平顶链轮CMM 检测说明

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5、链轮组件出厂检验规程

山西亿锦科技有限有限公司链轮组件出厂检验规程1、目的：为使质检人员和产品试验人员能够熟练准确地对链轮及链轮组件进行出厂检验，并符合企业标准和MT/T465一1995《矿用刮板输送机驱动链轮检验规范》的要求，特制定本检验规程。

2、使用仪器:粗糙度比较样块、链窝量规、游标卡尺、高度尺、半径规、塞尺、可调中心器、钳工平台、划线盘、外卡钳和其他划线工具、洛氏硬度计。

3、检验项目4、试验方法4.1检验准备4.1.1被检链轮不允许带有任何可能遮蔽缺陷的涂层。

4.1.2水平剖分式链轮。

将连接螺栓拧紧，检查组装情况。

4.1.3被检链轮的各齿侧面，依次编号1至z(齿数)标记，并在相对应齿侧面编号1至z 标记。

4.1.4在被检链轮轴孔两侧各安装一个可调中心器，以轴孔加工孔为基准。

调节可调中心器，找出链轮两侧的旋转中心4.2表面质量检查4.2.1铸造或锻造表面目视检查应没有明显的铸造或锻造缺陷，如有两处或两处以上缺陷者，则判为有一个C 类不合格。

4.2.2焊接链轮的焊缝应平整均匀，不应出现目视裂纹或其他缺陷。

目视检查母材及焊缝表面有两处或两处以上焊接缺陷者，判为C 类不合格，有裂纹者判为A 类不合格。

4.2.3链轮非工作表面应有制造厂的永久性标志，无标志者判为C 类不合格。

4.2.4齿面和链窝面粗糙度检查:4.2.4.1用比较样块逐齿进行检查，其最大允许值为。

4.2.4.2检查结果有二对齿( (4 个齿)以上超差时，判为C 类不合格。

4.3链轮齿圈几何尺寸检查4.3.1链轮齿圈几何尺寸应符合M T 231表1中的规定。

4.3.2链窝支承平面接触间隙和链轮立槽两侧圆弧区接触间隙。

将链窝量规置于链窝底平面上，如有三点与链窝量规接触，则第四点与量规底面之间的间隙用塞尺测量，应不超过1 mm 。

同时，使链窝量规两端的半径区应与链轮四个齿的立槽两侧圆弧区接触，如有三个齿接触。

则第四齿的间隙不超过1mm ，有两个以上链窝接触间隙超差时，判为C 类不合格。

关于测顶机16A-2链条验证报告

关于测顶机16A-2链条的受力验证报告一、原理分析地面测顶机用于承载车身，16A-2链条在其传动过程中扮演着重要的角色，驱动装置通过该链条将动力传到驱动轴，从而完成后续动作。

经过分析，若16A-2链条破坏，不外乎由以下三种原因构成：1、链条级别过低不足以与电机减速机组配对减速机组传动功率P=3kW ，若16A-2链条级别过低，承载不了减速机组传动时的圆周力，则此链条会断裂。

查公式可知，链条传动时的有效圆周力为 VP F 1000=，其中P 为传动功率，V 为链条传动的速度。

再查公式可知 100060⨯=znp V ，其中z 为链轮齿数，n 为链轮每分钟的转数，p 为链条的节距。

查16A-2链条参数表和减速机组参数得到，p=25.4mm ，z=21，n=13r/min ，P=3kW,将公式代入数据得，F=25.96kN 。

而查数据显示，16A-2链条最大抗拉载荷Q=111.2kN ，远远大于25.96kN ，所以不可能会由于链条级别过低导致链条损坏。

2、传动过程中链条卡死，减速机组过载使链条断裂在传动过程中，可能会因为某种因素使得链条卡住不动，而此时减速机组并未得到信号停止，此时就会出现减速机组过载的情况。

我们现在讨论会不会在这种情况下使得链条断裂呢？我们将此时的力学模型简化为图1：Ma图1 减速机组与链条的力学模型所以可知，Ma=Fr ，其中r 为链轮的半径，r=85.21mm ，Ma 为减速机输出轴的扭矩，Ma=2150Nm ，计算得出F=25.3kN ，远远小于16A-2链条最大抗拉载荷Q=111.2kN ，所以链条卡死不会造成链条断裂。

