齿轮测量.7
齿轮-7.齿顶圆与齿根圆直径的测量及其量具
齿顶圆与齿根圆直径的测量及其量具摘要利用三点定圆原理设计了一种测量工具，用以测量齿轮(奇数齿或偶数齿均可)齿顶圆直径和齿根圆直径，以便确定齿轮的各主要参数。
使用方法简单、方便、精度适中、成本低，便于推广使用。
关键词齿顶圆直径齿根圆直径量具在进行齿轮测绘时，通常是测量齿顶圆直径、齿根圆直径，以此确定齿轮各主要参数。
但在测量时，有时难以实现，如在测量奇数齿轴齿轮时，必须先测一些有关的量，再进行间接换算才行。
由于间接测量，其误差大、精度低，如采用光电仪器测量，成本又较高，一些工厂难以实现。
本量具不但解决了有轴孔的奇数齿轮齿顶圆和齿根圆直径的测定，也解决了奇数齿轴齿轮的测定，对偶数齿齿轮及大轴径均可测量。
1三点定圆原理图1图1是以O点为圆心，以d为直径的圆，作圆的两条切线AO′、BO′交于点O′，交角为2β，连接OO′交圆周于点C，故∠AO′O＝∠BO′O＝β，在直角三角形OAO′中OO′sinβ＝OA (1)OA＝OB＝OC＝d／2 (2)O′C＝OO′-OC (3)将式(1)、式(2)代入式(3)，则O′C＝d／2sinβ-d/2＝(1-sinβ)d/2sinβ (4)d＝2sinβO′C／（1－sinβ）(5)式中β和O′C可测出，所以d值可求。
2量具结构利用上述关系式，设计了专用量具，固定角β后测得O′C值，代入式(5)计算即可。
量具结构如图2，主要由测量爪1、角度盘3、读数头4组成。
图22.1测量爪测量时采用面接触，测量爪1的工作面通过自己的回转中心并延伸到另一侧，以便确定β角。
测量爪用螺栓固定在回转中心上，为保证其稳定性和准确性，调整β角后，再用螺栓3将测量爪固定在角度盘上(两侧测量爪对中线夹角β相等)。
2.2读数头读数头4选用千分尺结构，为实现标准化，可采用标准深度千分尺读数，用以测量O′C值。
2.3角度盘角度盘2为量具主体，上面刻有供测量爪调整角度的刻度和装配测量爪用的中心(即测量爪回转中心)孔，同时在角度盘对称线上加工出装配读数头用的配合孔，装配时采用过盈配合。
齿轮精度等级标准8-7-7
齿轮精度等级标准8-7-7
齿轮精度等级标准8-7-7是一种用于评估机械传动齿轮的国际金
属行业标准，也是全球最常用的齿轮制造工艺标准之一。
在8-7-7标
准下，齿轮传动系统可以实现理想的平稳性和准确性，要求齿轮精度
应达到国家标准DIN 3960。
齿轮精度等级标准8-7-7包括8个主要检测点：1、锥度测量；2、啮合直径测量；3、圆柱面测量；4、齿形测量；5、啮合间隙测量；6、节距径向跳动测量；7、节距角向跳动测量；8、齿面抖动测量。
此外，在齿轮精度等级标准8-7-7要求下，整体齿轮系统还应该
使用正确的啮合方法，进行适当的减速，采用精密轴承，并且选择轴
和轴承润滑剂。
此外，通过噪声测试来评估滚动元件的相关性能是必
要的。
齿轮精度等级标准8-7-7是齿轮制造的一个重要的参考指标，其
中不仅有整体的检测标准，还有针对每一个环节的测量标准，这些标
准可以帮助齿轮制造企业确保齿轮的高精度准确度，确保齿轮的使用
寿命和使用性能。
齿轮测量方法
齿轮检验项目的确定现行的国标对某一工作性能要求的齿轮尚未规定具体的检验项目，未行文的ISO/ TR10063按齿轮工作性能推荐了检验组和公差族根据GB/ T10095.1—2001的规定，对于单个齿轮的加工精度，应检验单个齿距偏差、齿距累积总偏差、齿廓总偏差、螺旋线总偏差。
齿距累积偏差用于高速齿轮的检验。
当检验切向综合偏差和时，可不必检验单个齿距和齿距累积总偏差五、齿轮精度等级在图样上的标注注：用以下两例说明标注。
7 GB/ T10095.1—2001或7 GB/ T10095.2—20016()、7(、) GB/ T10095.1—2001齿厚偏差标注是在齿轮工作图右上角的参数表中标出其公称值和极限偏差。
第四节齿轮坯的精度和齿面粗糙度齿轮坯的加工精度对齿轮的加工、检验和安装精度影响很大。
在一定的加工条件下，用控制齿坯质量来提高齿轮加工精度是一项积极的工艺措施。
一、基准轴线与工作轴线（用课件讲解）二、基准轴线的确定（用课件讲解）确定基准轴线有三种方法：（见课件）注：用教材图10-10 、10-11、10-12对确定基准轴线的三种方法进行说明。
三、齿轮坯精度1．基准面与安装面的形状公差注：用教材表10-11、表10-12、10-13（见课件）说2．工作安装面的跳动公差明这三项公差一般不应大于表中规定的数值。
3．齿顶圆柱面的尺寸和跳动公差四．轮齿齿面及其它表面的表面粗糙度注：用教材表10－14、教材表10－15进行简单介绍。
第五节渐开线圆柱齿轮副的精度前面讨论的是单个齿轮的精度，本节对齿轮副的精度作一简单介绍。
一．中心距偏差中心距偏差是实际中心距与公称中心距之差。
教材表10-16 中心距极限偏差()（见课件）中心距的允许偏差是设计者规定的中心距偏差的变化范围。
公称中心距是在考虑了最小侧隙及两齿轮齿顶和其相啮合非渐开线齿廓齿根部分的干涉后确定的。
在齿轮只单向承载且不经常反转的情况下，最大侧隙的控制不是一个重要因素，此时中心距允许偏差主要取决于重合度。
齿轮检测标准
