5S管理流程图

现场5S管理ppt课件

现场5S管理
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课程概要
理解工作场所组织的内容及作用认识5S
如何组织工作场所
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1）理解工作场所组织的内容及作用
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1）理解工作场所组织的内容及作用
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工作场所组织
定义：为工作场所的所有物品提供了特定位置，并清除了任何不必要的东西。
目的：使工作场所有序化，使“偏离标准”的情况显而易见，它能消除浪费，使日常工作更安全、舒适、便捷并降低成本。
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工作场所组织
工作场所组织口号：
所有工作的场所，所有工作井井有序。
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重要地位
标准化
目视管理
标准化工作
单
件
工时
…
管
理
工作场所组织
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重要作用
为什么要进行工作场所组织？
安全质量效率最终目的
做好5S就等于安全！就没有跌倒滑倒等危险事物特定放置意味着少犯错误
事物特定放置就是减少多余重复的动作
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工具 5S
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工具5S
工具盒、工具箱、工作台、工作架:
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整理
库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺无关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中空容器是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？
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整理
设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否过多？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
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整理
效率与安全始于整理整理一定要坚决重要的是物品的“现使用价值”，而不是
“原购买价值”
.
整理的工具—红单作业

5S管理及奖惩办法

无
4
3.办公桌（作业台）是否物品摆放杂乱且不干净整洁
物品摆放有序且干净整洁
3
4.办公室东西摆放杂乱，没有相应的定置管理
摆放有序，有定置图
3
5.工作场所有无定置图及相应责任者
有定置图，有相应责任人
4
6.非工作用的生活用品是否有定位放置且摆放整齐
定位放置
4
整顿
1.设备、机器、仪器是否摆放整齐，干净整洁
整齐、干净整洁
4
7.窗台是否有杂物摆放
无杂物
3
清扫
1.地面及通道是否有烟蒂、纸屑、布屑，是否干净
无杂物且通道干净
4
2.门窗及窗纱是否有损坏，积累灰尘，是否定期清洗
无损坏且干净整洁
4
3.墙壁是否有蜘蛛网，是否有长期积累的灰尘
无蜘蛛网，无灰尘
4
4.办公室地面、门窗是否干净整洁
干净整洁
4
清洁
1.通道及作业区是否感觉舒畅
4
2.工具是否有保养有定位放置且采用目视管理
有保养记录且有目视管理
4
3.作业现场是否有不良品摆放且无明显标识
无或有但有明显标识
4
4.是否有图纸、作业标示书且定位放置干净整洁
定位放置且干净整洁
4
5.车间线路管道是否杂乱摆放且有裸露现象
无杂乱、裸露现象
4
6.配电柜是否有损坏且不干净整洁的现象
无损坏且干净整洁
目的：
工作场所一目了然，消除找寻物品的时间
内容:
1. 品控部绘制车间现场《定置产品区划管制图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5S与现场目视化管理

改善后
5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
5S的来源
Seiri
整理
Seiton
整顿
Seiso
清扫
Seiketsu
清洁
Shitsuke
修养
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
5S回顾
工作场地布置
5S
培训提纲：
一、5S实务我们的现状 5S的来源及之间的关系如何有效的开展5S活动二、现场目视化管理什么是目视化管理企业现场目视化管理（8大模块）企业目视化管理层次介绍
一、什么是目视化管理
目视化与目视化管理
目视化 Vs. 目视化管理
１、目视化管理—安全管理目视化
防护眼镜安全帽
１、目视化管理—安全管理目视化
１、目视化管理—安全管理目视化
绿色人行道
灭火器
１、目视化管理—安全管理目视化
应用举例：1、禁止标志牌
安全标志标准规定
１、目视化管理—安全管理目视化
当心机械伤人
当心腐蚀
应用举例：2、警告标志牌
安全标志标准规定
１、目视化管理—安全管理目视化
活动负责人将贴出的红色标签中的内容进行记录，填写《现场5S问题改进跟踪评价表》
按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
确定负责人和处理期限
活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有红色标签的物品进行评审
活动负责人按时间节点评价
要
不要
实施改进
生产现场“红单作战”操作流程
红单作战实施要点
以冷眼观看事物不要贴在人身上贴的时候，要像魔鬼一样严厉有犹豫的时候，请贴上红牌