3、承载过重车身重约500kg ，考虑到升降座组件自身重量和上升时的阻力，我们将载重设为700kg ，我们利用这一载重，对工作中受力情况进行反推导，最后导出链条张力大小，若此载荷大小在16A-2链条抗拉载荷所能承受范围之内，则说明车重500kg 的载荷不会造成16A-2链条损坏。

链条标记片位置检测方法、及链条全尺寸检测设备及方法的制作流程

本技术公开了链条标记片位置检测方法、及链条全尺寸检测设备及方法，包括PC电脑，还包括色标传感器、光电传感器、主动链轮、背光光源、CCD工业相机、三色指示灯、设备主体以及带有PLC的电控箱；本技术用的链条在线全尺寸影像检测设备利用CCD相机，配合影像检测软件及PLC程序，可以对装配后的链条每一节都进行实时全尺寸检测，如内外链板厚度、销轴外径及高度、滚子外径、链条外节外宽和内节内宽，检测精度高。

当检测的链条尺寸超差，设备立即停机报警，同时检测设备也具备对有色标记片检测的功能，当有色标记片装配位置出错后，设备也会自动报警停机，这些异常信息会反馈给装配工，及时调整装配机，从而尽可能的减少装配时零件和时间上的浪费。

权利要求书1.一种链条在线全尺寸影像检测设备，包括PC电脑（8），其特征是：还包括色标传感器（1）、光电传感器（2）、主动链轮（3）、背光光源（5）、CCD工业相机（7）、三色指示灯（9）、设备主体（10）以及带有PLC的电控箱（12）；所述设备主体（10）上设有输送台（13），输送台（13）底部设置有伺服电机，伺服电机连接主动链轮（3），环绕主动链轮（3）侧部分别安装有色标传感器（1）和光电传感器（2），所述输送台（13）两侧设有至少一对具有张紧功能的导向块（4），所述背光光源（5）和CCD工业相机（7）相互对应，链条位于中间，所述色标传感器（1）、光电传感器（2）、CCD工业相机（7）、伺服电机以及三色指示灯（9）分别与电控箱（12）电连接。

2.根据权利要求1所述的一种链条在线全尺寸影像检测设备，其特征是：伺服电机连接有减速器（11）。

3.根据权利要求1或2所述的一种链条在线全尺寸影像检测设备，其特征是：CCD工业相机（7）前端连接有工业镜头（6）。

4.根据权利要求3所述的一种链条在线全尺寸影像检测设备，其特征是：PC电脑（8）和电控箱（12）内部的PLC通讯为串口通讯，PC电脑（8）和CCD工业相机（7）通讯为TCP通讯。

平地机的检查技术规定

平地机的检查技术规定
下面是本店铺给大家带来关于平地机的检查技术规定的相关内容，以供参考。

1、驱动桥齿轮运转应平稳，不应有异响及过热。

2、链节不应松旷，链条工作时不应有异响。

3、平衡箱齿轮油油面应达到油位标记高度。

4、液压系统检查规定：
1）回转圈液压驱动马达工作时不应有过热、泄漏。

2）操纵控制阀应能准确有效地控制铲刀左右移动、回转、前轮左右倾斜等各种动作。

5、工作装置检查规定：
1）牵引架、回转圈、摆架等不应有变形、裂纹。

2）铲刀应能升降、倾斜、侧移、引出和做360°全回转，回转应平稳、不应有阻滞。

3）回转驱动装置应工作平稳，不应有异响。

齿轮油油面应达到油位检查孔标线。

4）铲刀架、滑轨应完好，不应有变形。

5）刀片磨损不应超限，固定螺栓应紧固。

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CMM2-15说明书(2011)