齿轮检测标准齿轮作为机械传动装置中的重要部件，其质量直接关系到整个机械设备的性能和稳定性。
因此，对齿轮的检测标准至关重要。
本文将针对齿轮检测标准进行详细介绍，以便广大机械工程师和相关从业人员能够更加全面地了解和掌握齿轮检测的相关知识。
首先，齿轮的外观检测是齿轮检测的第一步。
外观检测主要包括对齿轮表面的缺陷、变形、裂纹等进行检查。
在外观检测中，应该注意齿轮表面的光洁度和平整度，以及齿轮齿面的硬度和强度。
只有表面平整度良好、无裂纹和缺陷的齿轮才能保证其传动效率和使用寿命。
其次，齿轮的尺寸检测是齿轮检测的重要环节。
尺寸检测主要包括齿轮的模数、齿数、齿宽、齿厚等尺寸参数的测量。
这些尺寸参数的准确度直接影响到齿轮的传动精度和传动效率。
因此，在尺寸检测中，需要使用精密的测量工具和设备，确保齿轮尺寸的准确性和稳定性。
另外，齿轮的材质和热处理检测也是齿轮检测的重要内容之一。
齿轮的材质和热处理质量直接关系到齿轮的强度和耐磨性。
因此，在齿轮检测中，需要对齿轮材质进行化学成分分析和金相组织检测，以及对齿轮的热处理硬度和淬透层厚度进行检测，以确保齿轮的材质和热处理质量符合相关标准要求。
最后，齿轮的运转试验是齿轮检测的最终环节。
齿轮的运转试验主要包括齿轮的静载试验和动载试验。
通过静载试验和动载试验，可以检测齿轮在负载和高速运转状态下的传动精度、传动平稳性和传动噪音等性能指标，以确保齿轮在实际工作中的可靠性和稳定性。
总之，齿轮检测标准是保证齿轮质量和传动性能的重要保障。
只有严格按照齿轮检测标准进行检测，才能确保齿轮的质量和可靠性，提高机械设备的工作效率和使用寿命。
希望本文对广大读者能够有所帮助，更好地掌握齿轮检测的相关知识。
齿轮测绘步骤范文
齿轮测绘步骤范文齿轮是机械传动装置中常用的一种，其作用是将动力或扭矩从一个轴传递到另一个轴，常用于机械设备中的传动系统中。
为了确保齿轮的准确传动，需要进行齿轮的测绘。
下面是齿轮测绘的步骤。
第一步：准备测绘工具和仪器齿轮测绘需要使用到一些特殊的工具和仪器，如齿轮测量仪、切齿机、电动千分表等。
在进行测量之前，需要确保这些工具和仪器的准备工作已经完成。
第二步：确定测量的齿轮根据需要进行测绘的齿轮的规格和尺寸，确定需要测绘的齿轮。
根据齿轮的规格参数，选择合适的测量方法和仪器。
第三步：测量齿轮的模数和齿数首先需要测量齿轮的模数和齿数。
齿轮的模数是指单位长度上的齿数，是齿轮传动中的重要参数。
测量齿轮的模数可以利用齿轮测量仪进行测量，通过仪器带动测量探头触碰齿轮齿槽，得到齿数和模数的测量结果。
第四步：测量齿轮的齿宽和齿间隙齿轮的齿宽是指齿轮齿槽的长度，是齿轮传动中的另一个重要参数。
测量齿轮的齿宽可以使用齿轮测量仪测量，通过仪器探头的移动，测量齿轮齿槽两侧的距离差，从而得到齿宽的测量结果。
齿间隙是指相邻齿轮齿槽之间的间隙，也是齿轮传动中的一个重要参数。
测量齿轮的齿间隙可以使用电动千分表等仪器进行测量，利用测量仪器的量程和精度，测量齿轮齿槽之间的距离差。
第五步：测量齿轮的齿形和齿向误差齿轮的齿形和齿向误差是齿轮测量中的重要指标，影响着齿轮的传动性能和精度。
测量齿轮的齿形和齿向误差可以使用专用的齿轮测量仪进行测量，通过仪器的工作原理和测量探头的移动，测量齿轮齿槽的形状和位置，从而得到齿轮的齿形和齿向误差的测量结果。
第六步：分析和评估测量结果根据测量得到的齿轮的各项参数和误差，进行数据分析和结果评估。
分析和评估的目的是判断齿轮的传动性能和工作精度是否满足要求，是否需要进行修正或调整。
如果测量结果超出了规定的误差范围，需要对齿轮进行修正或调整，以保证其准确传动。
第七步：记录和报告测绘结果测量完成后，需要将测绘得到的结果记录下来，保存为测绘报告。
齿轮测速原理
齿轮测速原理
齿轮测速原理是通过齿轮的旋转来测量物体的速度。
在齿轮测速原理中，通常使用一个传感器来检测齿轮的转速，然后根据齿轮的直径和转速来计算物体的速度。
齿轮的转速可以通过测量齿轮上的齿数来确定。
传感器通常会检测到每个齿槽的通过，然后记录下通过齿槽的时间间隔。
根据时间间隔和已知的齿数，可以计算出齿轮的转速。
一旦得到齿轮的转速，就可以通过齿轮的直径来计算物体的速度。
如果知道物体与齿轮的直接关系，可以直接使用齿轮的转速乘以齿轮的直径来计算物体的速度。
如果没有直接关系，可能需要使用其他的数据进行转换。
齿轮测速原理是一种简单且常用的测量物体速度的方法。
齿轮测速器广泛应用于工业领域，例如汽车、机械设备和风力发电等。
通过齿轮测速原理，可以准确地测量物体的速度，并根据需要进行进一步的数据处理和分析。
齿轮测量方法
实验七齿轮测量实验71齿轮齿单个齿距偏差与齿距累积总偏差的测量一、实验目的熟悉测量齿轮单个齿距偏差与齿距累积总偏差的方法。
加深理解单个齿距偏差与齿距累积总偏差的定义。
二、实验内容1 .用周节仪或万能测齿仪测量圆柱齿轮齿距相对偏差。
2 .用列表计算法或作图法求解齿距累积总偏差。
三、测量原理及计量器具说明单个齿距偏差fp t是指在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差（用相对法测量时，公称pl齿距是指所有实际齿距的平均值）。
