用直径为80mm的圆柱形铣刀，以25m/min 的铣削速度进行铣削。
铣床主轴转速应调整到多少？解：已知d=80mm，Vc=25m/min= =99.5r/min答：根据铣床铭牌，实际应调整到95r/min。
2、进给量f在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。
有三种表示方法：（1）每齿进给量fz 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/z。
（2）每转进给量f 铣刀每转过一转，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）每分钟进给量Vf 铣刀每旋转1min，工件沿进给方向移动的距离，单位为mm/min。
三种进给量的关系为： Vf =fn= fz zn例2：用一把直径为25mm、齿数为3的立铣刀，在X5032型铣床上铣削，采用每齿进给量fz为0.04mm/z，铣削速度Vc为24m/min。
试调整铣床的转速和进给速度。
解：已知d=25mm，z=3，fz=0.04mm/z，Vc=24m/min= =305.7r/min根据铣床铭牌，实际选择转速为300r/min.V f = f z zn=0.043300=36mm/min根据铣床铭牌，实际选择37.5mm/min.答：调整铣床的转速为300r/min，进给速度为37.5mm/min3、铣削宽度ae即铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的宽度，单位为mm。
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀的直径的50%～60%左右。
4、背吃刀量ap即铣刀在一次进给中所切掉的工件表层的厚度，即工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
切削用量选择例题.doc
[例2-2] 按图2-43所示工序图的要求，在CA6140型车床上车外圆。
已知毛坯直径为mm，工件材料为45钢，；采用牌号为YT15的焊接式硬质合金外圆车刀加工，刀杆截面尺寸为；车刀切削部分几何参数为：，，，，，，，。
试为该车削工序选取切削用量。
图2-43 工序草图解为达到图2-43规定的加工要求，此工序需安排粗车和半精车两次走刀，粗车时将mm外圆车至mm，半精车时将mm外圆车至mm。
1．确定粗车切削用量（1）背吃刀量。
（2）进给量根据已知条件，从表2-5中查得，根据所用CA6140车床的技术参数，实际取。
（3）切削速度切削速度可由式（2-29）计算，也可查表确定，本例采用查表法确定。
从表2-7查得，由可推算出机床主轴转速nr/min根据所用CA6140型车床的主轴转速数列，取r/min，故实际切削速度为m/min（4）校核机床功率本章第四节[例2-1]已为本例计算出了切削功率。
查阅机床说明书知，CA6140车床电动机功率，取机床传动效率，则＜校核结果表明，机床功率是足够的。
（5）校核机床进给机构强度 [例2-1] 已为本例计算出了切削力，，。
考虑到在机床导轨和溜板之间由和所产生的摩擦力，设摩擦系数，则机床进给机构承受的力为查机床说明书，CA6140车床纵向进给机构允许作用的最大力为3500N，它大于机床进给机构承受的力。
校核结果表明机床进给机构的强度是足够的。
2．确定半精车切削用量（1）背吃刀量。
（2）进给量根据图2-43提供的加工表面粗糙度Ra=3.2μm的要求，由表2-6查得，按CA6140车床进给量数列取。
（3）切削速度查表2-7知，由推算机床主轴转速r/min根据CA6140型车床主轴转速数列取r/min，故实际切削速度为m/min因半精车中和的取值均不大，在通常条件下，可不校核机床功率和机床进给机构强度。
确定切削用量及基本工时
第四节确定切削用量及基本工时一．工序Ⅰ粗车 100左端面（1）选择刀具选用93 偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。
选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角 =10 ，后角 =8 ，主偏角93 。
,副偏角k =10 ,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角 =－10 。
（2）确定切削用量（a)确定背吃刀量a (即切深a )粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。
（b)确定进给量查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16 、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。
再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。
(c)选择磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明手册》表 1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。
焊接车刀耐用度T=60mm。
(d)确定切削速度V根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。