2.6.2 油泵和液压马达泵站是由一台 45KW 防爆电机，驱动一台三联齿轮泵，经多路换向阀，将压
力油分别送给各执行机构，来完成各部件的动作。 2.6.3 操作部分
本机操作部分装有各种多路换向阀，其中，行走部分由三联齿轮泵的两个前泵(63 泵)分别向两个液压马达供油，通过两个单联换向阀来控制行走马达的正、反转，实现机器行走。
CMM2-15 煤矿用液压锚杆钻车与掘进机配合使用，适用于中低型矿山巷道掘进工作面机械化作业，该机在设计上具有以下特点：
⑴、机组结构合理，大部件强度好，刚性好； ⑵、机组全部采用液压系统控制，方便井下维修与操作； ⑶、机组行走部采用液压马达+减速机驱动， ⑷、机组装有两套用液压控制进行钻孔的钻臂及推进装置，且两钻臂及推进器相互独立；
8
轮泵的后泵（40 泵），通过分流集流阀供给司机处控制支护动作的四联阀后，再
供给控制右钻臂和推进器的八联换向阀和双联换向阀，来操作右侧钻臂和推进器
的各种动作。
2.7 水系统
本机水系统设有接水口，在液压锚杆钻车工作时，通过接水口与巷道内的水
源接通，经过冷却器冷却液压油后，然后分别进入两台推进器的钻杆座部，在液
4
⑸、机组上的两台钻机可旋转至不同位置及不同角度施工帮锚杆、炮孔及探测孔；
⑹、在机组前面，有可升降的前部支撑装置对作业人员进行保护； ⑺、在机组上，装有可升降的平台可使两钻臂整体上下升降，以满足施工要求，并方便作业人员操作； ⑻、在机组上装有可左右转动和翻动的踏板装置，保证了作业人员的方便操作与安全； ⑼、机组有采用涨紧轮组和涨紧油缸组成的履带涨紧装置。 1.2 主要用途及适用范围该机主要用于煤巷掘进工作面作业，能够实现顶帮同时支护、钻炮孔及探测孔等功能。最大定位支护断面可达 15m2，支护高度 4 米，支护宽度 4.5 米。适应巷道工作坡度为±12°。 1.3、使用环境条件海拔高度不超过 2000 米；周围环境温度一般为-5℃～+40℃；周围空气相对湿度不大于 95%（25℃）；在含有瓦斯等爆炸性混合气体的矿井中；在无破环绝缘的气体或蒸汽的环境中；无长期连续滴水的地方。 1.4、产品名称和型号含义 1.4.1 名称：CMM2-15 煤矿用液压锚杆钻车 1.4.2、型号含义

链条磨损的检测指南

右侧链条 57.3 57.4 57.3 57.1 57.2 57.3 57.4 57.3
计算举例：
1. 链条的有效直径公式：有效直径＝链条实际直径的平均数（表一）减 4％（以平衡线材弯曲损失）左侧：30.15 x （1－4％）＝28.95 mm 右侧：30.10 x （1－4％）＝28.90 mm 2. 硬化深度公式：硬化深度 x 链条的公称直径左侧：0.1 x 30 mm ＝ 3.0 mm 右侧：0.1 x 30 mm ＝ 3.0 mm
链条磨损的检测
1. 如图一所示，在未磨损的非焊接侧测量链条的实际直径。 2. 如图二所示测量链环结触点的尺寸，并将结果填写在表二中。注意：请在一段链条的左
右两端各选择合适数量的测量点。
图一
图二
表一：链条的实际直径（图一）测点 1 测点 2 平均
左侧链条
右侧链条
表二：链条接触点的测量（图二）
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
左侧链条
右侧链条
3. 公式： 2 x 实际直径（1－4%）－表二中的最小测量值 = 硬化区域的磨损 (mm) 硬化区域的磨损(mm) / 2 x 硬化深度 (mm) x 100 ％= 磨损 (百分比)
测量ห้องสมุดไป่ตู้例：
HEKO 直径 30 mm 的链条，质量等级 HEKO 21 （硬化深度＝0.1d） 1. 如图一所示，在未磨损的非焊接侧测量链条的实际直径。 2. 如图二所示测量链环结合部位的尺寸，并将结果填写在表二中。注意：请在一段链条的
3. 链条硬化区的磨损（mm）
有效直径 x 2 表二中的最小测量值磨损＝（有效直径 x2－表二中的最小测量值）
左侧 57.90 57.10 0.80