齿距累积总偏差F p是指在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，即最大齿距累积偏差（F pmax）与最小齿距累积偏差（F pm®）之代数差。
在实际测量中，通常采用某一齿距作为基准齿距，测量其余的齿距对基准齿距的偏差。
然后，通过数据处理来求解单个齿距偏差f pt和齿距累积总偏差F P,测量应在齿高中部同一圆周上进行，这就要求保证测量基准的精度。
而齿轮的测量基准可选用齿轮的内孔、齿顶圆和齿根圆。
为了使测量基准与装配基准一致，以内孔定位最好。
用齿顶圆定位时，必须控制齿顶圆对内孔的轴线的径向跳动。
在生产中，根据所用量具的结构来确定测量基准。
用相对法测量齿距相对偏差的仪器有周节仪和万能测齿仪。
1 .用手持式周节仪测量图1为手持式周节仪的外形图，它以齿顶圆作为测量基准，指示表的分度值为0.005mm,测量范围为模数3—15mm。
周节仪有4、5和8三个定位脚，用以支承仪器。
测量时，调整定位脚的相对位置，使测量头2和3在分度圆附近与齿面接触。
固定测量头2按被测齿轮模数来调整位置，活动测量头3则与指示表7相连。
测量前，将两个定位脚4、5前端的定位爪紧靠齿轮端面，并使它们与齿顶圆接触，再用螺钉6紧固。
然后将辅助定位脚8也与齿顶圆接触，同样用螺钉固紧。
以被测齿轮的任一齿距作为基准齿距，调整指示表7的零位，并且把指针压缩1—2圈。
然后，逐齿测量其余的齿距，指示表读数即为这些齿距与基准齿距之差，将测得的数据记入表中。
齿轮精度选择依据
齿轮精度选择依据齿轮是机械传动中不可或缺的元件，用于传递动力和扭矩。
齿轮的精度对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。
因此，在选择齿轮时，需要考虑齿轮的精度等级。
本文将介绍齿轮精度的选择依据，以帮助读者正确选择适合自己应用的齿轮。
一、齿轮精度等级齿轮精度等级是指齿轮的加工精度和尺寸精度的等级。
齿轮精度等级通常按照国际标准ISO1328和美国标准AGMA2000分为九个等级，分别为1、2、3、4、5、6、7、8、9级。
其中1级为最高精度等级，9级为最低精度等级。
齿轮的精度等级主要取决于齿轮的应用场合和要求。
一般来说，对于高速、高负荷、高精度的应用场合，需要选择高精度等级的齿轮。
而对于低速、低负荷、低精度的应用场合，则可以选择低精度等级的齿轮。
二、齿轮精度的影响因素齿轮精度的影响因素主要包括齿轮加工工艺、齿轮材料、齿轮设计和齿轮运行环境等。
1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺对齿轮精度有着直接的影响。
齿轮加工工艺包括齿轮加工设备、加工工艺流程、加工精度控制等。
精度高的齿轮加工设备和严格的加工工艺流程可以保证齿轮的精度等级。
2. 齿轮材料齿轮材料的性能对齿轮的精度也有着重要的影响。
齿轮材料应具有高的强度、硬度、韧性和耐磨性，以保证齿轮在运行过程中不产生变形和磨损。
3. 齿轮设计齿轮的设计也会影响齿轮的精度。
齿轮的设计包括齿轮的齿数、齿型、齿距、齿厚等参数的选择。
合理的齿轮设计可以减小齿面接触应力和齿面磨损，提高齿轮的精度。
4. 齿轮运行环境齿轮的运行环境也会影响齿轮的精度。
齿轮的运行环境包括负载、转速、温度、湿度等因素。
高负载、高转速、高温度和潮湿的环境会使齿轮的精度降低。
三、齿轮精度选择依据在选择齿轮精度时，需要根据齿轮的应用场合和要求来确定齿轮的精度等级。
以下是一些常见的齿轮应用场合和要求及其对应的齿轮精度等级：1. 低速、低负荷、低精度的应用场合对于低速、低负荷、低精度的应用场合，可以选择5、6、7级的齿轮。
齿轮测绘方法范文
齿轮测绘方法范文1.齿轮几何参数的测量：齿轮测绘的起点是测量齿轮的几何参数，即齿廓曲线、法向厚度和齿数等。
测量方法主要有导规测量、曲线测量和测量仪测量等。
其中，导规测量是最常用的方法之一，通过将导规沿着齿廓曲线滑动测量齿廓曲线的几何形状。
曲线测量主要是利用光学测量原理来测量齿轮的几何形状，包括投影仪测量、光栅测量和激光干涉测量等。
2.齿轮面形状的测量：齿轮表面的形状是指齿顶高、齿底高、齿顶圆直径和齿底圆直径等参数，这些参数对于齿轮的传动效果和使用寿命有重要影响。
测量方法主要有触针法测量和光学测量。
触针法测量是将一根触针放在齿轮表面，并沿着齿轮的横截面移动，以便测量表面形状的凹凸起伏。
光学测量方法则是利用光学影像原理来测量齿轮表面形状的凹凸变化。
3.齿轮运动特性的分析：齿轮的运动特性主要包括齿轮的分度误差、轴向跑位误差和齿隙等参数。
这些参数对于齿轮的传动精度和品质有重要影响。
分度误差是指齿轮的实际齿数与理论齿数之间的差异，常用测量方法有拉伸计测量和雷射一维测量。
轴向跑位误差是指齿轮中心线在轴向方向的偏移量，常用测量方法有测量座测量和精密测量仪测量。
齿隙是指齿轮齿顶与齿底之间的间隙，主要对轴向间隙进行测量。
4.数据处理和分析：在测绘过程中，需要对测得的数据进行处理和分析，得到齿轮的几何参数和运动特性。
常用的数据处理方法有数据滤波、数据平滑和数据拟合等。