由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表 1.28，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则V = V K K K K KSV K=1.05 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=44m/minn = = =140r/min按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－2）选择与140r/min相近似的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = = ==42.7m/min。
(e)校验机床功率车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0，取2.0。
金属切削选择题
17. （C） 上离切削刃有一定距离处的温度最高，该处扩散作用最强烈，于是在该处形成月牙洼。
A．后刀面 B．副后刀面 C．前刀面 D．基面
18.氧化磨损最容易在 （ D ） 的工作边界处形成。
A．前、后刀面 B．主切削刃、前刀面 C．前、副后刀面 D．主、副切削刃
A．低碳钢 B．中碳钢 C．铸铁件 D．马氏体不锈钢
57.加工 （ B ） ，应选用硬度高、有一定韧性、导热系数大，高温性能好的刀具材料。
A．高强度钢 B．高锰钢 C．冷硬铸铁 D．纯金属
A．高、小 B．低、小 C．高、大 D．低、大
43.对于（ C ） 切削的刀具，磨料磨损是磨损的主要原因。
A．高速 B．中速 C．低速 D．中低速
44.在 （B） 刀具正常工作的切削速度和硬质合金刀具偏低的切削速度下，就能满足产生冷焊的条件。
A．切削速度，切削深度，进给量 B．进给量，切削速度，切削深度
C．切削速度，进给量，切削深度 D．切削深度，进给量，切削速度
26.最大生产率使用寿命是指根据 （ B） 的原则来确定刀具使用寿命。
A．单件工序成本最低 B．单件工序工时最短
选择题
1.刀具几何参数对切削温度的影响因素有：前角、（ B ） 、负倒棱、刀尖圆弧半径。
A．后角 B．主偏角 C．楔角 D．刃倾角
2.在切削用量中，影响刀具使用寿命最主要的因素是 （ C） 。
A．切削深度 B．进给量 C．切削速度 D．进给速度
A．前部 B．中部 C．后部 D．前中部
51.切削用量三要素对刀具使用寿命的影响由小到大依次为（C ）
A．切削速度，切削深度，进给量 B．进给量，切削速度，切削深度
切削用量的制定
第十一章切削用量的制定切削用量的制定直接影响生产效率和加工成本。
学习本章后应能够根据具体条件和要求，正确地选择切削用量。
11．1 必备知识和考试要点1．了解切削用量的制定原则。
2．掌握粗加工时切削用量的选择方法。
3．明确限制选择切削用量的因素和解决办法。
11．2 典型范例和答题技巧[例11．1] 选择切削用量的原则是什么?从刀具耐用度出发时，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量?为什么?[答案] 选择切削用量的原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量 p，其次要在机床动力和刚度允许，又能满足加工表面粗糙度的前提下，选取尽可能大的进给量厂，最后根据确定的刀具耐用度选取或计算切削速度v。
以刀具耐用度选择切削用量时，选择的顺序应为 p—f—v。
其理由可从刀具耐用度表达式T=C T/v X f Y p Z中，由于X>Y>Z，即切削速度v对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，背吃刀量 p的影响最小。
按这个顺序选择切削用量，得到的生产率最高。
如果生产率不变，按这个顺序选择切削用量，刀具耐用度最高。
根据机床动力选择切削用量时，选择的顺序应为．f—v— p. 其理由从机床功率的计算公中，由于1=X Fz>Y Fz>n Fz; 当nF z=0时，影响切削功最小的是f，其次是v与 p；当nF z<0时，通常X，>1十nF，影响切削功率最小的是f，其次是v，最后是 p所以，从机床动力考虑，理论上首先应按影响功率最小的f、其次v、最后 p的顺序选择切削用量。
但实际上，考虑 p取小值时，会增加走刀次数，从而增加了辅助工时，因此生产中一般仍按 p—f—v的顺序选择切削用量，即先选择尽可能大的 p，其次选择尽可能大的f, 最后确定v。
[例11．2] 粗加工时进给量选择受哪些因素限制?当进给量受到表面粗糙度限制时，有什么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求?[答案] 粗加工时切削力很大，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。
《金属切削原理与刀具》试题十套(附答案)
《金属切削原理与刀具》试题十套(附答案)《金属切削原理与刀具》试题（1）一、填空题（每题2分，共20分）1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有、、；非金属材料有、等。
2．刀具的几何角度中，常用的角度有、、、、和六个。
3．切削用量要素包括、、三个。
4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切削类型有、、和四种。
5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。
其中正常磨损有、和三种。
6．工具钢刀具切削温度超过时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称为。
7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在附近，宜取和。
8．刀具切削部分材料的性能，必须具有、、和。
