数控编程第03章

3.2.2.2 螺纹切削指令（G32）
G32指令能够切削圆柱螺纹、圆锥螺
纹、端面螺纹（涡形螺纹）
输入格式：
G32 X(U) Z(W) F ；“F ”为螺纹的
螺距。
3.2.2.3 工件坐标系设定指令（G50）
工件坐标系设定指令以程序原点为工 件坐标系的中心（原点），指定刀具出发 点的坐标值（如图3-19所示）。图3-19 G50设定工作坐标系
输入格式：G50 X Z ，其中X Z 为 刀具出发点的坐标（如图3-19所示）。
3.2.2.4 自动回原点指令（G28） 自动回原点指令使刀具自动返回机械 原点或经某一中间点回机械原点（如图320和图3-21所示）。 输入格式： G28 X(U) Z(W) T00； （1）X(U) 和Z(W) 为中间点的坐标。 （2）T00（刀具复位）指令必须写在 G28指令的同一程序段或该程序段之前。
3.2.2.1 插补功能
1．定位G00
定位指令命令刀具以点位控制方式从 刀具所在点快速移动到目标位置，无运动
轨迹要求，不需特别规定进给速度。
输入格式：
G00 X(U) Z(W) ；
（1）“X(U) Z(W) ”目标点的坐标
（下文同）；
（2）X(U)坐标按直径值输入；
（3）“；”表示一个程序段的结束。
尺寸，精加工前的形状及粗加工的刀具路 径由系统根据精加工尺寸自动设定。
输入格式： G71 Pns Qnf Uu Ww Dd (F S T )； 其中：ns—精加工程序第一个程序段的序 号； nf—精加工程序最后一个程序段的序号； U—x轴方向精加工留量（直径值）； W—z轴方向精加工留量； d—精加工每次切深。
3．端面切削循环G94
G94是用于一些短、面大的工件加工 的固定循环指令。
（1）车大端面循环切削指令格式： G94 X(U) Z(W) F ； （2）车大锥面切削循环指令格式： G94 X(U) Z(W) K F ；
3.2.6.2 多重固定循环
1．圆粗车循环G71
G71指令将工件切削至精加工之前的
3．机械原点
（或称机床原点）
以L-10MC数控车铣中心为例介绍x和 y轴机械原点。
（1）x轴机械原点
x轴的机械原点被设定在刀盘中心距 离主轴中心500mm的位置。
（2）z轴机械原点
z轴的机械原点可以通过改变挡块的安 装位置来改变。z轴机械原点挡块可以被安 装在Ⓐ、Ⓑ、Ⓒ或Ⓓ4个不同的位置上 。
3-4是数控车床及车铣中心的M指令说明。
下面介绍几个特殊M代码的使用方 法。 M03：主轴或旋转刀具顺时针旋转 （CW）； M04：主轴或旋转刀具逆时针旋转 （CCW）； M05：主轴或旋转刀具停止旋转；
3.2.4 进给功能指令
1．每转进给量指令（G99）、每分钟 进给量指令（G98） 指定进给功能的指令方法有如下两种。 （1）每转进给量（G99）（如图3-23 所示）。 输入格式：G99 （F ）； F ：主轴每转进给量（进给速度 mm/r）。
几种等效的表示方法：
N0012 G00 M08 X0012.340 X5000 X5.0
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
N12
G0
M8 X12.34
X5.XBiblioteka .3.2.2 准备功能指令
准备功能也称为G功能（或称G代 码），它是用来指令机床动作方式的功能。 准备功能是用地址G及其后面的数字来指 令机床动作的。如用G00来指令运动坐标 快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准 备功能G代码表。
数控车床的坐标系以径向为x轴方向， 纵向为z轴方向。指向主轴箱的方向为z轴 的负方向，指向尾架方向是z轴的正方向。 x轴是以操作者面向的方向为x轴正方向。 x坐标和z坐标指令，在按绝对坐标编 程时，使用代码x和z；按增量坐标（相对 坐标）编程时，使用代码U和W。
2．程序原点
程序原点是指程序中的坐标原点，即 在数控加工时，刀具相对于工件运动的起 点，所以也称为“对刀点”。
⑦ 在G74～G76、G90～G92固定循环 指令中不用刀尖半径补偿。 ⑧ 在手动输入中不用刀尖半径补偿。 ⑨ 在加工比刀尖半径小的圆弧内侧时， 产生报警。 ⑩ 在阶梯锥面连接处退刀时指定G40， 在指定G40的程序段里使用反映斜面方向 的I、K地址来防止工件被过切。
3.2.6 固定循环切削功能指令 3.2.6.1 单一形状的固定循环 1．外圆车削循环G90
（2）每分钟进给量（G98） 。
输入格式：G98 (F )；
F ：每分钟进给量 （进给速度mm/min）。
2．暂停指令（G04）
(G99)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的主轴回转数。 (G98)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的时间。
3．进给功能指令（F指令）
