包钢宽厚板连铸翻坯机自动控制系统设计

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3250mm宽板坯连铸机一级自动化控制技术及改造

3250M M宽板坯连铸机一级自动化控制技术及改造张志勇聂忠庆郭松梁义霞(河南安钢第二炼轧厂电气车问，河南安阳455004)i?}一…。

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该连铸机自动化控制系统分为三大块：?SIEM ENSPLC-黼]系统卜级)、SM STCS工艺控制系统㈤，计算机控制模型‘二级)。

本文对其详细介绍。

，p徽]宽扳坯连铸机；自动化控制技术；PLC系统{?1、7j，1连铸机的一级控制功能1．1首先是PL C系统板坯连铸机自动控制系统采用西门子PL C控制系统，在实现：“三电一体化。

的基础上，充分运用工业网络和现场总线技术多，将PL C与操作站、PL C与P LC、PL C与分布式I，o站有机地连接起来，实现快速、准确的控制，实现了设备的连锁启停、回路调节、报警、趋势记录等一系列功能。

安阳钢铁集团3250连铸系统由三套6E S7—416-2PLC控制，分别为：公用PL C l，铸流PLC2，测量和仪表PL C30每套PLC有自己单独的控制功用，并通过PR O FI B U S网线通讯连接，进行整体连锁控制。

连铸机的一级控制功能包括：1．”公用PL Cl1)浇铸模式、条件的选择判断2)大包盖、机械手操作控制3)大包回转台控制4)中间包车行走控制5}液压站系统控制6)扇形段驱动辊液压压力控制7)蒸汽排放风机控制8)结晶器排烟控制9)节由润滑系统控制10)中间包倾翻系统控制1．12镑流PL C21)结晶器宽度、锥度调节2)浇注速度控制3)铸坯导向传动控制4)跟踪系统私长度测量系统5)引锭杆系统控制、引锭杆脱锭控制6)辊道控制7)板坯输送控制8)辅助传动装置控制(板坯倾翻)1．13测量和仪表PL C31)结晶器冷却水控制(闭路)2)二冷水控制(闭路)3)设备冷却水控制(开路)．4)事故水控制(开路)5)称重、测温系统6)介质分配系统7)大屏幕显示1．14另外还有三套单体设备控制系统1)切割车与去毛刺机PLC42)打号机PL C53)水口快换装置PL C612T C S系统是西马克控帝】系统的核心细I最部分“工艺控制系统丌CS)。