链条吊具长度与直径的测量

链条吊具长度与直径的测量流程
一：链条的长度测量
测量工具：钢卷尺
测量方法：首先将链条拉直水平的放在同一平面上。

然后用钢卷尺测量吊链一端至另一端的长度。

（如下图）单位用mm表示。

二：链环直径测量
测量工具：卡尺
测量方法：由于每个链环测出的值都不一样。

所以我们每个月必须对某个固定的链环进行测量。

1：当每副吊链正常的挂在行车上时，每个月取最下面那扣链环进行测量。

（如下图）2：对链环长方向与短方向的直径进行测量（如下图）。

链轮检测作业指导书10页

链轮检测作业指导书篇一：轿厢装配检验作业指导书轿厢装配检验作业指导书编号：JXFS-SZ-0131. 0适用范围：仅适用于电梯轿厢壁板、轿厢顶板、轿厢底及轿厢装配的检验。

适用于本企业制造的速度≤2.0m/s乘客电梯、住宅电梯、病床电梯、客货两用梯和载货电梯，不适用杂物电梯。

2. 0检验方法：全检。

3. 0检验依据：技术图纸。

4. 0检验内容：12345. 0检验记录：5.1将检验结果填写在“轿厢装配检验记录表”上。

5.2报检单交由质检部的资料管理员保存,为期一年,其它联返还报检人。

6. 0处理方式：6．1产品合格时，在报检单上填写“合格”并签名；6．2产品不合格但可以返修使用时，在报检单上填写“不合格”并签名，产品返修后从新报检；6．3产品不合格且不可以返修使用时，在报检单上填写“不合格”并签名，同时填写“质量异常处理单”、“轿厢装配检验记录表”，转交有关部门处理。

5篇二：主要设备大检查作业指导书篇三：钣金车间作业指导书数控剪板机作业指导书1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查剪板刀限位开关控制正常3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘数控转塔冲床作业指导书2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘数控加工中心作业指导书3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常2、检查机床导轨润滑度并及时保养3、检查刀库罩动作是否到位及时篇四：作业指导书机电维修工作业指导书一、上岗条件1、必须进行专业技术培训，考试合格，持证上岗，能独立工作。