3定5S活动

• 与3定5S活动的推进人员相比，现场工作人员应拥有优秀的执行力。
• 推进人员起到示范的作用； • 现场工作人员则一定要遵守相关规定，如：
发现问题及时报告，以便在第一时间得到上级领导的指示。
3定5S活动导入注意事项
• 1.3定5S活动导入工作要领 • 3定5S活动并不需要特别的技巧，需要的是想做的“心”，即
3定5S活动推进注意事项
• 1.3定5S活动的负责人是最高经营者 • 最高经营者要关注现场，经常巡视现场，
并要强调3定5S活动的重要性。 • 2.所有成员都要参与执行 • 并不是由了解3定5S活动的一些员工来主管
推进活动就能成功。从现场的工作人员到最高经营者，全员都要参与消除不必要和不合理物品的活动中，这是现场3定5S活动成功与否的关键。 • 3.彻底教育3定5S的真正意义
3定5S的具体内容
5S
具体内容
整理（Seiri）区分需要的和不需要的，果断清除不需要的物品。
整顿将需要的物品有序放置，以便任何人在任何时候都能立即使用。
(Seidon)
清扫(Seiso) 清除车间的地板、墙、设备、物品等上面的灰尘、异物，创造干净
的环境。
清洁维持整理、整顿、清扫的状态，从根源上进行改善。
• 4.持续性地推进是必要的
• 3定5S活动并不是由特殊的手段使现场得到改善，而是通过持续地努力使现场得到改善，所以人带着耐性去推进。
• 5.3定5S活动是永远的
• 3定5S活动并不是以一次活动就结束的一次性事项，而是工厂要永远地实施下去的。3 定5S活动是以1年为单位持续实施，同时选定整理、整顿的时期来进行集中性的实施。
• 第三步：清扫阶段，划分清扫的负责区域，把各自负责的区域清扫干净。

最帅的车间现场5S目视化(可视化)管理手册(附标准化图)

最帅的车间现场5S目视化（可视化）管理手册目录目视化管理概念 (3)1.目视化管理 (3)2.实行目视化管理的好处 (3)3.目视化管理的特点 (3)4.目视化管理的作用 (4)5.目视化管理的基本要求 (4)目视化管理（8大板块） (5)1.安全管理目视化 (5)2.区域目视化 (8)3.定置图目视化 (8)4.音、视频目视化 (10)5.标签、标示目视化 (11)6.看板目视化 (11)7.现场定位目视化 (13)8.色彩目视化 (16)目视化管理层次介绍 (16)目视化管理概念1.目视化管理看得见的管理,是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

2.实行目视化管理的好处推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。

Q：提高品质，持续改善。

D：遵守交期，确保数。

C：降低库存,改善物流。

S：确保安全。

5S：提高职场5S与从业人员素。

3.目视化管理的特点1）以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；2）以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；3）现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。