数据分析主要是基于测量的数据进行统计分析和显微观察，以确保测得的数据的准确性和可靠性。
在齿轮测绘过程中，还需要注意以下几个方面：1.测量精度的控制：齿轮测绘需要使用高精度的测量设备和仪器，因此测量精度的控制非常重要。
在测量过程中，应确保测量设备的准确性和稳定性，并进行常规的校准和周期性的检查。
2.测量方法的选择：齿轮的几何形状复杂，因此选择合适的测量方法对于测绘的质量和准确性至关重要。
在选择测量方法时，应考虑齿轮的几何形状、尺寸和表面质量等因素，并选择与之匹配的测量仪器和设备。
齿轮的测量
8． 测量时均匀地转动横向手轮3, 特别是测头 13接近齿顶时应小心, 别让其滑出齿面而 挤坏测头及工件；注意观察表的指针移动 范围, 如果指针偏向一边, 可用微调滚花 手轮4再次进行调整, 并旋转电感电箱上的 手轮选取合适的放大倍数； 9． 测量完毕用手推着测头并转动横向手轮3, 使其回到起始位置, 这样可以防止测头划 伤工件； 10．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至 记录位置；将自动记录器水平面板上的送 纸和笔电流钮子开关扳到开的位置(见图740)；记录线的粗、中、细三种线与7mA、 5mA、3mA三种烧线电流相对应, 应根据排 纸速度选取, 排纸速度越大, 烧线电流也 越大, 以划线细而清晰为准；旋转记录笔 微调旋钮, 使其笔尖近似地处于记录纸中 间位置, 然后均匀地转动横向手轮3, 记录 器便自动将齿形误差曲线记录下来。 重复以上有关步骤对另一齿面进行测量； 11．在被测齿轮圆周上每隔90位置选测一齿， 每齿左右齿廓都要测量。根据记录曲线取 其中最大值作为评定该齿轮的齿形误差值, 最后判断工件合格与否。
7-5
齿轮测量
7-5-1 齿轮齿距误差的测量 一 实验目的 １．学会用相对法测量齿轮的齿距（周节）误差； 2．掌握用相对法测量齿距的数据处理方法，正确理解齿距偏差和齿距累积误差的实 际含义及其对齿轮传动精度的影响。 二 仪器概述 用周节仪测量齿距误差操作方便，仪器结构简单，故使用较为广泛。它常用于 检验7级及低于7级精度的内外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮的齿距偏差（对内啮合齿轮其 直径要较大）。 １．仪器主要度量指标 测量范围 模数2－16 mm 指示表示值范围 0－1 mm 分度值 0.001 mm
（a）工作原理 （b）径向读数坐标图 图7—36 齿圈径向跳动测量
3．仪器结构
齿轮跳动检查仪外形见图7-37所示。
齿轮测量方法范文
齿轮测量方法范文齿轮是传动机构中常见的一种零件，齿轮的形状和精度对传动系统的性能和寿命有重要影响。
因此齿轮的测量方法是非常重要的，下面将介绍一些常见的齿轮测量方法。
1.外径测量法齿轮的外径是最常见的尺寸要求之一，可以使用千分尺或者游标卡尺等传统测量工具来测量。
2.齿宽测量法齿宽是齿轮的另一个重要尺寸，可以使用游标卡尺或者外径千分尺来测量。
同时还可以使用齿宽测量仪等专用设备来进行更精确的测量。
3.齿顶高测量法齿顶高是齿轮齿形的一个重要参数，可以使用齿顶高测量仪来进行测量。
齿顶高测量仪是一种具有精确导引机构的测量设备，可以保证测量的准确性。
4.齿根高测量法齿根高也是齿轮齿形的一个重要参数，可以使用齿根高测量仪来进行测量。
齿根高测量仪与齿顶高测量仪原理类似，也具有精确导引机构，可以保证测量的准确性。
5.齿距测量法齿轮的齿距也是一个重要参数，可以使用齿距测量仪来进行测量。
齿距测量仪是一种精密的测量设备，可以直接测量出齿轮齿距的大小。
6.模数测量法模数是齿轮的设计参数之一，可以使用模数测量仪来进行测量。
模数测量仪是一种专用的测量设备，可以测量出齿轮的模数大小。
7.齿轮角度测量法齿轮的角度也是一个重要的测量参数，可以使用角度测量仪来进行测量。
角度测量仪可以测量出齿轮的齿轮片角、压力角等角度参数。
需要注意的是，在进行齿轮测量时，应尽量减小人为误差的影响。
可以通过选择合适的测量工具、合理安装工件以及使用专用测量设备等方式来提高测量的准确性。
此外，随着科技的进步，现代化的测量技术也被广泛应用于齿轮测量中。
例如，光电测量技术、激光测量技术等可以提高测量的精度和效率，为齿轮制造提供更加可靠的测量结果。
综上所述，齿轮的测量方法包括外径测量法、齿宽测量法、齿顶高测量法、齿根高测量法、齿距测量法、模数测量法和齿轮角度测量法等。
不同的测量方法适用于不同的齿轮尺寸和形状，选择适合的测量方法可以提高测量的准确性和效率。
同时，现代化的测量技术也为齿轮测量提供了更多的选择和可能性。
齿轮(双啮仪)齿轮的测量
四、实验步骤
１、参看双啮仪简图，把浮动拖板调在中间位置。即转 动（左转）调整手轮约半转，此时浮动拖板处于可左 右转动２毫米的位置上。
２、转动手轮３，移动固定拖板使被测齿轮与测量齿轮 双面啮合为止，并用扳手把固定拖板锁紧。
３、放松手轮，是仪器处于工作状态。
４、在纪录转筒上裹上记录用的坐标纸，利用调位螺钉 将纪录笔调到记录纸的中间位置，并用螺钉将笔尖放 低与记录纸接触。