链轮预防点检标准

链轮预防点检标准
以下是链轮预防点检的标准：
1. 检查链条松紧度，确保链条张力适当。

2. 检查链轮轴承，确保轴承运转良好，无明显磨损。

3. 检查链轮表面，确保表面光洁平整，无裂纹或破损。

4. 检查链轮齿形，确保齿形完整，无严重磨损或变形。

5. 检查链轮联接轴，确保联接轴与链轮固定牢固，无松动。

6. 检查链轮轴承密封，确保密封性能良好，无泄漏。

7. 检查链轮清洁度，确保链轮表面清洁无污物或油脂。

8. 检查链轮安装螺丝，确保螺丝紧固牢固，无松动。

9. 检查链轮与链条匹配程度，确保链轮齿距与链条宽度匹配良好。

10. 检查链轮内部结构，确保链轮内部零部件无松动或损坏。

三坐标初级培训

7
取消任务调速旋钮
删除最后一点删除所有点
控制Z 轴操纵杆
2021/10/10
换针按钮
变方向按钮
减速按钮
确定按钮
急停按钮
解锁按钮
设置中间点和安全平面按钮
控制XY轴操纵杆，前后是控制 Y轴，左右是控
制X轴
8
第二章、开机
1.确认室内环境是否达到要求：温度：20±2℃ 湿度：40%~60%
识别相关元素，利用元素建立工件坐标系。 3.建立安全面。保证机器自动运行时行走安全。 4.对所需测量的元素进行打点（各种元素打点的个数详见
Calypso基础中元素部分）。打出该元素的最小点数Calypso 自动识别该元素，并得出该元素的所有特性。 5.设置安全5项，作用是使三坐标能安全的完成自动运行。 6.设置温度补偿，将当前温度，及被测零件的线膨胀系数输入，减小误差。 7.自动运行。对前面手动打点步骤机器自动运行一次，提高测量精度。
三坐标测量机（CMM）使用说明
2021/10/10
1
第一章、CMM及其配件的介绍
CMM及相关配件有：CMM主机、控制柜、
控制盒。
1、CMM主机：
CONTURA G2
Z轴导轨
X轴导轨 Y轴导轨左支撑
Y轴导轨右支撑
Y轴左导轨大理石平台
Y轴右导轨控制盒驱动开关
2021/10/10
探头：测头、吸盘、四方、探针
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第五章、基础知识的介绍
一、元素的介绍
Calypso 中有以下两类元素:
– 一类是工件自身的元素，如平面( 平整的表面) 和圆柱( 孔)，等等。
– 一类是自身不存在的构建元素。此类元素是必须的，如相交线和圆柱轴、3D线等。

矿用圆环链检测检验方法

矿用圆环链检测检验方法
矿用圆环链是煤矿生产中常用的一种输送设备，它的安全性和可靠性
对于煤矿生产的顺利进行至关重要。

因此，对矿用圆环链进行定期的
检测和检验是非常必要的。

矿用圆环链的检测和检验主要包括以下几个方面：
1.外观检查：通过肉眼观察圆环链的表面是否有明显的损伤、裂纹、变形等情况，以及链轮、链板、链节等部件的磨损情况。

2.尺寸检查：通过测量圆环链的长度、宽度、厚度、链节间距等尺寸参数，判断圆环链是否符合标准要求。

3.硬度检测：通过硬度计等工具对圆环链的硬度进行测试，判断圆环链的强度是否满足要求。

4.磁粉探伤：通过在圆环链表面涂上磁粉，利用磁场对圆环链进行检测，发现圆环链表面的裂纹、缺陷等问题。

5.超声波探伤：通过超声波探伤仪对圆环链进行检测，发现圆环链内部的裂纹、缺陷等问题。

6.拉伸试验：通过拉伸试验机对圆环链进行拉伸测试，判断圆环链的强度和韧性是否满足要求。

以上几种检测和检验方法可以相互结合，综合判断圆环链的安全性和
可靠性。

在进行检测和检验时，需要注意以下几点：
1.检测和检验应该由专业的技术人员进行，确保检测结果的准确性和可靠性。

2.检测和检验应该定期进行，避免因长期使用而导致的安全隐患。

3.在检测和检验过程中，应该注意安全，避免因操作不当而导致的事故。

总之，矿用圆环链的检测和检验是煤矿生产中非常重要的一环，它关
系到煤矿生产的安全和可靠性。

通过合理的检测和检验方法，可以及
时发现和解决圆环链的问题，确保煤矿生产的正常进行。

齿轮检验标准

齿轮（链轮）检验标准1.0 目的规范我司齿轮的检验标准。

完善公司质量作业制度，规范进料的过程检验方式，确保进料质量满足公司及客户要求。

2.0 范围本规范适用于我司采购的齿轮质量验收。

3.0 职责3.1 质检科负责组织上述检验活动的实施；3.2 采购科负责对采购件和供应商的沟通；3.3 生产科及项目工地负对采购的使用中不良信息反馈。

4.0规范性引用文件GB/T1095-2003 平键键槽的剖面尺寸GB/T1096-2003 普通型平键图纸5.0技术要求5.1.外观5.1.1目视不得有影响使用的毛刺、缺损、裂痕、变形、污物、其他杂物；5.1.2齿轮发黑后发黑膜层应均匀、结合力牢固、色泽黑亮。