4.目视化管理的作用1）安全管理目视化。

2）区域目视化。

3）定位目视化。

4）音频、视频目视化。

5）标签、标牌目视化。

6）目视板目视化管理。

7）现场定位目视化管理。

8）着色目视化管理。

9）规章制度与工作标准公开化。

10）生产任务和完成情况图表化。

11）与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化。

12）生产作业控制手段形象直观与使用方便化。

13）物品码放与运送数量标准化。

14）现场人员着装统一化与实行看板制度。

15）色彩的标准化管理。

5.目视化管理的基本要求统一：统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。

5S现场定位管理

色拉油
炒锅区域
铁托盘定位放味精、胡椒粉、白糖、盐、麻牛炒调料、蒜泥
提前准备好的五花肉、笋尖丁、鳗鱼丁、麻牛丁、叉烧丁、煮菌菇、鸡肉丝、牛肉片、炒饭丁定位放置在 9格什菜格内
麻鸡酱、麻辣鱼混合酱、蛋液、菌菇酱、盖浇汁、葱花定位放置
4、所有调料定位放置，准备好相应的计量勺 5、炒锅所有物料提前分称好，放在什菜格内冷藏，并定位放置
• 由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
• 6S就是5S之外加上一个S，这个S指Satey（安全）。7S或8S就是在5S之外加上2个或是3个 “S”。意思是指：Salety（安全）、Saving（节约）、Seyvice（服务）、Satisfaction（满意）。
• 每个PDCA循环，都不是在原地周而复始运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有新的目标和内容，这意味着质量管理，经过一次循环，解决了一批问题，质量水平有了新的提高
• PDCA->PDCA->PDCA->PDCA->PDCA->PDCA->.....
2、5S的实施步骤
一．消除人的意识障碍 5S需要做的每件事，都是小事，做好他并不难，难的是不易彻底或持久，主要是人对它的认识，它的好处所在，它的价值体现，不能给予充分的肯定，以至不屑一顾，所有推行5S首先必须消除人的意识障碍。 1．不了解的人，认为此项工作太小，不值得兴师动众，没什么意义。 2．明知道工作上问题很多，但与5S无关。 3．工作已经够忙了，没有时间做5S。 4．现在做得已经不错了，工作有了改善，不必要再做。 5．做好了到底有没有好处。 6．就是我想做好，别人会去做吗？ 7．我们做好了今天，明天换一批人能做好吗？ 8．我们生产编制这么紧张，哪有人去做那事？ 9．那么多规矩，条例，要求那么多，我们员工能适应吗？ 10．原来摆东西，拿东西，行走很方便自由，想怎么做就怎么做，现在这些太麻烦了。

5S管理的流程改进和可视化

监控与评估：对改进过程进行监控和评估，及时发现问题并进行调整，确保改进效果达到预期目标。
案例一：某制造企业5S管理改进前后的对比
案例二：某物流公司通过5S管理提高效率的案例
案例三：某餐饮企业运用5S管理提升顾客满意度的案例
案例四：某医疗机构通过5S管理改善医疗环境的案例
5S管理流程改进的必要性
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实施改进：根据计划对流程进行改进，并采用可视化的方式进行展示注意事项注意事项
员工参与：鼓励员工积极参与，提出改进意见和建议
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定期检查：定期对实施情况进行检查，发现问题及时进行调整和改进
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提高企业形象和竞争力降低成本，提高效率促进员工素质提升推动企业可持续发展
汇报人：XXX
培训员工：对员工进行5S管理、流程改进和可视化的培训，提高员工的意识和技能单击此处输入你的正文，请阐述观点
持续改进：不断对流程进行优化和改进，提高工作效率和质量单击此处输入你的正文，请阐述观点
保持可视化：确保可视化的展示方式清晰、直观，方便员工理解和操作单击此处输入你的正文，请阐述观点
制定计划：制定详细的实施计划，包括时间表、人员分工等
国际化发展：随着全球化的加速，5S管理将逐渐走向国际化，为不同国家和地区的企业提供通用的管理方法和工具。
机遇：技术进步推动、政策支持、市场需求增长
挑战：市场竞争加剧、员工素质参差不齐、管理成本上升
应对策略：加强培训、提高员工素质、优化流程、降低
成本
未来展望：持续改进、创新发展、实现卓越管理