测量时，用手转动被测齿轮，它的径向误差 因素所显示的双啮中心距的微量变动，转换成浮 动拖板的往复运动，经杠杆机构和绳轮－摩擦轮 系由纪录器画出误差曲线，或由指示表直接表示。
在被测齿轮一转范围内，误差曲线的最高峰 与最低谷间纵坐标之差，或指示表指针正负最大 摆动量的绝对值之和，即为径向综合误差 ；当 被测齿轮每转过一齿时，误差曲线上相邻波峰与 波谷间纵坐标的最大差值，或指示表跟着摆动一 次，在各齿中的最大摆动量为径向一齿误差曲 线。
５、安装指示表，并使指针压缩一圈后对准“零” 位。
６、用手缓慢转动被测齿轮，记录器或指针表及开பைடு நூலகம்始工作。
７、按纪录曲线或指示表读数分别评定径向综合误 差 及径向一齿综合误差 ，并作出结论。
一、实验目的 １、了解双面啮合综合检查仪的测量原理； ２、练习应用双面啮合综合检查仪测量齿轮的径向
综合误差 Fi和径向一齿综合误差 fi； ３、练习分析动态测量的误差曲线。
二、仪器简介
三、仪器的工作原理与读数 被测齿轮与测量齿轮分别装于浮动拖板和固
定拖板的心轴上，两齿轮借弹簧的作用即可实现 双面啮合，又可在测量过程中实现双啮中心距的 变动。
（一）双面啮合综合测量齿轮误差
双面啮合测量齿轮误差是综合测量的一种形 式－将被测齿轮与作为理想精确的测量齿轮作无 侧隙的啮合时，检查它们中心距的的变化来间接 地综合性反映被测齿轮的加工误差。从远离上讲， 双啮合综合测量通常只能反映齿轮误差的径向分 量－几何偏心，以及基节偏差，齿形误差等误差 因素，且测量状态与工作状态不符，测量结果同 时受左右两齿廓误差的影响，因此它的反映不过 全面，也不很客观。但仪器结构简单，造价低， 测量效率高，操作方便。如能预先控制切向误差 分量，双啮仪可在大批量生产检验中检验６以下 中等精度的齿轮。
齿轮测量
理论 弧长 分度圆
First Up Index
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3、齿距累积总偏差 Fp 、 是指齿轮同侧齿面任意弧段( 是指齿轮同侧齿面任意弧段 k=1 至 k=z )内的最大齿 内的最大齿 距累积偏差。它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。 距累积偏差。它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
Fp
First Up Index
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第Ⅱ公差组项目
1 2 3 4 5
一齿切向综合误差Δf 及公差f 一齿切向综合误差Δfi′及公差fi
′
一齿径向综合误差Δfi″及公差fi ″ 一齿径向综合误差Δf 及公差f 齿形误差Δff及公差ff 齿形误差Δf 及公差f 基节偏差Δfpb及极限偏差± fpb 基节偏差Δf 及极限偏差± 齿距偏差Δf 及极限偏差± 齿距偏差Δfpt及极限偏差± fpt
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指实际基节与公称基节之差
实际基节
△fpb
公称基节
First
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Index
40页 第40页
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Index
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基节仪测量
测量时先按被测齿轮基节公称值组合量块。 1 测量时先按被测齿轮基节公称值组合量块。 按量块组尺寸调整相应的活动量爪1与固定量爪2之间的距离， 2 按量块组尺寸调整相应的活动量爪1与固定量爪2之间的距离， 使表指零位。 使表指零位。 3 然后将仪器放在被测齿轮 相邻两同侧面上， 相邻两同侧面上，使之与 齿面向切，此时读出表中 齿面向切， 的△fpb值 测量 爪1
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设计齿形可以是修正的理论渐开线，包括修缘 设计齿形可以是修正的理论渐开线， 齿形和凸齿形等 实际齿形
齿顶 齿形工 作部分
齿轮测量
图7—39 电感记录式单盘渐开线检查仪
三 实验步骤