板坯连铸机自动控制

民蕾科技爪需
板坯连铸机自动控制
夏永刚 ’ 李宏声２
科论技坛
（、１一重集团大连国际科技贸易有限公司，宁大连１６０２一重集团大连设计研究院新品技术研究室，宁大连１６０）辽１６０、辽１６０
摘要：主要介绍了板坯连铸机Байду номын сангаас的自动化控制和生产工序。自动化控制的总体设计采用了集成的自动化平台，包括ＳＥＮＩＭＥＳ公司的监控、编程
前言
作者简介：永刚，夏一重集团大连国际科技贸易有限公司，师。李宏声，工程一重集团大连设计研究院新品技术研究室，高级工程师。
软件及硬件的设计使用，－２．￣ｆ太网及ＰｏｂｓＹｒｕ现场总线的应用，ｉｆ远程通讯控制的使用，使整套连铸机的自动化控制系统具有可靠、稳定、安全、易操
作和可扩展等性能和特点。关键词：板坯连铸机；自动化；监控；编程；工业以太网；场总线现此时可在悬挂操作箱上按下 “ 浇铸启动 ”按钮，浇铸过程就自动近几年电子技术日新月异蓬勃发展，电气控制技术的发展相当成进行。熟。我院在２００７年设计了一套板坯连铸机生产线，设计生产１０ｘ０１设备故障可在监控画面上反映。１０ｍ板坯，年产连铸坯１０万吨，二冷水采用气雾冷却方式。工８ｍ５约尾坯控制：艺都是我们自行编制的，三电控制为三电合一的自化平台控制。动 “ 拉尾坯模式”只是在 “ 铸造模式”的状态下才有效，它是在浇铸１系统配置将要结束时，由操作人员在悬挂操作箱上按 “ 浇铸结束 ”按钮，时这连铸电气控制系统配置了四台工控机，一台放置在主电室，一台将自动进人 “ 拉尾坯模式”的工作状态。放置在二操室，另两台放置在主控室。火焰切割机自动化控制系统成４连铸电气控制系统主要软件设计套供货。其它设备采用ＳＭＮ公司的ｓ＿ｏＬＩＥＳＥ７４ｏＰＣ产品进行控制。４１冷却水系统设计．应用了ＰｏｂｓＤｒｆｕ— Ｐ现场总线技术，ＰＣ通过ＳＥ７５ｉＬＴＰ．４软件编程，监二冷水动态控制：根据二冷区铸坯的实际情况来及时改变二冷水控系统采用基于在ＷＩＤＷＳＮＯ操作系统下的ＳＭＴＣＷｉｃ．组态监量的控制方法叫动态控制。一般有三种控制方法：ＩＡＩｎ６ｃ０控软件。１比例控制：即二冷水的水量与拉速成一定的比例。）２系统组态通常表示为：Ｑａ＋＝ｖｂ板坯连铸机由ＳＥＮＩＭＥＳ的￥－０７４０三套及远程Ｉ／Ｏ和四台Ｈ监ＭＩ式中Ｑ二冷水的总量，Ｌｒｉ；Ｖ拉速，ｍｍｎ、ｂ常数。一／ｎ一ａ／ｉ；ａ－控站进行控制（切割机自动化控制通过采用编码器信号及摄像定尺进行２）参数控制：建立符合Ｑａ＋ｖｃ＝Ｃｂ＋的数学模型，将ａ、Ｃ、ｂ参数控制，是一套独立的系统）。主要功能：实现在主控室、浇铸平台、配存人计算机，浇铸时选取对应钢种的参数，根据拉速自动配置各回路。水室、二操室、液压室、大包平台进行操作控制。远程Ｉ／Ｏ使用水量。Ｅ２０Ｔ０，采用ＰｏｂｓＤｒｆｕ— Ｐ现场总线和ＰＣ进行通讯、数据交换，ＰＣｉＬＬ３目标表面温度控制：考虑了钢种、拉速及浇铸状态建立数学模）通过工业以太网与监控站传输数据。采用ＳＭＡＩｎｄ．ＩＴＣＷｉｃｉ０制做人机型，根据建立的数学模型计算出目标温度，实测铸坯表面温度，根据对话界面，实现在线修改和监控的功能。二者的差值，自动调整二冷水的水量。４２电控系统设计．３控制对象及生产控制流程连铸机为一机两流（１０１０ｍ）１０ｘ８ｍ。控制对象包括大包回转台、１）液压站控制设计。中间罐车、煤气烘烤站、结晶器、拉矫机、脱锭机、切割机、辊道、液压部分包括：高压泵、油箱及附属的油位、温度计及加热器和移钢机、蒸气排出风机、液压站、配水站等。冷却器、过滤器、循环泵、各种电磁阀及蓄势器等。生产控制流程：在液压站有三台高压泵，在正常情况下两台工作，一台备用。在站内操作箱上有工作方式选择开关，选择几号泵为备用，当液压系统工作时，工作泵启动运行。当工作泵出现故障时，自动或人工停止工作泵再启动备用泵。２）引锭杆跟踪系统。工作方式及控制内容：手动方式：引锭杆跟踪系统由引锭杆、安装在３６号和５８号辊上的脉冲发生Ｌ随时可将工作方式转为手动。当转为手动时，断开自动控制和有器及ＰＣ的高速计数模块等组成。关设备之间的联锁，这时设备运行状态不发生任何中断或改变，直到跟踪系统分为三部分：操作者给出新的控制指令为止。ａ．送引锭杆阶段；ｂ浇铸初期阶段；．自动方式：连铸机工作主要是在自动方式下进行。在自动状态下，仅需要操ｃ．拉尾坯阶段。３）拉矫和振动的电控设计。作有关的几只按钮，其余各设备的运行是由引锭杆跟踪系统和联锁关系控制的。当在 “ 浇铸 ”时，把选择开关转为 “ 手动” ，各设备间的联拉矫和振动电气控制系统采用了ＳＭＥＳ系列的交流变频装置，ＩＮＥ锁就被解除，跟踪系统将继续工作，其所送出的信号不起控制作用，其具有高稳态精度和优良的动态响应，可通过内部的软件进行调试，仅作为参考。当把选择开关从 “ 手动”转为 “ 动 ”时，自动顺序控操作简单。同时该装置具有高效的故障诊断功能，通过网络接口进行自信息交换，拉矫机速度给定通过ＰＣＬ实时控制，以求拉速和二冷水符制将按照跟踪系统继续进行。下列设备完全与 “ 自动” “ 手动”工作方式选择无关：大包回转合工艺设计要求。振动电机的振动频率也是和拉速同步调节。台；ｌ、２号中间罐车；引锭杆存放装置；辊道设备；火焰切割机；液４）切割系统。切割系统为成套供货设备，铸坯切割分为自动和半自动两种方式。压设备。自动方式的切割信号为摄像定尺发出达到定尺信号自动发出切割信号送引锭控制：半动方式为达到定尺长度时，人为发出切割信号。当送引锭杆准备好后，将开关打到 “ 插入模式” ，在主操作台及悬来完成；自结束语挂操作箱上 “ 插入模式 ”灯亮。连铸机对自动化水平及可靠性的要求很高，本连铸机从调试到投如果未准备好而选择 “ 插入模式” ，此时 “ 插入模式”灯闪烁，直到 “ 准备模式 ”好后为平光。但这不影响各设备在送引锭前的准备。产，一直正常运行。实践证明，该系统设计合理，安全可靠，操作方便，大大减轻了工人的劳动强度，提高工作效率。所有信号都是通过浇铸控制：如果浇铸条件具备，则各操作台上相应灯亮；如果浇铸条件不具工业以太网及Ｐｏｂｓ场总线来完成的，大大降低了成本和施工难ｒｕ现ｉｆ度，为用户增加了可观的经济效益。备，灯闪烁，则直到进行有关操作后，灯光变为平光。

包钢宽厚板连铸机动态轻压下控制系统研究与设计

４结束语
２．５考生考试模块。进入学生考试页面，选择考试科目，开始考试并且开始计时。３系统实现
本系统主要采用三层Ｂ／Ｓ体系结构模型。主要以ＡＳＰ．ＮＥＴ为开发平台，ｓＱＬＳｅｒｖｅｒ为后台数据库，采用Ｗｅｂ流行的Ｂｒｏｗｓｅｒ／Ｓｅｒｖｅｒ／￣式，完成核心系统的构建整个系统分为三层构架：用户层（外观表示层）一一应用层／业务逻辑层一一数据服务层。测试期间使用一台服务器实现所有功能，正式运行期间，可以分为Ｗｅｂ服务器和Ｄａｔａｂａｓｅ数据服务器，以减轻服务器的负担，提高执行速度。３．１用户界面层。用户界面层位于客户端，相当于用户界面，￣ＰＩｎｔｅｒｎｅｔＥｘｐｌｏｒｅ等Ｗｅｂ浏览器。实现在客户端浏览器中显示的用户界面，该层可以调用由业务逻辑层提供的业务方法。
参考文献：
本系统是根据宁波数字图书馆多媒体技术网络课程考试管理的实际需求进行设计和开发的，设计内容切合实际，又很大的实用价值。总的来说，本系统设计使用方便，便于维护，对于管理者来说是较好的管理工具。
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连铸机电气自动化控制系统的设计与研究