步骤负责部门人员形成支持文件记录5s活动管理办法5s区域责任图制定5s标准新员工5s培训教材生产过程设备工作现场5s活动执行现场各区域5s检查表办公区域5s检查表公共区域5s检查表5s整改汇总记录表改进问题点汇总整改跟踪确认防止再发生对策报告现场监督改善提高达到管理目标汇总统计存档不合格项列入考核5公司办资料统计存档各责任部门责任人各部门车间责任部门责任人各部门车间整改效果确认持续改进12345s管理流程控制作业流程图规划实施查核
步骤
负责部门/
1
公司办
2 各部门/车间
5S管理流程
控制作业流程图
形成（支持）文件/记录
5S活动管理办法
规划
5S区域责任图
制定5S标准
新员工5S培训教材
实施查核
生产过程、设备、工作现场5S活动执行现场各区域5S检查表办公区域5S检查表公共区域5/ 责任人
效果确认
改进
问题点汇总整改跟踪确认
4 各部门/车间
持续改进
防止再发生对策报告/现场监督改善/提高，达到管理目标
5
责任部门/责任人
资料统计存档
汇总、统计、存档不合格项列入考核

5s管理PPT模板

5s管理PPT模板•5S管理概述•5S管理实施步骤•5S管理在企业中的应用目录•5S管理的效果评估•5S管理的持续改进•5S管理与企业文化建设5S管理概述015S的起源与含义起源5S起源于日本，是一种现场管理方法，旨在提高工作效率和员工素质。

含义5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母缩写。

5S管理的目的和意义目的通过实施5S管理，营造整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工素质，提升企业竞争力。

意义5S管理是企业现场管理的基础，有助于培养员工良好的工作习惯，减少浪费，降低成本，提高产品质量和客户满意度。

5S管理与其他管理方法的关系与精益生产的关系5S管理是精益生产的基础，通过实施5S可以消除现场浪费，提高生产效率，为精益生产的实施奠定基础。

与六西格玛的关系5S管理与六西格玛相辅相成，5S管理通过改善现场环境提高产品质量，而六西格玛则通过优化流程减少缺陷和变异。

与ISO9001质量管理体系的关系5S管理是ISO9001质量管理体系的基础，通过实施5S可以规范企业管理，提高产品质量和客户满意度，进而符合ISO9001质量管理体系的要求。

5S管理实施步骤02区分要与不要的物品，将不要的物品及时处理。

定义目的实施方法腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。

制定“要”和“不要”的判别基准，对物品进行分类，及时处理不需要的物品。

030201整理（Seiri ）将需要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

定义使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

目的确定物品的放置场所，规定放置方法，进行标识管理。

实施方法定义清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

目的保持工作场所干净、明亮，提高员工士气。

实施方法建立清扫责任区，执行例行扫除，清理污秽，调查污染源，予以杜绝或隔离。

将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果。

企业文化——5S

.汇报阶段 ①在月度的5S例会上，将平时收集起来的，各部门存在问题的情况，逐一向5S委员说明，由各部门5S委员提出进一步改善措施，通过月度例会资料展示上月改善成果。 ②在月度例会的基础上，每季度召开5S管理报告会，由各部门5S委员将3个月的推进情况总结，作成资料，逐一向各委员汇报，由5S总指挥进行审核，提出下一季度整改方向。
4-2.检查阶段 ①各部门严格按照5S检查标准，做好本部门的自查工作。 ②5S委员会将通过随机抽查和季度检查两种方式，对各部门的情况进行检查和评分。 4-3.改善阶段 ①各部门对自查中出现的问题自行进行改善。 ②对于5S委员会检查出的问题，各部门5S委员要提出切实可行的方针，协助该部门完成改善活动，由该部门5S委员进行记录，作成月度例会资料，在当月例会上做成果展示。
3.对于企业来说，5S是一种态度，企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备核心的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以5S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明态度，这种态度是不怕困难，把想到的做好，把做到的做好。
2.对于员工来说，5S是每天必须的工作，这个必要的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料常出问题，生产不顺畅，投诉经常有，在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气，客户一旦光临，也会失去下订单的勇气，所以5S每天必须的工作，不是忙时忘记、闲时做做，更不是额外的多此一举。
四.5S管理的必要性管理的必要性
1.对于管理人员来说，5S管理是基本能力。。5S管理的好坏是衡量企业管理能力高低的重要指标，5S做不好的管理者和员工，其它工作也做不好，有效的推行5S管理，管理者和员工就会发现，如此简单的 5S管理竟然有这么大的效果，在此过程中，企业各层级的管理者的现场管理能力将会有很大提高。