1．选择基圆盘 根据被测齿轮的模数和齿数选择基圆盘，其所需基圆盘直径的计算公式如下： 直齿圆柱齿轮： db=mz×cosα 斜齿圆柱齿轮： db=mtz×cosαt 式中： mt—端面模数； αt—端面分度圆压力角 2．选择和安装测头 本仪器共有五种规格的测头：φ1；φ1.5；φ3；φ4.5；φ6，使用时应根据齿轮的齿根槽宽 合理选择，一般取测头直径约为齿根槽宽。 将选择好的测头插入孔中，用螺钉14将其固紧。仪器出厂时已严格保证：此时的测头与被测齿 面的接触点在直尺与基圆盘相切的切平面上； 3．将选择好的基圆盘6安装在轴系8上，将被测齿轮7安装在上下顶针12之间，旋转手轮3移动横 向滑架2，使其上的刻度尺20指零，此时测头13的中心线应通过基圆盘6的中心并与纵向滑架9的 运动轨迹平行； 4．连接好仪器全部接插件；安装好记录纸；打开标准电感电箱22及控制电箱23面板上的电源开 关，红色指示灯亮；将左右开关15及控制电箱面板上的左右开关扳至同一方向, 以测量某一方向 的齿面； 5．旋转垂直手轮17, 使垂直滑架18上下移动, 将测头13位于被测齿轮齿宽的中部； 6．旋转纵向手轮10, 使纵向滑架9移动，当基圆盘6与直尺5刚刚接触时，记住此时纵向手轮10的 位置, 然后再继续转动手轮半圈, 此时就是工作时的压紧力； 7．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至读表位置；旋转直尺上的微调滚花手轮4, 使标准电 感电箱22上的电表指针位于零附近, 再旋转调零手轮使其指向零位；
7-5-4 齿轮齿形误差的测量
一 实验目的 1．了解电感记录式单盘渐开线检查仪的结构和工作原理； 2．学会用该仪器测量齿轮齿形误差。 二 仪器概述 3202D型电感记录式单盘渐开线检查仪用于测量齿轮渐开线齿形误差，使用时须根 据被测齿轮的基圆直径更换相应尺寸的基圆盘。 1．仪器主要度量指标 测量范围 模数 1-16mm 最大直径 -360mm 最大基圆直径 -320mm 电感比较仪分度值 0.005mm；0.002mm；0.001mm；0.0005mm；0.0002mm 记录器垂直放大比 200X；500X；1000X；2000X；5000X 记录器水平放大比 4:1；2:1；1:1；0.4:1
齿轮测量与计算
HST 齿轮设计之一—模数和压力角确定
(2011-06-29 17:36:54) 转 载 ▼ 标签：齿轮 分类：机械设计 测绘 变速箱 hst 模数 压力角 工程 机械设计
图1 齿轮参数设计流程图
渐开线齿轮基本参数测定 —模数和压力角确定
单个渐开线直齿圆柱齿轮的主要待测参数有：齿数 Z、模数 m、分度圆压力 角、齿顶高系数、顶隙系数、变位系数 x。其中待测齿轮齿数 Z 可以直接数出、 跨齿数 n 可以根据下表1查表选取，齿顶圆直径、齿根圆直径和跨齿数齿距可以 测出，如上图1显示了齿轮参数确定的基本流程。
法向齿距 Wn-1 4.95 19.41 4.88 28.05 6.03
（2）齿轮模数和压力角确定
试验七齿轮公法线长度变动和公法线平均长度偏差的测量
实验七齿轮公法线长度变动和公法线平均长度偏差的测量
一、测量原理与器具
公法线长度变动ΔFw是指在齿轮一周范围内，实际公法线长度的最大值Wmax与最小值Wmin之差。
测量ΔFw可以得到齿距累积误差ΔFp中的切向误差部分，反映齿轮的运动精度。
公法线平均长度Δwm则是指在齿轮一周范围内，公法线实际长度的平均值与公称值之差。
因公法线长度是由若干个基节Pb和一个基圆齿厚Ss组成，而基节偏差比齿厚偏差小得多，故公法线平均长度偏差Δwm主要反映被测齿轮的齿侧间隙。
公法线长度可用公法线千分尺（如图3-27）、公法线指示卡规（图3-28）或万能测齿仪等测量。
本实验采用公法线百分尺测量。
公法线千分尺是在普通千分尺上安装两个大平面测头，其读数方法与普通千分尺相同。
二、测量步骤
1、确定被测齿轮的跨齿数K，并计算公法线公称长度W。
当测量一压力角为20°的非变位直齿圆柱齿轮时：
W= m•[ 1.4761×(2K – 1) + 0.014Z]
式中： m——模数 Z——齿数 K——跨齿数
2、根据公法线公称长度W选取适当规格的分法线千分尺并校对零位。
3、测量公法线长度：根据选定的跨齿数K用公法线千分尺测量沿被测齿轮圆周均布的5条公法线长度。
4、计算公法线平均长度偏差Δwm：取所测5个实际公法线长度的平均值W 后减去公称公法线长度，即为公法线平均长度偏差Δwm。
5、计算公法线长度变动ΔFw：取5个实际公法线长度中的最大值与最小值之差，为公法线平均长度变动ΔFw。
三、填写测量报告单
按步骤完成测量并将被测件的相关信息、测量结果及测量条件填入测量报告单7～12中。
齿轮综合测量方法
齿轮综合测量方法齿轮是机械传动中常用的零部件之一，用于实现两轴之间的转动传递。
齿轮的精度和质量直接影响到机械传动的性能和寿命。
因此，对齿轮进行综合测量是非常重要的。
齿轮的综合测量方法可以分为外观测量和功能测量两个方面。
下面将介绍一些常用的齿轮综合测量方法。
外观测量主要包括齿轮的尺寸测量和形状测量。
尺寸测量可以使用千分尺、游标卡尺等工具进行，主要测量齿轮的外径、齿高、齿顶直径和齿根直径等尺寸。
形状测量可以使用影像测量仪等设备进行，主要测量齿轮的齿形偏差、齿距偏差和齿向偏差等。
功能测量主要包括齿轮的传动误差和摆动测试。
传动误差是指齿轮在传动过程中产生的误差，可以通过齿轮测试台进行测量。
测试台上安装两个相互啮合的齿轮，并通过测量传感器测量齿轮的角度变化，从而得到齿轮的传动误差。
摆动测试是指齿轮在运转时产生的轴向和径向摆动，可以通过轴向和径向摆动测量仪进行测量。
此外，还可以采用光栅尺、振动传感器等设备对齿轮的转速和振动进行测量，以评估齿轮的运转稳定性和动力性能。
对齿轮进行综合测量时，需要注意以下几个方面。