5.2规格尺寸5.2.1轴内径尺寸的误差应控制在0～0.025mm，极限偏差应控制在0～0.05mm；5.2.2键槽深度应控制在0～0.15mm，若是不满足要求可参考国标GB/T1095-2003键槽的尺寸与公差的极限偏差验收5.2.3键宽以图纸要求检验，若是不满足要求可参考国标GB/T1095-2003键槽的尺寸与公差的极限偏差验收(如表.1)5.2.4普通型平键的尺寸应符合GB/T1096-2003的规定5.2.5轴槽底面、轮毂槽底面的表面粗糙度参数Ra值为6.3μm5.2.6轴槽、轮毂槽的键槽宽度两侧面粗糙度参数Ra值推荐为为6.3μm5.3 齿轮的硬度值应满足36-49HRC。

6.0检验与判定6.1资料审查6.1.1审查产品质量证明文件、合格证、技术文件（零件材料化学成分分析报告、机械性能试验报告、硬度检测报告、无损检测报告等）是否符合相关规范、标准或是图纸的要求。

6.1.2供应商提供的出厂检验报告必须满足上述要求，并随采购清单或送货清单交于我司；6.2外观检验（a）检查零件外形是否与图纸一致；（b）检查零件表面，应光洁、过渡部位圆滑，无裂纹、脱层、毛刺、缺损、裂痕、变形等缺陷；（c）检查配合表面的粗糙度，应符合图纸要求；（d）检查零件加工表面，应平整光滑，无毛刺。

皮带轮检验标准

皮带轮检验标准1、外观：1.1 表面发黑处理，按《发黑检验标准》检验；1.2表面平整，色泽均匀一致，表面不可有破损、砂眼、气孔、裂纹、划伤、毛刺、生锈，具体参照《压铸件检验标准》检验；1.3 表面粗糙度良好，飞轮内不得有铁屑；2、尺寸：尺寸符合图纸要求；2.1用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定；2.2表面粗糙度用粗糙度对比样块测定；2.3螺纹与飞轮外套要保证垂直度，螺纹精度符合量规；3、材质：材质是HT200；4、试装：4.1用手滚动轮体，感觉不松不紧；4.1 运行应平稳，声音要小而连贯，转动流畅不卡滞；不允许出现异常的振动及声响；4.2启动与运行中，皮带不可有打滑及打带现象，负载运行时，转动件均能灵活转动；4.3轴向窜动量的测定：用百分表测定轴端的窜动量；5、内容5.1批样本抽取方法；5.2根据GB/T2828.1-2003，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。

6、质量检验缺陷等级说明：6.1 致命缺陷（CRITICAL）是指致人身安全、财产严重损失或环境污染；6.2 主要缺陷（MAJOR）是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性；6.3 次要缺陷（MINOR）是指除去致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。

不合格项分类编号不合格项内容CRI 1 未经使用出现肉眼可见的裂纹、气孔、砂眼2 启动与运行中，皮带有打滑及打带、不平稳现象MAJ 1 内孔精度不合格或表面粗糙度不达标2 配合轴孔尺寸精度或粗糙度不合格3 螺孔尺寸不合格4 材质不合格5 轴向窜动未达标，有异常的振动及声响6 表面有破损、划伤、毛刺、生锈MIN 1 凸缘厚度不合格2 两侧表面粗糙度不合格3 转动时手感不合格4 非配合尺寸精度未达到要求5 非主要表面的粗糙度未达到要求7. 相关记录与表格《进货检验报告》 FM/QP10-01均布左旋）制定：审核：批准：。

综采三机链轮检测标准

设备维修中心综采三机链轮检测标准编制：二厂四部审批：批准：日期：一、刮板链轮（例：DBT3*855KW）1、轴体检测：链轮轴有弯曲变形，变形量影响到链轮运转或可能使密封、轴承使用寿命明显降低时；轴体特别是轴肩部位有应力集中导致的缺陷；具有配合关系部位轴表面磨损超限时应修复。