5S-(清扫清洁)

◆ 如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。
专业、敬业、职业
5S推进组织
34 标准化、制度化检查表格参考
清洁是通过检查前3S实施的彻底程度来判断的其水平和程度，一般要制订对各种生产要素、资源的检查判定表，来进行具体的检查。其内容含：
7
推行的要领
专业、敬业、职业
5S推进组织
8
清扫的流程图
专业、敬业、职业
5S推进组织
9
清扫的流程图
专业、敬业、职业
5S推进组织
10
清扫的步骤
◆ 准备工作 ◆ 从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 ◆ 清扫点检机器设备 ◆ 整修在清扫中发现有问题的地方 ◆ 查明污垢的发生源，从根本上解决问题 ◆ 实施区域责任制 ◆ 制定相关清扫基准
23
专业、敬业、职业
5S推进组织
24
专业、敬业、职业
5S推进组织
25 5S---清洁
清洁的推进重点
★ 清洁的含义与作用 ★ 清洁的推行要领
专业、敬业、职业
5S推进组织
26 清洁的含义
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
专业、敬业、职业
维持上面3S的成果
5S推进组织
27 清洁的推行要领
◆作业台、椅子 ◆通道设备 ◆文件资料
◆货架 ◆办公台 ◆公共场所
专业、敬业、职业
5S推进组织
35
作业台、椅子检查内容
项目
内
容
整理
1）现场不用的作业台、椅子 2）杂物、私人品藏在抽屉里或台垫下 3）放在台面上当天不用的材料、设备、夹具 4）用完后放在台面上材料的包装袋、盒

现场5S管理知识图文培训,5S基础知识,5S管理工作流程图

①将寻找的时间减少为零； ②有异常（如丢失、损坏）能马上发现； ③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处； ④不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
清
扫
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员都应一起来执行这个工作。
凳子放置位置
39
XX暂放区期限：XXXX
40
整顿的难点
主要表现：
货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。
检查中常见问题：
刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了；物资收发登记浪费时间，只要我心中有数就行了；物品存放箱的大小不一；不按生产节拍运作发料，造成车间现场混乱；
5S 清扫(SEISO)
什么是清扫 ?
--经常清扫自己周围和工作场所，保持干净整洁并能随时作业的状态。
目的
--消除脏污，保持职场内干净、明亮、稳定品质，减少事故发生。
清扫实施要领
• 建立清扫责任区域（室内、外）；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝隔离；建立清扫基准，作为规范。
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。
放置准则
类
使用频度
别
必
每小时
需
每天
物品
每周
每月
三个月
非
半年
必需

5S管理培训课件(PPT 86页)

目的(mùdì) •腾出空间 •防止(fángzhǐ)误用
清算〝不要〞的东西，可使员工不用每天重复整理、
整理、清扫不用要的东西而构成做无聊、无价值的时间、本钱、人力本钱…..等糜费。
第二十四页，共85页。
5S的推行 (t一u、īx整ín理g)方法
(zhěnglǐ)
分类(fēn lèi) 识别形状
第十七页，共85页。
5S与日常管理的结合
在质量管理与改善的体系中，处置效果、改善对策实施一段时间后，要中止效果确认，而确认对策有效，那么要将改善对策规范化，归入作业规范。
5S活动也一样，在中止了适当的效果确认方式之后，假定发觉其评价内容，可以归入日常例行管理时，那么可并入企业之日常管理表，而以固定反省表加以管理，活期制定目的，设法达成，再订新目的，不时地应战(yìng zhàn)、抑制，置信对5S的执行，也一定可以抵达尽善的境地。
物品清除掉。合理安排物品放置的位置和方法，并进行必
要的标识。
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。
第七页，共85页。
5S之间的关系(guān xì)图
第十八页，共85页。
推行5S运动(yùndòng) 成功的关键
一、各级(ɡè jí) 干部以身作那么
第十九页，共85页。
推行5S运动成功 (chénggōng)的关键
二、任务(rèn wu)忙不是理由
第二十页，共85页。
推行5S运动成功的关键
三、防止(fángzhǐ)深谋远虑