首先，选择合适的测量设备和测量方法，确保测量结果的准确性和可靠性。
其次，要有严格的测量标准和规范，确保测量过程的一致性和可比性。
同时，还需要对测量结果进行分析和评估，及时发现齿轮的缺陷和不良现象，并采取相应的措施进行修复或更换。
综上所述，齿轮的综合测量方法是一项重要的工作，能够全面评估齿轮的质量和性能。
通过合理选择测量设备和方法，严格执行测量标准和规范，以及对测量结果进行分析和评估，能够提高齿轮的精度和可靠性，从而提高机械传动的性能和寿命。
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（5）数据处理
切向综合误差
5、径向综合误差Δ Fi" （公差Fi"）
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被 测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：齿坯偏心、刀具安装和调整造成的齿形 误差。 （3）影响：齿轮传递运动不准确 （4）测量：双啮仪
1、固定拖扳
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部分除 外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差及机床传动 链误差。
（3）测量仪器——渐开线检查仪
4、基节偏差Δ fpb（基节极限偏差±fpb） （1）定义：实际基节和公称基节之差。
（2）误差产生的原因：刀具的基节和齿形误差
项目七 齿轮测量
一、齿轮传动的要求
1、传递运动的准确性：要求齿轮转一圈，最大 转角误差限制在一定值内，保证主动齿轮和 从动齿轮协调。 2、传动平稳性：齿轮轮齿啮合时瞬时传动比稳定或变 化小。
3、载荷分布均匀性：轮齿啮合时齿面接触良好，载荷 分布均匀，否则引起应力集中，造成齿面局部磨损，影 响使用寿命。
⑤ 扳动抬升器9，转过一齿，放下抬升器9，记下千分表读数，逐 齿测量，记下所有齿的读数。
⑥ 数据中最大值减去最小值即为Δ Fr 。
判断：若Δ Fr≤Fr，该项目合格，否者不合格
齿 圈 径 向 跳 动 检 查 仪
2、公法线长度变动ΔFw （公差Fw ）
（1）定义：齿轮一转范围内实际公法线长度最大值与最小值之差
（2）误差产生的原因：刀具制造与安装误差、机床进给链误差
（五）影响齿轮副侧隙的偏差及测量
1、齿厚偏差Δ Es（上偏差Ess、下偏差Esi）
（1）定义：分度圆柱面上，齿厚的实际值和公称值之差。对于 斜齿轮，指法向齿厚。
按定义，齿厚是以分度圆弧长计算，而测量时则以弦 长（弦齿厚）计值。
90 S mzSin z
检测步骤：
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜动，转动 自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上，再将千分 表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处于齿 槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调为0，开始 记录数据。
2、公法线平均长度偏差（上偏差Ewms、下偏差Ewmi）
（1）定义：在齿轮一周内，公法线平均长度和公称值之差。
Δ Ewm =（W1+W2+…WZ）/Z-W公称
=Δ EsCosα
（2）误差产生的原因：运动偏心（但运动偏心会影响公法线长度，使
公法线长度不相等，为避免此，故取平均值）
（3）测量仪器——公法线千分尺
1、2、…12共12个等级 3~5级为高精度 1级最高 12级最低
6~8级属于中等精度
9~12为低精度级
3、精度等级的选择 按国家标准分Ⅰ 、Ⅱ、Ⅲ公差组 Ⅰ——控制传递运动的准确性
Ⅱ——控制传动的平稳性、噪声、振动等
Ⅲ——控制载荷分布均匀性
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数 4）求出公法线长度的平均值及 平均值与公称值之差即公法线 平均长度偏差 Ewm
（2）测量仪器——齿厚卡尺
zm 90 ha m （ Cos ） 1 2 z
Ed h ha 2
（3）齿厚测量步骤
1）用外径千分尺或游标卡尺测量齿顶圆直径，并记录 2）计算分度圆实际弦齿高
h ha Ed 2
3）按 h 值调整齿厚卡尺的垂直游标 4）按上图形式，将齿厚卡尺置于被测齿轮上，使垂直游标尺 的定位尺和齿顶接触，然后移动水平游标尺的卡脚，使卡 脚紧靠齿廓，从水平游标尺上读出实际弦齿厚。 5）沿齿轮外圆，重复步骤4，均匀测量6—8点，记录数据
由于用千分尺测量，不以齿顶圆定位，测量精度高
（4）极限偏差
上偏差Ewms =EssCosα n-0.72FrSinα 外齿轮 下偏差Ewmi =EsiCosα n+0.72FrSinα
n n
四、渐开线圆柱齿轮精度标准及应用
1、适用范围：
mn≥1~40、分度圆直径4000、齿宽≤630
2、精度等级：
齿向误差测量