中国科技期刊数据库科研2015年18期 9连铸机电气自动化控制系统的设计与研究周飞武汉大西洋连铸设备工程有限责任公司，湖北武汉 430023摘要：连铸是作为非常重要的环节的存在在轧钢和炼钢连接过程当中的，炼钢生产过程是否顺利会对轧钢的质量和成材的效率产生很大的影响。

所以，连铸机电气自动化控制系统就非常重要，因此，文中将主要介绍连铸自动化系统，以及对连铸机电气自动化控制系统的研究。

关键词：连铸机；电气自动化；控制系统；设计；研究中图分类号：TF341.6 文献标识码：A 文章编号：1671-5780(2015)18-0009-011 连铸机电气自动化控制系统概述连铸工艺的应用，主要通过连铸装置，利用钢水铸造各种规格的钢坯，同时也可参与到炼钢与轧钢连接的中间环节。

因此，整个连铸生产过程是否顺利，除了影响炼钢生产任务顺利落实以外，也决定了轧钢的成材率及质量水平。

另外，连铸技术的发展也推动了冶金系统的优化，在优化产品结构方面起到积极作用，支持炼钢浇筑的自动化、连续性生产，是节约能源、提高成材率的重要技术保证。

在连铸机电气自动化控制系统中，包括智能仪表、交流传动装置以及各种元器件等，与 PLC 控制系统之间实现了数据交换，为现场测量、控制等提供主要参数；在铸流区域，主要用于选择板坯连铸机的运转方式，优化调节结晶器，控制扇形段的压力。

电气自动化控制系统的运行水平，将对板坯生产的质量产生直接影响，这也是较为重要的控制系统之一。

2 连铸自动化系统连铸机电气控制系统主要包括现场各种电气元件、智能仪表秘交流传动装置，按功能化分可分为平台控制区域、铸流控制区域、后区控制区域、仪表控制区域四大部分。

2.1 连铸机平台控制区域自动化控制连铸机平台控制区域自动化控制主要是对钢水罐回转台、中间包及中间包车、结晶器吸收风机、二冷水排烟风机以及附属设备电气系统进行控制。

平台控制区域的功能是承接钢水罐，移动中间包与结晶器、排放扇形段二冷区域烟气。

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化自动化控制在工业生产中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、减少人为错误，同时降低生产成本。

连铸坯热装热送系统作为钢铁生产中的关键环节，控制策略的优化对于提高生产质量和降低能耗十分重要。

本文将探讨连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化。

一、系统概述连铸坯热装热送系统主要由铸坯连铸机、热装设备和热送设备组成。

连铸机将熔化的钢液注入到连铸结晶器中，形成坯料，而热装设备则负责将连铸坯加热至所需温度。

最后，热送设备将加热后的连铸坯送至下一工序。

二、自动化控制策略连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化主要包括温度控制、流量控制和设备协同控制。

1. 温度控制温度是控制连铸坯质量的重要参数，不同类型的钢需要在不同的温度范围内进行加热。

传统的温度控制方法是基于经验和人工调整，存在操作不稳定和精度不高的问题。

因此，采用自动化控制策略对连铸坯温度进行优化十分必要。

通过引入温度传感器，可以实时监测连铸坯的温度数据。

然后，利用PID控制算法对加热设备进行控制，使温度在设定范围内稳定运行。

此外，还可以借助先进的模型预测控制技术，结合热传导定律和系统特性建立数学模型，实现更加精准的温度控制。

2. 流量控制在连铸过程中，流量控制是确保熔体和冷却水流速匹配的关键，可以有效地控制连铸坯的温度和凝固速度。

传统的流量控制策略通常采用手动调整阀门的方式，容易出现不稳定和能耗浪费的问题。

为了提高流量控制的自动化程度，可以使用流量传感器实时监测冷却水的流速。

然后，利用闭环控制算法对阀门进行控制，根据实际需求调整流量大小。

此外，还可以采用模型预测控制技术，通过建立动态模型，并结合系统特性进行流量控制优化。

3. 设备协同控制连铸坯热装热送系统中的各个设备之间存在着复杂的协同关系，协调它们的工作状态对于提高系统整体性能非常重要。

传统的设备协同控制常常采用人工调整和经验规则，效率低下且存在操作误差的问题。

通过引入先进的控制算法和通信技术，可以实现设备之间的智能协同控制。

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化方案

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化方案随着工业技术的不断发展，连铸工艺在钢铁行业中的应用越来越广泛。

连铸坯热装热送系统作为整个连铸流程中的关键环节，其自动化控制策略的优化对于提高生产效率、降低能耗具有重要意义。

本文将从控制系统结构、控制策略优化等方面来讨论连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化方案。

一、控制系统结构连铸坯热装热送系统的自动化控制系统一般包括数据采集、数据传输、控制单元、执行单元等模块。

其中，数据采集模块负责采集温度、压力等关键参数的数据；数据传输模块将采集到的数据传输给控制单元；控制单元根据传输过来的数据进行处理，并输出合适的控制指令；执行单元接收控制指令并对系统进行相应的运行控制。

为了提高控制系统的稳定性和可靠性，可以考虑引入分布式控制结构，将控制单元和执行单元分离，以降低控制信号传输的时延。

二、控制策略优化1. 基于模型预测控制模型预测控制（MPC）是一种基于数学模型对系统进行优化控制的策略。

通过对连铸过程中各个环节的温度、压力和流量等参数进行建模，并结合系统约束条件，可以在保证连铸坯质量的前提下，实现热装热送过程中能耗的最小化。

MPC可以有效地克服传统控制策略中的滞后性和非线性问题，提高系统的动态响应速度和控制精度。

2. 优化控制算法针对连铸坯热装热送系统的特点，可以引入一些优化控制算法，如遗传算法、神经网络等。

这些算法可以在控制过程中实时调整控制参数，以适应系统动态的变化。

通过优化控制算法的运用，可以提高连铸坯的质量稳定性和产品的均匀性。

3. 开关控制策略在连铸坯热装热送系统中，往往存在多个阀门、泵和加热设备等执行元件，开关控制策略可以使这些元件在适当的时刻开启和关闭，以达到系统的自动化调节。

通过合理设置控制逻辑和参数，可以实现连铸坯在整个过程中的温度和流量的平稳控制。

4. 自适应控制策略连铸坯热装热送过程中，受到环境温度、气氛控制等外部因素的影响较大。

为了稳定系统的控制效果，可以引入自适应控制策略。

板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发

板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发现代科学的进步，同时也推动了我国连续铸钢技术的高速发展，现代企业的钢厂如今大多都是运用了板坯连铸机所炼制出来的钢水。