9．防止积削瘤形成，切削速度可采用或。
10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢、、；合金工具钢、；高速工具钢、。
二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分）1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。
2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。
3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小.4刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。
5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。
6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。
7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。
8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处9切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上。
11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提高生产效率。
切削用量试题有答案
单元四数控机床加工的切削用量习题一判断题I.切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。
（）2•用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。
（）3.跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
（）4.数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
（）5.切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
（）6.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
（）7.铣削用量选择的次序是：铣削速度、每齿进给量、铣削层宽度，最后是铣削层深度。
（）8.粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
（）9.切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
（）10.使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。
（）II.切削速度会显著的影响刀具寿命。
（）12.一般车刀的前角愈大，愈适合车削较软的材料。
（）13.减小车刀的主偏角，会使刀具耐用度降低。
（）14.刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。
（）15.精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。
（）16.主偏角减小，刀具刀尖部分强度与散热条件变好。
（）17.在各方面条件足够时，应尽可能一次铣去全部的加工余量。
（）二填空题1.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取 ________ 。
2.切削用量三要素是指主轴转速,, _______ 。
对于不同的加工方法，需要不同的_______ ，并应编入程序单内。
3.切削用量中对切削温度影响最大的是 _____ ，其次是________ ，而______ 影响最小。
4.为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。
切削液的作用包括_______ 、________ 、 _________ 和清洗作用。
5.铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、_______ 、进给量。
切削量练习题
切削量练习题切削量是机械加工中常用的概念，它指的是切削工具对工件进行切削时每一刀量的大小。
合理的切削量选择可以提高加工效率和工件质量。
下面是一些切削量练习题，通过解答这些题目，可以提升对切削量的理解和掌握。
1. 请问在车削过程中，切削量是如何定义的？答：切削量是指刀具刀锋与工件表面的相对运动距离，通常用毫米（mm）来表示。
2. 在铣削中，切削量与给进量有何区别？答：切削量是指刀具刀锋与工件表面的相对运动距离，而给进量是指刀具在单位时间内沿工件轴向移动的距离。
3. 假设工件直径为100mm，车削过程中切削量选择为0.5mm，求一共需要进行多少次切削？答：切削次数可以通过工件周长除以切削量来计算，即：切削次数 = 工件周长 / 切削量= π × 工件直径 / 切削量= 3.14 × 100 / 0.5 = 628次4. 如果在铣削中，切削宽度为1.5mm，工件长度为200mm，铣削过程中每次进给量为0.2mm，求一共需要进行多少次铣削？答：铣削次数可以通过工件长度除以进给量来计算，即：铣削次数 = 工件长度 / 进给量 = 200 / 0.2 = 1000次5. 工件硬度对切削量有何影响？答：工件硬度较大时，切削量应选择较小，以免刀具磨损过快或造成切削不稳定。