2、轴向齿距偏差Δ Fpx（公差Fpx）
（1）定义：在与齿轮基准轴线平行而大约通过齿高中部的一条 直线上，任意两个同侧齿面间的实际距离与公称距 离之差，沿齿面法线方向计值。
（2）误差产生原因及测量仪器同齿向误差
轴向齿距偏差
3、接触线误差Δ Fb（公差Fb）
（1）定义：在基圆柱的切平面内，平行于公称接触线并包容实 际接触线的两条直线间的法向距离。
3、载荷分布均匀
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心
3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
4、合理的侧隙：齿轮啮合时非工作面要有一定的间 隙，用以储存润滑油或容纳轮齿受热变形及制造和安 装产生误差，保证传动中不出现卡死和齿面烧伤。
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮
2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器）
4、正反转齿轮
1、传递运动准确性
2、传动平稳性
（3）测量仪器——基节仪
（四）影响载荷分布均匀性的误差及测量 1、齿向误差Δ Fβ （公差Fβ ）
（1）定义：分度圆柱面上，齿宽有效部分范围内（端部倒角部 分除外），包容实际齿线且距离为最小的两条设计 齿线之间的端面距离。 （2）误差产生原因：机床导轨倾斜，夹具和齿坯安装误差引起 （3）测量仪器
齿向误差
2、被测齿轮
3、测量齿轮 8、传送带
4、浮动滑扳 9、指示表
5、误差曲线 6、记录纸
7、滑针
径向综合误差
6、检验方法：在评定传递运动准确性时，根据齿轮传 动的用途、生产及检验条件，在下列方案中任选之 一即可。 1）切向综合误差Δ F´i 2）齿距累积误差Δ Fｐ ３）径向综合误差Δ F"i与公法线长度变动Δ Fw ４）齿圈径向跳动Δ Fr与公法线长度变动Δ Fw ５）齿圈径向跳动Δ Fr （用于１０～１２级精度）
（三）影响传动平稳性的误差及测量
1、一齿切向综合误差Δ fi´（公差fi´ ）
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被 测齿轮一齿距角内实际转角与公称转角之差的总幅度值。以分 度圆弧长计。 （2）误差产生的原因：刀具制造和安装及机床分度蜗杆安装、 制造误差 （3）测量仪器：单啮仪
2、一齿径向综合误差Δ fi"（公差fi" ）
（1）定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧 长与公称弧长的最大差值（绝对值）。即最大齿距累 积偏差和最小齿距累积偏差 的代数差。 Δ Fp = L-L´ =Δ Fpmax-Δ Fpmin
Δ Fkp是K个齿的齿距累积 误差。取2~Z/2个
（2）误差产生的原因：几何偏心和运动偏心 （3）影响：齿轮传递运动不准确 （4）测量——相对法和绝对法 ——周节仪
1、齿圈径向跳动ΔFr （公差Fr）：
（1）定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内于齿高中部双面 接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
（2）误差产生的原因 ——几何偏心
（3）影响：齿轮传递运 动不准确
A、齿坯孔和芯轴间有间隙 B、齿坯端面跳动
C、打表误差
（4）齿圈径向跳动误差Δ Fr的测量
检测仪器
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被 测齿轮一齿距角内，双啮中心距的最大变动量。
ห้องสมุดไป่ตู้
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差
（3）测量仪器——双啮仪
1、固定拖扳
2、被测齿轮
3、测量齿轮 8、传送带
4、浮动滑扳 9、指示表
5、误差曲线 6、记录纸
7、滑针
3、齿形误差Δ ff （公差ff ）
——万能测齿仪
1、2——定位支脚
3——活动量爪 4——固定量爪
周节仪
5——指示表
1——活动测头
2——固定测头
3——被测齿轮 4——重锤 5——指示表
4、切向综合误差Δ F´i （公差F´i） （1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮 合时，在被测齿轮一转内实际转角与公称转角之差的 总幅度值。以分度圆弧长计。 （2）误差产生的原因：齿轮安装偏心、运动偏心 （3）影响：齿轮传递运动不准确 （4）测量——单啮仪
5）根据被测齿轮的图纸要求，查出公法线长度变动公差、 齿圈径向跳动公差、齿厚上偏差和下偏差，计算公法线 平均长度的上、下偏差。
6）将记录的公法线长度最大值与最小值之差，即为公法线 长度的变动值
ΔFw = ΔWmax - ΔWmin
7）判断零件的合格性
公法线是指k个齿的异侧齿廓间的公共法线长度
3、齿距累积误差Δ Fp（公差Fp）和K个齿距累积误差Δ Fkp