因为这一举措，使得这些企业在钢铁市场有了一定的效果。

专家通过针对板坯连铸机的自动控制及优化跟踪系统，更加提高了本有的工作效率，提高了企业的竞争力。

标签：连铸机;监控;自动化0 引言我国唐钢一炼钢将原有的1、2号小板坯连铸机改建为一座大板坯连铸机，它在原来的基础上加大了铸坯连铸机铸坯断面和拉坯速度，更是在板坯连铸机的自动化上有所突破。

该项目的实施，使得唐钢炼钢的潜能以及产能得到了充分的发挥和释放。

这一实例，足以看出板坯连铸机的重要性，更加体现出如今板坯连铸机对于自动化要求的必要性。

1 连铸工艺的基本介绍将精炼处理完成的钢水吊放在钢包回转台上，通过操作钢包盖操作机构用包盖将其盖上然后转移到浇筑模具位置，等待开始浇筑。

需等待拉矫机、振动台检查全部合格后，才可以转入中间罐。

注意钢包需保护套管，用氩气密封引锭杆头部。

中间包转到浇筑位置，对接完成后打开钢包滑动水口，注入中间包。

中间包中钢水到达一定高度和重量后，注入结晶器。

通过结晶器控制检测系统运用结晶器进行电磁搅拌、振动，同时开启二冷自动控制，气水雾化进行二次冷却。

用拉矫机开始拉坯。

在引锭杆离开铸坯向导后，很快的被送到收纳辊道进入收纳装置存放。

一次切割机处理后会将铸坯切割成为倍尺坯，做商标最后进入二次切割，根据需要的尺寸用火焰切割进行切割，最后运用运输辊道运出。

选择热送、堆剁或者缓冷。

2 连铸机自动化配置和功能（1）连铸机的自动化系统的配置。

我们考虑电控设备的配备时，应该以流为单位，通过编辑程序控制器来设置各自独立的主干控制装置，防止其中某一流发生故障时，影响其他流的正常工作进度。

主要干线控制装置应具备属于自己的数据总线和I/O远距离扩展总线，达到电控系统与上位计算机与仪表控制系统的数据的统一。

应在除了主控室设置操作监视设备以外，还应该在其他系统操作的房间也配备操作监控设备。

板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发

郭冬梅（济钢自动化部传动所，山东济南２００）５１１
摘要
简要介绍济钢一炼钢５｝坯连铸机自动控制及自动跟踪系统的研究、发及应用，｝板开由此带来的浇铸节奏大大提高，工
人的劳动强度大大降低。
维普资讯
板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发
板坯连铸机自动控制及跟踪系统的开发
ＤｅｅｏｐｎｎＲｅｅｒｈｏａｅＣａｔｒＡｕｏｉｎＣａｔｏｖｌｍｅｔａｄｓａｃｆＰｌｔｓｅｔｍｔｎｒｏａｄＴａｋｎｙｔｍｉｔｅＰｌｎｎｒｃｉｇＳｓｅｎＳｅｌａｔ
第一炼钢厂原１、｝小板坯连铸机生产断面为１５｝２｝｝６Ｘ
８００ｍｍ的普碳钢铸坯，两台小板坯产能仅为４且０万吨，种单品
一
中间包，水液面到达一定高度和吨位后，动中间包塞棒，钢启钢水注入结晶器。结晶器内钢水液面没过水口侧孔并加渣后，当启动拉坯和振动装置，同时开启二冷水，始拉坯。当引锭杆头离开开铸坯导向后，脱引锭电磁阀带动脱引锭装置把引锭杆头从铸
需要切成定尺坯，后由运输辊道运出。接热装送入厚板或中然直板加热炉。可能有缺陷的铸坯需下线处理。２控制系统组成及各部分的主要功能

板坯连铸技术控制系统自动化

上。窄面和软夹紧液压缸的各个压力传感器和电磁阀输出信号都连接到ＰＡ上。ＭＣ
１．表面报警．１４如果在铸坯表面出现未熔的粉末、绳子或者熔渣，则会产生一个表面报警。此类报警的特点在于上下探头的温度下降，因为杂质使探头和热铸坯之间绝缘。当杂质经过之后，温度再次上升。
移动控制系统与浇注地板上的操作站Ｏ－或者Ｓ２浇注平台控制室里的ＨＩＭ通信。它也会给二级计算机发送信息。ＨＡＰＣＲＭ进行液压缸设定点的逻辑和计算Ｌ并命令电磁阀定时并排序。带涡轮ＰＡＲ以类似于ＨＯＡ）ＭＣ系统通过ＰｆｕＤＣ的ＰＡＭＰＭｏｂＰ从ｒｉｓＨＡＰＣ接受设定点和命令信息。ＲＭＬ液压缸伺服阀和ＬＴＤ反馈连接到实际控制位置回路的ＰＡＭＣ
复。每个结晶器窄面都连接到两个水平液压缸，
一个靠近窄面顶部，另外一个靠近底部。顶部液压缸可以独立于底部液压缸进行移动。通过调节这些液压缸，可以控制铸坯中心线、浇注宽度以及锥度（各个窄面）。在各个液压缸里面，有一个
液压缸是用来使结晶器上下振动的。液压缸的全部行程有１ｍ。位于液压缸内，２ｍ有一个线性
位置传感器，用来指示液压缸行程。传感器的输
出是用来为系统提供一个闭环位置反馈。在每个液压缸上都直接装配有一个集管和伺服阀。这样做是为了确保一个非常有刚性的液压系统，以便阀里面的移动可以直接传导到液压缸的移动上。集管的功能是将阀门端口的流体引导到液压缸端口在集管上有３上。个外部端口，分别是动力装置的液压压力的Ｐ输入连接，从液压１技术控制系统板坯连铸的控制系统分为常规控制系统和技‘ 缸返回到动力装置储存箱的废流体的Ｔ输出连接和用来进行液压缸冲洗和防止湿气和蒸汽的氮气术控制系统。常规控制系统的主要功能是逻辑连锁、电机运转和辅助系统的控制。技术控制系统主冲洗连接。伺服阀是用来将流体压力引导人液压要功能是针对板坯的质量的控制。板坯连铸技术缸相应侧。当线轴移动，就控制流体数量和压力控制系统包括结晶器液压振动系统、器液压远结晶传导到液压缸活塞上。线轴位置被发送到控制器程调整系统、结晶器液面自动控制系统、结晶器粘进行诊断。所有的现场ｏ设备都通过模拟ｖｖ０卡，以钢检测系统和扇形段液压调整系统。每个控制系统独立运行，同时与其它控制系统相结合，从而实及离散ｖ卡连接到控制器上。控制器对２ｏ个液压缸进行闭环位置控制。控制器与Ｐ之间通过Ｃ现提高板坯的质量。下面和两个矩形窄面。结晶器形状是靠夹紧弹簧来维持的，它使结晶器宽面靠近窄面，形成矩形二冷室的外墙。如果要调节结晶器，则液压缸会克服窄面弹簧力，松下窄面的夹紧力。窄面被移动到其