无尘车间5s管理制度

无尘车间5s管理制度一、前言无尘车间是生产制造行业中的特殊场所，对于5s管理制度要求更加严格。

5s管理制度是一种基于日本管理理念的精益生产工具，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个方面的管理要求，目的是为了提高工作效率和质量，并且减少浪费，创造更好的工作环境和条件。

5s管理制度在无尘车间的应用是为了确保生产环境的整洁、有序和安全，提高生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。

二、整理（Sort）整理是指将不需要的物品或设备清理出生产区域，减少生产现场的混乱和浪费。

无尘车间的整理工作主要包括以下内容：1. 制定整理标准：根据生产需求和无尘车间的特点，确定整理范围和标准，清理过期的原料和辅助设备，清理损坏的工具和设备，减少无用的物品和材料。

2. 开展整理活动：根据整理标准，组织员工对无尘车间进行整理，分类清理不需要的物品和设备，标记和分类储存有用的物品和设备。

3. 建立整理制度：制定整理计划，每月进行一次整理活动，清理和整理生产区域，定期检查维护，保持整理状态。

三、整顿（Set in order）整顿是指通过分类、标识和布置的方式，使无尘车间的生产物品和设备能够散乱有序地摆放在适当的位置。

无尘车间的整顿工作主要包括以下内容：1. 设定整顿标准：确定无尘车间的各个工作区域的分类和标识标准，为生产物品和设备设定正确的摆放位置和存放标识。

2. 进行整顿工作：根据整顿标准，对无尘车间的生产物品和设备进行分类和标识，对工作区域进行重新布置，使得生产物品和设备能够散乱有序地摆放在适当的位置。

3. 确立整顿制度：制定整顿计划，每季度进行一次整顿活动，对无尘车间的布局和标识进行调整和维护，确保整顿状态的持续。

四、清扫（Shine）清扫是指对无尘车间进行定期清洁和维护工作，保持生产现场的整洁和清洁状态，提高生产环境的舒适度和安全性。

无尘车间的清扫工作主要包括以下内容：1. 制定清扫标准：确定无尘车间的清扫标准和频率，对生产区域进行定期的清洁和维护，清除生产垃圾、油渍和灰尘，保持生产设备的清洁和光亮。

物业管理中的5S管理与实施及规范要求精编版

什么是常组织
定义：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。目的：腾出空间、防止误用和浪费
哪些地方会找到不需要的东西
储物柜工具箱
通道、转角位
办公场所
资料柜顶
杂物房、仓库
不需要的东西
常组织的作用
物业管理中因缺乏整理而产生的浪费和失误
常组织应做什么
分开完成工作的必需品及非必需品将必需品的数量降低到最低程度及放在一个方便的地方哪些东西该扔掉,即使是昂贵的哪些东西该保存及怎样恰当保存以便将来很容易就能找到
定义：所谓常清洁，就是经常打扫、保持清洁目的 : 清洁是安全的第一步干净亮丽的工作场所令人心情愉快清洁是提高品质的基础
常清洁的关键
清洁工作的艰巨，不在于搞多少次“卫生”，而在于如何将此项工作日常化清洁工作，是发现问题和消除隐患的必要手段，但并非解决问题的根本
常清洁实施要领
投资者满意（IS－Investor Satisfaction)客户满意（CS－Customer Satisfaction)雇员满意（ES－Employer Satisfaction)社会满意（SS－Society Satisfaction)
五常法在物业管理中的适用范围
设备设施管理仓库管理办公管理文件资料管理车场管理安全消防管理宿舍管理、工作间和储物间管理员工服务意识、行为习惯管理
物业管理中5S推展手法
—五现手法
现场：事情发生地场所现物：变化的或有问题的实物现实：发生问题的环境、背景原理：能说明大多数事情的根本性道理原则：法律法规、专业技术和公众利益
物业管理中5S推展手法
—戴明圆环
前进
P
D
C
A
P(Plan)：制定计划D(Do)：立即行动C(Check)：检查A(Action)：修正