链轮轴传动花键部位健侧磨损量超过1mm时，应予报废。

花键有断裂现象时（该部位局部花键断裂，断裂长度在15mm 以下，两处以上时，）应报废；链轮轴安装配合部位有磨损，超出最大极限尺寸0.015mm，修复后不影响轴体刚性及强度时，应予修复，否则报废。

例：DBT3*855KW 链轮轴2、轴承杯和轴承检测：轴承杯内孔超差，配合精度降低一级时(超出最大极限尺寸0.015mm)，，密封部位损坏，轴承杯报废。

3、链轮环检测：链轮环无崩齿，塑性变形现象。

链轮环啮合面单面磨损量小于10mm时可调向使用，双面磨损量大于16mm时应予以更换，旧件报废。

4、密封座检测：封安装部位唇口完好，无锈蚀、凹陷、突起等局部缺陷5、距离套,止退环检测6、联轴器齿毂检测7.组装完成后进行试机，车间温度为20-30℃间，每10分钟测试一次，持续运行4小时，链轮各关键点温度不得超过50℃。

测试人：项目负责人：质检员：质量经理：二、转载机头链轮2.1、链轮轴有弯曲变形，变形量影响到链轮运转或可能使密封、轴承使用寿命明显降低时；轴体特别是轴肩部位有应力集中现象；链轮轴传动花键部位健侧磨损量超过1mm时，应予报废，该部位局部花键断裂，断裂长度在15mm以下，两处以上时，应报废。

2.2、链轮轴安装配合部位有磨损，超出最大极限尺寸0.015mm，，修复后不影响轴体刚性及强度时，应予修复。

2.3、滚筒内孔超差、超出最大极限尺寸0.01mm，密封安装部位损坏时应报废。

2.4、链轮轮齿磨损，齿厚磨损达原始啮合部位齿厚的2/3时应修复或报废。

2.5、链轮轮齿崩裂，局部崩齿面积大于2平方厘米，崩齿部位3处以上，补焊修复后根据磨损量可降2级使用；局部崩齿面积小于2平方厘米，崩齿部位4处，报废。

检具CMM检测流程.

检具 CMM 检测流程技术规范编制:批准:审核:文件编号:I/1执行状态:审阅 /受控生效日期:检具 CMM 检测流程Ⅰ概况该流程概况简述检具需要检测和控制的相关部件,为检具的设计、检测、调试、验收等相关工作提供工作依据和要求。

一、底板相关项目确认:1、光洁度2、平面度 0.05mm/2m3、百位线刻线准确性以及深度和宽度4、销钉 /螺丝孔位置及大小加工准确性5、外观检查二、检具基准确定:1、基准套上平面所构成平面的平面度及目测检查其光洁度和表面处理状况,平面度要求:0.01以内,光洁度:1.62、基准套位置确定(精度要求:±0.01mm三、检具各零部件与产品状态相关关系以及公差要求确认1、确定主辅定位销 /孔及公差要求2、确定定位面部件及公差要求3、确定检测销 /孔、检测卡板(断面规及公差要求4、确定与产品的间隙面和间隙距离大小及公差要求5、确定与产品齐平面相关部件及公差要求6、分析检具与产品零部件之间是否干涉四、单件检测和调试检具所有零部件五、固定所有零部件销钉限位六、复检检具所有零部件精度七、确认并附贴标识标签a 附贴主辅定位销 /孔、定位面标签b 附贴检测销 /孔、检测面标签c 附贴间隙面(GAP /齐平面(FLUSH 指示标签八、检具再现性和重复性分析九、出具三坐标精度报告备注:所有零部件的检测前需要在测量室恒温 8小时以上。