连铸机的电气自动化控制系统优化设计

1—钢包;2—中间包;3—水口;4—结晶器;5—支撑辊;6—切割设备。

图1连铸机结构简图连铸机的电气自动化控制系统优化设计王明明张珉王惠恩（中车四方股份有限公司，山东青岛266000）摘要：首先介绍了连铸机结构及连铸工艺流程，然后分析了连铸机的自动化控制系统，提出了集散自动化控制系统的优化设计方案，以提高连铸机的工作效率，有助于提升钢铁企业产能和质量。

关键词：炼钢；连铸机；电气自动化控制；优化设计0引言钢铁产业是国家的基础工业，为国家经济发展做出了巨大贡献。

近年来，随着市场竞争日益激烈，促使钢铁企业必须加强技术改革，提高钢铁质量和产能。

将电气自动化控制技术应用于连铸机的设备管理和生产控制，可实现连铸钢生产流程的自动化控制，提高铸坯生产的效率和成材率。

1连铸机结构及连铸工艺流程连铸机是炼钢过程中的重要机械设备，其主要由运载装置、结晶振动装置、结晶器和切割设备等组成[1]，如图1所示。

在钢液浇筑时，运输装置首先将钢包传输到连铸机上端，钢液经钢包底部的通孔流入中间包，再打开中间包的塞棒，钢液流入结晶器（结晶器是无底的壳体形态，在钢液注入前，提前安装了“活底”，这个“活底”叫引锭杆，对铸坯进行拉引），流入完毕后引锭杆会自动堵塞水口。

结晶器内的钢液冷凝形成坯壳，达到厚度要求后，开启拉坯机和结晶振动装置，铸坯继续移动到连铸机的弧形段进行二次冷却，铸坯在二次冷却区域受喷水或喷雾的作用，冷却至凝固状态，引锭杆将铸坯送出扇形段进行矫直，再由切割设备按尺寸切割铸坯，最后运输装置将铸坯运出，整个过程连续进行，铸坯不断被拉出、冷凝、切割和运出。

2连铸机的电气自动化控制系统连铸机的电气自动化控制系统由电气器件、传动交流装置、智能元件等组成，通过PLC 控制系统，传输数据、接收参数和测量工作相关数据。

根据连铸机工艺流程的区域功能和控制系统软硬件的特点，可以将连铸机的板坯控制系统分为如下几个区域[2]：2.1平台控制区域平台控制区域主要为浇筑台上的设备，包括钢包回转台、中间包、结晶排烟风机等，其功能是实现对连铸工艺的控制，从而完成运送钢水、移动中间包等生产任务。

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术

连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术连铸坯热装热送系统是现代钢铁工业中重要的生产环节之一。