冰箱一部5S管理流程图

冰箱一部5S管理流程图
5S培训
现场5S管理
新员工入厂三级5S培训
5S日查
5S点检月评比
目视化管理
工位器具管理
向各工段及部领导发日查结果对培训效果进行答卷考试考试不合格继续培训考试两次不合格辞退考试合格方可上岗日查结果做到日公布与工段沟通制定整改措施和期限检查验收发放岗位5S 作业指导书验收合格达到目的
按照5S点检细则对工段点检
管理现ห้องสมุดไป่ตู้标识
完善台账制度
第一名精益杯加3 分低于85分扣三分
不断完善现场标识和定直线
工位器具跟踪管理
验收不合格列入考核继续整改
5S管理流程描述
新人进厂首先进行制造部，工段和班组三级5S培训.培训后将进行考试，如果不合格将继续进行再次培训，两次次培训考试不合格将予于辞退。培训合格后分配到具体岗位由工段发放岗位5S作业指导书做好本岗位5S工作。每天对工段班组岗位进行5S日查，每日将公布日查报表，将日查结果以PPT形式发送各工段部门邮箱，便于整改。每周生产会通报。通过展板、广播大力宣传成果及要求，做好工位器具管理，推行目视化管理，不断完善现场标识和定置线。5S专职推动员不断通过学习管理书籍提高自身业务水平，加强现场管理能力将一部5S现场管理工作更上新台阶。每月对各工段根据《冰箱一部5S点检细则》进行抽查点检，用于监督5S日点检效果，每月抽查第一名的工段在精益杯评比中加3分，每月低于85分的工段扣3分。推行生产现场目视化管理，使生产现场一目了然，管理人性化。5S办公室要做好各类标识定置线等维护和根据岗位变化随时调整。不断完善生产现场标识和定置线。根据《冰箱一部工位器具管理规定》做好各类工位器具台账，实时跟踪管理工位器具，最大限度的服务于生产，减少浪费。

生产5S管理知识5S现状与规范做法展示

绿灯黄灯红灯没有发现缺陷一小时内发现12个缺陷一小时内发现3个缺陷正常运行工程师立即参与寻找根因并采取措施立即停线qapete必须发现根因并采取措施后再重新生产目录目录仓库管理目录目录价值流程图目录目录价值与价值流程图价值与价值流程图原有的价值流程图原有的价值流程图xxxxxx产品产品supplierlotsize
PLT=4 days CTI=2 days
Optical Product Lead Time
16~23 days Processing Time
6.7 days
10~20%的增值时间，80~90%的浪费。
24
h
价值与价值流程图——规划的价值流程图（XXX产品）
Supplier
Forecast Monthly Weekly
5.现场将流动批量减少为小批量 6.作业岛模式变为单件流 7.工序能力有效平衡 8.信息流和物流的拉通 9.严格的周发表、评审流程规范
1
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PTH
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波峰焊
12 12 13 14 补焊-装配
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FT 21
8 10 11 12 12 13 13 15 16
TX
19
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RX
20
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I
50 pcs
Manual Assembly
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I
50 pcs
Burn-in 1
100 PCS C/T = 1.5 mins C/O= 15 mins 1 shift=8 hrs 2 shifts Uptime=80%
100 PCS C/T = 3 mins C/O = ? mins 1 shift=8 hrs 2 shifts Uptime=80%