Ⅱ测量指示书的制定此指示书用于指示检具需要检测的相关部件以及各部件的相关精度要求。

明确各名称在检具报告和标签中命名的功能性和统一性。

1、标号功能解释:① AN_n 指示定位作用的面 ,N 指示第几件定位块, n 表示在 N 这一块上的所取 n 个检测点 (测量指示书只指示“ A ” 部分即可, “ N_n” 部分会在测量程序和报告中体现出来 ;② RPS_BN 指示起主定位作用的圆孔 /销、腰孔、方槽等, N 指示第几件定位块, 若本检具上只有一个主定位孔, 即可将 N 省去不写 (测量指示书只指示“ RPS_B”部分即可, “ N ”部分会在测量程序和报告中体现出来 ;③ RPS_CN 指示起辅定位作用的圆孔 /销、腰孔、方槽等, N 指示第几件定位块,若本检具上只有一个辅助定位孔,即可将 N 省去不写 (测量指示书只指示“RPS_C”部分即可, “ N ”部分会在测量程序和报告中体现出来 ;④ J_N 指示起检测作用的孔 ,N 指示第几个检测孔, 若本检具上只有一个检测孔,即可将 N 省去不写;⑤ JN_n 指示起检测作用的面, N 指示第几个检测块, n 指示在第 N 块上所取的n 个检测点 (测量指示书只指示“ JN ” 部分即可, “ _n” 部分会在测量程序和报告中体现出来 ;⑥ GAP 指示产品与检具的间隙检测关系;⑦ FLUSH 指示产品与检具的齐平检测关系(切边 ;⑧ H_JN 指示起划线作用的检测销, N 指示第几个检测销孔,若本检具上只有一个划线检测销,即可将 N 省去不写;⑨ DATUM# DATUM 指示基准套基准, #指示基准编号,以底板有三个基准套为例:中间的为 1#基准,长边方向的为 2#基准,短边方向的为 3#基准,如图 1所示;图 12、备注:样例图如图 2所示。

工程机械产品鉴定

工程机械产品鉴定一、工程机械产品鉴定的意义1.1 提高工程机械使用效能•工程机械产品鉴定可以帮助用户了解机械性能、使用寿命及故障率等指标，从而选择更适合自己需求的产品。

•通过鉴定，可以对工程机械进行合理配置，减少资源浪费，提高生产效率。

1.2 保障工程机械使用安全•工程机械经过鉴定可以确定其安全性能是否符合标准要求，避免使用不合格的产品造成事故。

•鉴定可以及时发现机械存在的潜在隐患，为用户排除安全隐患提供依据。

二、工程机械产品鉴定的方法2.1 外观质量鉴定•外观质量鉴定主要包括机械表面光洁度、涂装质量以及零部件加工精度等方面。

用户可以通过观察、测量等方法进行判断。

2.2 功能性能鉴定•功能性能鉴定主要通过测试工程机械的工作状态、负载能力、动力输出等指标来评估机械的性能。

可以通过模拟实际工作环境进行测试。

2.3 安全性能鉴定•安全性能鉴定着重检测工程机械的载荷能力、制动性能、稳定性等方面的指标，确保机械在工作过程中的安全可靠性。

2.4 使用寿命鉴定•使用寿命鉴定主要通过对机械的材料强度、磨损程度、零部件损坏情况等进行评估，判断机械的使用寿命是否达到标准。

2.5 维修保养鉴定•维修保养鉴定主要从机械的易损件更换情况、维修记录等方面进行评估，判断机械是否经常得到维护保养。

三、工程机械产品鉴定的流程3.1 鉴定前准备工作1.收集机械产品信息：包括使用说明书、维护保养记录、质保卡等。

2.制定鉴定方案：根据机械的实际情况，确定鉴定的具体内容和方法。

3.2 实施鉴定工作1.外观质量鉴定：通过目视检查和测量工具对机械外观进行评估。

2.功能性能鉴定：使用合适的工作负荷和测量仪器对机械的功能性能进行测试。

3.安全性能鉴定：进行安全性能测试，包括制动性能、稳定性等指标的测量。

4.使用寿命鉴定：通过对机械材料、零部件磨损情况进行评估，判断使用寿命。

5.维修保养鉴定：检查维修保养记录，评估机械的保养状况。

3.3 编写鉴定报告1.根据鉴定结果，撰写详细的鉴定报告，包括对各项指标的评估和分析。