为了提高生产效率和产品质量，自动化控制策略优化技术在该系统中得到了广泛应用。

本文将介绍连铸坯热装热送系统自动化控制策略优化技术的相关内容。

一、连铸坯热装热送系统简介连铸坯热装热送系统是指将钢水连续铸造成坯料，并通过各种设备进行坯料的加热、包装和送运等工序的系统。

该系统主要包括连铸机、加热炉、包装机和输送设备等。

其目的是使钢水迅速冷却，并将其转变为具有一定形状和尺寸的坯料，便于后续热加工和运输。

二、自动化控制策略优化技术的意义在连铸坯热装热送系统中，自动化控制策略优化技术的应用可以提高生产效率、降低能耗、改善产品质量，并减少人为失误带来的风险。

通过合理设置和调整自动化控制参数，可以实现系统的智能化、高效化和精确化，提高系统的运行效率和工作稳定性。

三、自动化控制策略优化技术的关键要素1. 温度控制：通过对加热炉和冷却设备的温度进行实时检测和控制，实现连铸坯料的准确加热和冷却过程控制。

2. 压力控制：对于涉及到输送和包装的设备，需要对其进行压力的实时监测和控制，以确保设备运行的稳定性和坯料的包装质量。

3. 流量控制：通过对管道和输送设备的流量进行实时监测和调节，实现连铸坯热装热送系统中液态物质的精确计量和传输。

4. 速度控制：对于连铸机和输送设备等关键设备，需要对其运行速度进行实时监控和控制，以确保连铸坯料的加工效率和质量。

四、自动化控制策略优化技术的具体应用1. 温度控制优化：通过合理设置和调整加热炉的火焰大小和炉膛温度，实现连铸坯料的准确加热，避免过热或不足的情况发生。

2. 压力控制优化：通过合理设置和调整包装机的气压和输送设备的流量，实现连铸坯料包装过程的稳定性和质量控制。

3. 流量控制优化：通过使用精确的流量计和自动调节阀，实现连铸坯热装热送系统中液态物质的精确计量和传输，减少能耗和浪费。

4. 速度控制优化：通过合理设置和调整连铸机的运行速度和输送设备的工作速度，提高连铸坯料的生产效率和工作稳定性。

板坯连铸机电气系统解析

板坯连铸机电气系统解析板坯连铸机是钢铁行业中常见的一种铸造设备，用于生产板坯。

电气系统是板坯连铸机的重要组成部分，它负责控制整个设备的运行，保证生产的安全、稳定和高效。

一、电气系统的组成1. 主控系统：主要由PLC（可编程逻辑控制器）、人机界面（HMI）和控制台组成，负责整个设备的自动控制和监控。

2. 励磁系统：负责控制电磁铁的通断，调节连铸机的速度和张力。

3. 温度控制系统：用于监测和控制板坯连铸机的冷却水温度，保证板坯的冷却速度和质量。

4. 润滑系统：负责控制机械部件的润滑，减少摩擦，延长设备的使用寿命。

5. 安全系统：包括急停按钮、紧急停车开关、安全传感器等，用于保障操作人员和设备的安全。

二、主要功能1. 自动控制功能：主要由PLC实现，可以根据生产工艺要求自动调节电磁铁的通断、调节冷却水温度、控制连铸机速度等。

2. 监控和报警功能：HMI可以实时监测设备运行状态，包括温度、速度、压力等参数，并发出报警信号，保障生产安全。

3. 人机交互功能：操作人员可以通过HMI对设备进行参数设置、启停控制、故障诊断等操作。

4. 数据采集和存储功能：可以实现对设备运行数据的采集和存储，方便生产管理和质量控制。

5. 自动化生产功能：可以实现连铸工艺的自动化，提高生产效率，降低人力成本。

三、故障分析和处理1. 电气系统的故障：可能由于电缆接触不良、接线故障、元件老化等导致设备无法正常运行。

此时需要检查电气连接是否良好，更换老化元件，确保电气系统的正常运行。

2. 传感器故障：传感器是安全系统的重要组成部分，一旦出现故障，可能会导致设备停车。

此时需要进行传感器的检查和调试，确保安全系统的正常工作。

3. PLC故障：PLC是整个设备的大脑，一旦出现故障，可能会导致整个设备无法正常运行。

此时需要检查PLC的程序和硬件，进行故障诊断和处理。

4. 电磁铁故障：电磁铁是控制连铸机速度和张力的关键部件，一旦故障可能会导致板坯质量下降。

连铸机电气自动化控制系统的设计与实现

连铸机电气自动化控制系统的设计与实现摘要在冶钢工艺中，连铸过程是连接轧钢与炼钢过程的关键环节，因此，其生产过程顺利与否直接关系着炼钢生产过程的顺利进行，并影响着轧钢质量及其成材率，因此，如何实现连铸机电气自动化控制就显得十分重要了。

鉴于此，本文重点就连铸机电气自动化控制系统的设计及其实现进行研究，希望能为相关领域的研究提供借鉴。

关键词连铸机；电气自动化控制系统；设计中图分类号tm92 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2013）92-0163-02作为将炼钢及轧钢相连接的中间环节，连铸过程通过浇铸、冷凝以及切割等环节有效实现了液态钢到铸坯的转换，由此可见，连铸生产过程能否正常进行不仅会对冶钢生产过程带来影响，更会直接影响到轧钢质量及其成材率。

因此，如何进一步完善连铸技术，提高连铸机自动化控制水平对于带动冶金技术的发展具有十分重要的意义。

本文重点就连铸机的工艺流程及其电气自动化控制系统的设计及实现进行了研究，希望能够推动冶钢企业产品及工艺结构的优化。

1 连铸工艺分析对于连铸机而言，其主要包括如下几个部分，即钢包的运载装置、中间包及其包车、结晶器及其振动装置、拉坯矫直相关装置、切割装置、二次冷却装置以及铸坯运出等装置。

进行浇铸的过程中应先将携带钢液的钢包经相关运载装置运送于连铸机的上方，这样，通过钢包底部所具有的水口将钢液直接注入中间包中。

将中间包的塞棒或者滑动水口打开之后，待钢液注入下口后，通过引锭杆头将其进行堵塞。

这样一来，钢液将会沿着结晶器的周边发生冷凝，最终形成坯壳。

待结晶器的下端出口上坯壳的厚度达到一定程度时，将拉坯机以及结晶器振动装置进行启动，使得携带液心的铸坯直接进入到由夹辊所构成的弧形导向段中。

此时，由于二次冷却区域中呈一定规律进行布置的喷嘴所喷出的雾化水能够进行强制性的冷却，这样，铸坯在下行的同时还会受到冷却继续发生凝固。

一旦引锭杆将扇形段送出之后，将会使其同铸坯发生脱开，这样铸坯就能够在全凝固状态下得到矫直。

包钢炼钢厂7#连铸机安全PLC控制系统分析

２（）ｌ７年３月
Ｍａｒｃｈ９０１７ＮＯ．５ＴｏＩａｌＮＯ．３７５
第５期总第３７５期
包钢炼钢厂７＃连铸机安全ＰＬＣ控制系统分析
张蒙，高元壮．冀登峰
（包钢炼钢，动化部．内蒙占包头０１４０ｌ０）
济自动化技术发展的目的之一就是使制造没备更
制器同Ｉｔ寸是可以以多样性原理为荩础通过使用不同的ＣＰＵ进行软件编程，实现软件ｊ－冗余。
１．２．２安全ＰＩ（：结构。① ｌＯＯ１系统。有一个动冗余单通道ＰＩＬ、，一个会出现错误时．为保持
果．例如，仪器故障、操作人员火误等。１．１．２故障树分析方法。以最终故障为出发点．分
析｝ｉ］此故障引起的所有原因，即分析所有危险源，通
余Ｐ１Ｃ均通过以太网交换机连接。
括件树分析方法和故障树分析办法。１．１．１事件树分析方法。以运行过程中发，的意外事件为出发点，分析由此意外事件导致的后
７连铸机安全ＰＩ（控制系统硬件以门ｆ８７
内
文献标识码：Ａ
文章编号：１００７６９２１（２０１７）０５００８６０ｌ