进给功能指令指定刀具的进给速度， 有3种形式。 （1）每转进给量（mm/r），如图326所示。 (G99) F ； F :主轴每转刀具进给量小数点输入 指令范围为0.0001～500.0000(mm/r)。
（2）每分钟进给量（mm/min），如
图3-27所示。
(G98) F ； 其中F 为每分钟刀具
进给量，指令范围为1～15000(mm/min)。
（3）螺纹切削进给速度（mm/r）， 如图3-28所示。
F 指定螺纹的螺距，指令范围为
0.0001～500.0000(mm/r)。
① 每转进给量切螺纹时，快速进给速
（1）G96（控制线速度恒定指令）： 当工件直径变化时主轴每分钟转数也随之 变化，这样就可保证切削速度不变，从而 提高了切削质量。 （2）主轴转速连续变化，M38设定主 轴在低速范围变化（粗加工），M39设定 主轴在高速范围变化（精加工）。
2．辅助功能指令（M指令）
M指令设定各种辅助动作及其状态，表
2．端面粗车循环G72
G72指令与G71指令类似，不同 之处就是刀具路径是按径向方向循环 的，输入格式同G71指令，刀具循环 路径如图3-44所示。
G72 Pns Qnf Uu Ww Dd (F S T )； 其中：d——粗加工每次切深（半径 值）。其他参数与G71相同。
3．固定形状粗车循环G73
② 必须用G40指令取消刀尖半径补偿， 在指定G40程序段的前一个程序段的终点 位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过 刀尖圆心。 ③ 在使用G41或G42指令模式中，不 允许有两个连续的非移动指令，否则刀具 在前面程序段终点的垂直位置停止，且产 生过切或少切现象 。
④ 切断端面时，为了防止在回转中心 部位留下少切削的小锥 。 ⑤ 加工终端接近卡爪或工件的端面时， 指令G40为了防止卡爪或工件的端面被切 。 ⑥ 想在工件阶梯端面指定G40时，必 须使刀具沿阶梯端面移动到F点，再指定 G40，且XA＞R ；
G73指令与G71、G72指令功能相同，
只是刀具路径是按工件精加工轮廓进行循
环的，如图3-45所示。
输入格式： G73 Pns Qnf II KK UU WW Dd (F S T )； 其中：I——x轴方向的退出距离 （半径值）和方向； k—z轴方向的退出距离和方向； d—粗切次数。其他参数与G71相同。
第3章 数控车床编程
3.1 数控车床编程基础
3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.1 数控车床编程基础
3.1.1 数控车床概述 1．数控车床的分类
数控车床品种繁多，按数控系统的功 能和机械构成可分为简易数控车床（经济 型数控车床）、多功能数控车床和数控车 削中心。
（1）简易数控车床（经济型数控车 床）：是低档次数控车床，一般是用单板 机或单片机进行控制，机械部分是在普通 车床的基础上改进设计的。 （2）多功能数控车床：也称全功能 型数控车床，由专门的数控系统控制，具 备数控车床的各种结构特点。
定（G40、G41、G42指令）
① G40（解除刀具半径补偿）
② G41（左偏刀具半径补偿）
③ G42（右偏刀具半径补偿）
（3）刀尖半径补偿注意事项
① G41、G42指令不能与圆弧切削指
令写在同一个程序段，可以与G00和G01 指令写在同一个程序段内，在这个程序段 的下一程序段始点位置，与程序中刀具路 径垂直的方向线过刀尖圆心。
3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.2.1 程序结构
1．程序段的构成
N＿G＿X(U)＿Z(W)＿F＿M＿S＿T＿；
其中，N＿：程序段顺序号； G＿：准备； X(U)＿：x轴移动指令； Z(W)＿：z轴移动； F＿：进给功能； M＿：辅助功能； S＿：主轴功能； T＿：工具功能。
2．程序段的要求
注：（1）☆号表示电源接通时的G代码状 态；
（2）00组的G代码为一次性G代码； （3）一旦指定了G代码，一览表中没有的G 代码显示报警信号； （4）无论有几个不同组的G代码，都能在 同一程序段内指令，如果同组的G代码在同一程 序段内指令了2个以上时，后指令者有效； （5）可按组号显示G代码。
G90是单一形状固定循环指令，该循环 主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 指令格式：G90 X(U) Z(W) F ； 利用G90可以切削锥面。 指令格式：G90 X(U) Z(W) I F ；
2．螺纹切削循环G92
螺纹切削循坏G92可以切削锥螺纹和
圆柱螺纹。 指令格式为：
G92 X(U) Z(W) I F ；
S （M38或M39）：设定主轴转速 （r/min），指令范围为0～9999。
（3）设定主轴线速度恒定指令
（G96），主轴速度用线速度（m/min）
值输入，并且主轴线速度恒定。
（G96）
（G96）
S
（M38或M39）；
：主轴转速恒定。
S （M38或M39）：设定主轴线速度，
即切削速度（m/min）。
3.2.3 主轴及辅助功能指令