而工件硬度较小时，切削量则可以适当增大，提高加工效率。
6. 在数控车床加工中，如何选择合适的切削量？答：选择合适的切削量应综合考虑刀具材质、刚度、刀具磨损情况、工件材料和硬度、切削速度等因素。
一般来说，应选择最大的切削量，以提高加工效率和降低成本，同时还要保证工件表面质量和工具使用寿命。
通过以上切削量练习题的解答，我们可以深入了解切削量的定义、计算方法以及影响因素。
合理选择切削量对于机械加工过程至关重要，它关系到加工效率、加工质量和刀具寿命。
在实际加工中，需要根据具体情况进行合理的选择和调整，以满足工件的要求。
通过不断的练习和实践，我们可以更加熟练地掌握切削量的选择与应用，提高自己的加工技能。
螺纹切削用量的选择
螺纹切削用量的选择
螺纹切削用量的选择（切削速度、背吃刀量、走刀次数）是由刀具和零件的材质确定的。
螺纹车削的切削速度一般要比普通车削低25% ~ 50%。
螺纹的背吃刀量及走刀次数选择也显得特别重要。
a p值的正确与否，直接关系到螺纹是否合格，背吃刀量直接影响切削力的大小，螺纹背吃刀量需遵循递减原则，即后一刀背吃刀量需小于前一刀，最小背吃刀量值不小于0.05mm。
下面两表提供了米制内、外螺纹背吃刀量a p值，此表同样适用于螺纹的铣削加工，供参考
表1 ISO米制螺纹背吃刀量a p值（外螺纹）（mm）
表2 ISO米制螺纹背吃刀量a p值（内螺纹）（mm）。
确定切削用量
精品（五）确定切削用量及基本工时工序I:车削端面、外圆及螺纹。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：45钢正火，c b=0.60GPa、模锻。
加工要求：粗车$ 60mm 端面及$ 60mm、$62mm 外圆，Rz200 p,m ;车螺纹M60 X1mm。
机床：C620 －1 卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16 X25mm 2, k r = 90 °丫o=15 °a o=12 °,r £=0.5mm 。
60 °螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V 。
2.计算切削用量（1）粗车M60 X1mm端面1 ）已知毛坯长度方向的加工余量为2 01..57 mm ，考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max =7.5mm 。
但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个$ 40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z max =5.5mm 考虑，分两次加工，a p = 3mm 计。
长度加工公差按IT12 级，取－0.46mm （人体方向）。
2）进给量f 根据《切削用量简明手册》（第3 版）（以下简称《切削手册》）表1.4。
当刀杆尺寸为16mm X25mm , a p <3mm- 可编辑 -以及工件直径为 60mm 时按 C620 - f=0.5 〜0.7mm/r-1车床说明书（见《切削手册》表1.30 ）取f = 0.5mm/r3）计算切削速度按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T = 60min ）。
Cc = m xzk (m/min )T p fy其中：C =242 , x =0.15 , y =0.35 , m=0.2。
修正系数K 见《切削手册》表 1.28 ,即K MV =1.44 , K sv = 0.8 , K kv = 1.04 , K krv =0.81 , K BV =0.97。
切削用量的三要素 计算题
切削用量的三要素计算题1.引言1.1 概述概述部分应该对整篇文章的主题进行简要介绍和概括。
可以参考以下内容进行编写：在制造业中，切削加工是一种常见且重要的加工方法，广泛应用于金属材料的加工和加工过程中。
在切削加工过程中，刀具的切削用量是一个关键参数，它直接影响到加工质量、加工效率和工件的表面精度。
因此，准确计算切削用量对于优化切削加工过程、提高加工效率和降低成本具有重要意义。
切削用量是指在单位时间内切削刀具对工件的切削量。
它通常由切削速度、进给速度和切削深度三个要素组成。
切削速度是刀具在切削过程中相对工件表面的切削速度，它直接影响到切削过程中的温度分布、切削力和切削表面质量。
进给速度是指刀具在切削过程中的移动速度，它决定了单位时间内切削刀具对工件的切削量。
切削深度则是指切削刀具与工件间的物理距离，它直接关系到切削过程中的切削力和切削表面的加工精度。
本文将详细介绍切削用量的三个要素，包括切削速度、进给速度和切削深度的计算方法和影响因素。
首先，我们将对切削速度的计算方法进行介绍，并探讨切削速度对切削过程的影响。
然后，我们将讨论进给速度的计算方法和进给速度对切削用量的影响。
最后，我们将重点关注切削深度的计算方法和切削深度对切削过程的影响。
通过深入理解和准确计算切削用量的三个要素，制造业可以优化切削加工过程，提高加工效率，减少切削工具的磨损，并最终降低加工成本。
同时，本文还将展望未来的发展方向，并提出一些可能的研究方向和解决方案。
通过对切削用量的全面了解，我们可以更好地应对制造业中的挑战，提高产品质量，提升市场竞争力。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下顺序进行论述切削用量的三要素：1. 切削深度（Cutting Depth）：切削深度是指在一次切削过程中刀具与工件之间的最大距离。
它直接关系到切削过程中金属去除的量和切削力的大小。
我们将探讨切削深度的计算方法、切削深度对切削过程的影响以及如何选择合适的切削深度。