连铸连轧电气自动化控制系统的设计与实现

连铸连轧电气自动化控制系统的设计与实现2440002、山东泰安鲁威新材料科技有限公司271000摘要：连铸机主要是在铜板熔化和连续浇铸、连续轧制中间操作中应用,主要分为熔化、浇铸、冷却、轧制、成品、打包。

等部分,它可以保证将液态铜更好地转移到铸坯中。

在中国铜线材制造发展和完善过程中,铸铜技术使用也逐步从传统作业模式转为全自动的电力作业。

智能化电器连铸机的应用,极大地缩短了制造工艺,同时降低了产品成本,从而提升了实际生产制造的效率和产品质量水平。

本文深入研究连铸连轧电气自动化控制系统目前存在的问题，并剖析了未来的发展方向。

关键词：连铸连轧；电气自动化；控制系统铜线材连铸连轧生产技术长期以来都是全球经济发展的重要基石,在生活中的各个方面,有色金属材质都有着其他材质所不能替代的自身优点。

而随着现代科技的深入发展,铜线材产品也开始从粗放式转变成了集约式,市场的需求量也将比以往更大、更广、更细致。

而要想实现高生产率、低能耗、高质量、低成本生产的最佳方法,便是选择当时比较先进的生产设备、技术和工艺,连铸机电气自动控制系统的使用,正是解答上述提问的一条途径。

连铸机电气自动控制系统的投入,在较大程度上改善了企业制造效率和经营管理水平,促进了中国铜深加工产业结构的进一步优化,是效益实现的关键保障。

1.连铸机的生产工艺连铸机工艺技术较为复杂,在整个流程中所使用的装备类型很多,分为浇铸、二次热预冷装置、剪切装备、连续轧制、高压除鳞等几十种。

连续铸造装置的应用是通过浇铸、铸坯成型区、冷却区、结晶区实现连续不间断式铸造。

冶炼过程通过竖炉熔化区、除渣区、控温区、缓冲区、控氧区，使铜液达到工艺条件，进入浇包实现连续铸造。

冷却方式通过高压喷嘴流出的雾化液冷却铜带实现铜液冷却成型，它的优势无需进行切割可实现连续铸造、轧制、成品，不间断式生产铸造。

(二)竖炉连铸连轧概况。

竖炉区是由竖式熔化炉以及保温炉组成，采用全套预混式燃烧系统，通过预混喷壶设计，火焰稳定，是目前国内最先进的精铜低氧杆生产设备。

包钢宽厚板连铸翻坯机自动控制系统设计

包钢宽厚板连铸翻坯机自动控制系统设计作者：李东明来源：《中国新技术新产品》2017年第04期摘要：本文概括介绍了宽厚板连铸机生产出的连铸板坯需要对其上下表面进行严格的质量缺陷检查。

由于宽厚板坯十分厚重，目前只能用吊车进行翻转，效率很低而且容易造成安全事故。

为了解决对板坯下表面检查困难的问题，我们设计开发了这套自动翻坯机系统。

本项目通过选用一套西门子PLC S7-300控制系统以及接近开关等自动检测设备，并编制相应的控制程序来实现自动翻坯。

该系统的投入使用在节省了人力的同时，又提高了设备的使用寿命。

本文主要针对系统设计选型及实际施工进行了说明，并对调试的全过程进行了详细的描述和总结。

关键词：连铸机；翻坯机；表面质量中图分类号：TG335 文献标识码：A1.工艺要求首先，与相关工艺操作人员进行沟通，了解翻坯的工艺流程及相关要求。

制作并画出翻坯机翻坯时序图，具体翻坯过程描述如下。

完成一块板坯翻转，整个设备动作分为下列几个步骤：第一步，吊车将板坯放置于翻坯臂一侧的支撑墩（由同设备基础固连的两块竖直板坯）及支撑梁（支撑梁架在两侧的框架上）上。

第二步，受坯臂翻转至“受坯位”（约旋转93°—最终准确翻转角度通过调试确定），停止，等待翻坯臂翻转。

第三步，翻坯臂翻转钢坯至“交接位”（约旋转87°—最终准确翻转角度通过调试确定），停止。

第四步，受坯臂同翻坯臂共同翻转约5°（最终准确翻转角度通过调试确定），实现钢坯的交接。

此过程两臂的动作可能需设置若干秒的时间差，调试时确定。

第五步，受坯臂回落至原始位，翻转的板坯落于受坯臂一侧的支撑墩（由同设备基础固连的两块竖直板坯）及支撑梁（支撑梁架在两侧的框架上）上。

第六步，翻坯臂回落至原始位。

特别要求说明：第6步没必要等第5步完全执行完毕后才开始进行，可以等5步开始后15秒左右（调试时确定），就可以开始。

现场设备东侧为受坯臂，西侧为翻坯臂。

“自动”控制方式和“手动”控制方式均需要。

板坯连铸机自动控制系统设计

意义
本项目旨在设计一套板坯连铸机自动控制系统，以实现连铸过程的自动化、智能化和高效化，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和能耗，提升企业竞争力。
设计目标与要求
设计目标
设计一套稳定、可靠、高效的板坯连铸机自动控制系统，实现连铸过程的自动化控制，提高铸坯质量和产量。
要求
系统应具备高精度、高速度、高可靠性的控制性能，能够适应不同的生产工艺要求；同时，系统应具备良好的人机交互界面和远程监控功能，方便操作和维护。
通讯设备
选用稳定、高速的通讯设备，实现各控制单元之间的数据传
输和通讯。
软件功能模块划分与实现途径
数据采集与处理模块
实现对传感器数据的实时采集、处理和分析，为控制算法提供准确的数据支持。
控制算法模块
采用先进的控制算法，如模糊控制、神经网络控制等，实现对铸坯的精确控制。
顺序控制模块
根据铸坯生产工艺要求，实现对铸机各种动作和顺序的精确控制。
03
关键技术与难点攻关
连铸机工艺流程特点分析
工艺流程概述
连铸机将液态金属连续浇铸成板坯，涉及钢水供应、结晶器振动、二冷配水、拉矫机拉速控制等多个环节。
工艺流程特点
关键点分析
结晶器液位控制、二冷配水模型、拉速与温度的协同控制等是连铸机工艺流程中的关键控制点。
高温、高速、连续性强，对设备精度和控制稳定性要求高。
故障诊断与处理模块
实现对铸机各部件的实时监测和故障诊断，及时发现并处理故障，保障铸机稳定运行。
通讯网络布局规划及协议选择
网络布局规划
根据铸机控制要求和现场环境，合理规划通讯网络布局，确保数据传输的稳定性和可靠性。
通讯协议选择

连铸机自动控制系统设计

连铸机自动控制系统设计刘海霞(常州铁道高等职业技术学校,江苏常州)摘要：炼钢厂3#、4#连铸机二冷水系统的升级优化，综合引入PID控制调节阀装置、增加系统自动控制功能，实现对二冷水量的精准控制，提升铸坯冷却最佳效果，最大限度满足各类生产工艺的现实需求，减少漏钢率，提高外形质量。

关键词：二冷水;拉速;配水模型;PID调节1引言目前炼钢厂使用的3#、4#连铸机为小方坯连铸机,是三机三流全弧形二点矫直结构。

利用该连铸机，从开始浇注到具体形成需要经过两次冷却，第一次冷却需要通过结晶器来完成，在本阶段钢水在结晶器内冷却形成了初步坯壳，在完成第一次冷却后，坯壳进入到第二次冷却区域开始第二次冷却，而在二次冷却过程中冷却水的科学利用对最终钢坯的高质到用。

本的二冷水流是的，没有同步实现，随着种钢后，对高要，是质钢的过程需要，中二次冷却要，形成铸坯，内、铸坯的方等等本的二冷水流水方，冷却实现最，对钢坯质成实质需要采用二冷水，最佳的冷却实现。

2二冷水的工艺简介及控制思路连铸机在过程中，钢水需要从中到结晶结成，在，钢坯进入二冷，后到矫机，经机后钢坯在该艺品的过程中，需要从1500!的成700!方钢坯。

对高连铸而言，二冷水的是到最，对钢坯的到的用，铸坯的质是在阶段来实现的的二冷必须具备三点性作者简介：刘海霞(1983-)，女，江苏常州人，大学本科,讲师，控制。

:一是有助于铸坯内部质量或是质量的提高;二是能延长二次冷却设备的使用寿命;三是用水较少，率的实际要具体过程中，二次冷水的方需要充分结合现场等要来和确，论而言，一般用沿浇铸的方向来预测凝厚度梯度温度来确，具体则使用对二次冷却水流量进行具体过程如图1所示：图1控制过程图在连铸机完成后，实现分三段对二次冷却水水进行比，分为辐段、I段和"段。

隔段根据内外弧两侧边分水，采用水雾冷却，具体用水与呈正向系。

每冷却段都是通过一流量计一阀，在调阀后分管直分水器，通过分水器再分成内外弧左右两侧喷淋管。

板坯连铸机电气自动化的优化

板坯连铸机电气自动化的优化随着工业化进程的不断发展，越来越多的企业开始注重生产过程中的自动化和智能化水平。

在钢铁行业，板坯连铸机作为生产中不可或缺的设备，也需要不断改进和优化，以适应市场需求和提高生产效率。

电气自动化技术在板坯连铸机中的应用，可以带来很多优势和改进，本文将探讨板坯连铸机电气自动化的优化方案。

一、现状分析1.板坯连铸机的基本结构板坯连铸机是钢铁生产中的重要设备，其主要结构包括铸模、机架、冷却设备、铸坯机构等。

在生产过程中，铸模通过连续浇铸熔化的钢水，形成板坯，然后通过冷却设备进行冷却，最终由铸坯机构将板坯送至下游工序。

2.传统电气控制在传统的板坯连铸机中，电气控制主要通过PLC（可编程逻辑控制器）进行，通过采集传感器的信号，并根据程序进行控制。

传统的电气控制存在着以下问题：一是响应速度慢，无法满足快速生产的需求；二是维护成本高，PLC系统复杂，容易出现故障；三是缺乏智能化和自动化功能，无法实现远程监控和智能优化。

3.电气设备老化随着板坯连铸机的长期运行，其电气设备也会逐渐老化，造成设备稳定性和可靠性的下降。

传统的电气设备使用寿命短，需要频繁更换，增加了企业的维护成本和停机时间，影响了生产效率。

二、优化方案1.智能控制系统针对传统电气控制存在的问题，可以采用先进的智能控制系统进行优化。

智能控制系统包括PLC、变频器、触摸屏等设备，通过传感器采集生产过程中的各种参数，并通过算法进行分析和控制，以实现生产过程的自动化和智能化。

2.远程监控和智能优化通过智能控制系统，可以实现对板坯连铸机的远程监控和智能优化。

企业可以通过互联网远程监控板坯连铸机的运行状态和生产参数，及时发现问题并进行调整。

利用大数据分析技术，可以对生产过程进行智能优化，提高生产效率和产品质量。

三、优化效果1.提高生产效率通过电气自动化的优化，可以实现生产过程的智能化和自动化。

智能控制系统可以更快速地响应生产需求，减少人为操作的误差，提高生产效率和生产能力。