特采流程图
特采管理程序
5.4 特采的纠正与预防
5.4.1特采必须规定一定的数量或时间期限，超出规定的数量或时间期限仍有同样的缺陷时，判定不合格而拒绝接受。来料数量或者成品出货数量,必须少于或等于特采审批的数量,特殊情况下，可以追加特采数量或时间期限。
5.2.2.1进料检查判定不合格时，按不合格物料处理。但供应商在收到《品质异常单》后，可向本公司提出特采申请，申请渠道根据5.1.1项的规定。
5.2.2.2对于特采允收之原物料，由IQC贴上“特采”标签，加以标识区分入库使用；如判定不可特采即作退货处理。
5.2.3外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时：
4.2.3根据客户要求，负责向客户品质部提出特采申请，并将客户最终承认结果传达至相关部门。
4.3 PMC
负责特采对象品的生产安排及出货管理。
4.4 生产部
4.4.1负责对本单位不合格的半成品、成品特采申请的提出，并送各相关单位会签、审核；
4.4.2负责本单位被批准的特采申请单的配布。
4.4.3负责对本单位不合格的原因调查，制订并执行再发防止的根本对策。
5.4.2供应商及本公司内部需针对特采申请的内容采取纠正和预防措施，避免再次发生同样的不合格内容。
责任部门
流程图
输出相关文件/记录
关联部门
《特采申请单》
关联部门
品质部
管理层
《特采申请单》
品质部
“特采”标识
PMC、仓库
品质部
《特采申请单》
7.参考文件
《不合格管理程序》8.记录
外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时，品质部需对不合格内容进行确认，若该缺陷对产品的装配及产品功能、外观等品质特性的影响很小，且能够满足产品的要求时，可以判定特采，但仍需向供应商发行《品质异常单》要求其改善。
采购标准流程示意图
订单采购作业 合同采购作业
是
超过额度 ?
否
否
合同采购 ?
是
依申请采购物项 品名、规格找供货商询价
否 订单采购作业
否 超过报价 有效期限 ?
是
首次采购 ? 是
寻找三家以上供 应商询、比、议价
填询比议 价审批表
报价资料 2 询比议价 1
审批表
依审核权限送呈签 核并选定订购厂商
采购单 2 询比议价 1
审批表
办理质量检验
到货验收作业流程
到货验收作业流程
超交数办理退货
使用部门
到货验收 作业流程
填验退通知单
3 2 验退通知单 1
质量验收不符流程
营销部门
仓储部门
流程图 P10
采购部门
申购部门主管签核
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
验退通知单 3 存档备查
验退通知单 2
送营销部门据 以调整营销方 案
验收单 4
验退通知单 1
办理退货 存档备查
验收单 4
数量核对
取自档案
采购订单号 异动事项
通知单
否 相符?
是 验收单 1
34 2
数量验收 不符流程
是 抽验样品?
否 仓库主管签核
原材料 及其他 商品
验收单 2
按照进货日期编 号登记台账
存放适当库位
送财务部门归档
检验后签注检验状况并 填入验收单
是 合格?
否 填验退通知单
下接品质验 收不符作业
送货单
到货 追踪流程
采购订单 4
根据变更项目填 异动事项通知单
价格变更?
是
否
异动事项 通知单
依审批权限送呈签核
特采或紧急放行、降级和报废操作规范
4.5产品设计职能最高负责者——负责决定MRP评审是否通过（必要时向副总/总经理征求意见后作出决定）
4.6PC/MC职能——向MRB小组提供物料/产品供需负荷、产能负荷的具体参数情况（必要时征销售职能代表（顾客）的意见作为表述如上负荷的支持数据）
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修
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核准
1.目的：
阐述对产品检验中出现特殊情况需作出特别采用、紧急放行、降级使用、报废等质量判断 提供操作指导和规范，以减少产品质量错误判断而导致质量事件的发生。
2.范围
适用于内、外部产品或物料质量检验判断过程。本规范属于《不合格控制程序》的支持三阶文件之一，该程序的应用范围，亦可参考用于本规范的应用范围。
7.1相关支持文件《不合格控制程序》
7.2相关支持记录
《报废/降级申请单》
《特采/紧急放行申请单》
特采、降级、报废流程图
《紧急放行流程》
B）报废/降级的提出者，必须先请A）条所述职能人员签署报废原因之后，才能向MC职能提出报废的复查
C）报废的申请由各职能人员提出，统一由MC职能审核报废原因，向成本控制负责者申请批准
D）所有报废/降级申请必须由MC负责人提出拟报废处置措施/方案，才可以申请报废的批准
6.特采、报废流程图
7.相关记录和支持文件
5.2.2特采的条件
A）必须符合紧急放行的条件和时机
B）必须由产品/物料制造方提出
C）产品/物料制造方情愿将此次例外放行记入其绩效考核
D）必须在检验结果出来后进行（不准超过一个工作日之后提出特采申请）
物料特采程序(含表格)
物料特采程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
5.0 运作流程图 形成记录《来料检查报告》《不合格物料处理单》正常情况下《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》偏离标准太多无法接受或无能力加工时《不合格物料处理单》《特采物料加工/挑选时费用表》《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程6.1确认不合格物料正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。
不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请让步接收/使用 生产加工/挑选不合格退货/反馈不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。
特采处理作业程序
有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。
2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。
2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。
2.3 设计变更，旧品之使用。
3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。
3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。
4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。
4.2 生产部：负责特采申请的提出。
4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。
4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。
使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。
5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。
权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。
B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。
C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。
D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。
5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。
B.有售后客户抱怨之顾虑者。
C.同一状况多次发生者。
5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。
5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。
5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。
5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。
集团总经办特采操作流程
集团总经办特采操作流程一、目的对不合格部品特采使用的过程加以控制，并建立标识与追溯方法，以便发生不符合规定要求时，能及时回收与更换。
二、范围进料、制程中，经过检验判定要求退货的不合格部品。
三、定义特采：对在进货检验、制程中及库存中经质管部检验判定为不合格的部品因生产计划急需而特别采用的操作方式。
四、职责4.1生产部计划科负责过程检验不合格部品、成品的特采申请，并负责与市场部沟通达成一致。
4.2生产部采购组负责将不合格信息反馈给供应商并与供应商沟通确认。
4.3生产部工艺员对拟进行特采的部品进行确认试验，并提试验交报告做为质管部对特采评估的依据。
4.4生产部各车间对生产过程中的特采部品进行标识管理。
4.5仓库负责对书面认可的特采部品进行标识管理。
4.6质管部负责特采可行性评估、审核。
4.7产品总监负责特采申请的批准。
五、过程描述5.1流程图（1）质管部在进货检验中发现不合格品，发出要求“退货”的“质量信息反馈单”。
（2）生产部在制程中发现的不合格品，经质管部评审处置为“退回供应商”的“报废申请单”。
（3）其它场合发现的不合格品，并经质管部确认而发出的相关凭证。
5.2.2申请条件（1）因轻微质量不合格，不影响或降低产品性能。
（2）如退货处置会严重影响客户交货期且特采不会造成严重的产质量问题。
5.2.3申请提出部门（1）一般由生产部计划科提出特采申请：（2）“紧急采购申请”的不合格部品由相关部门提出申请。
5.2.4“特采申请单”（见附表），其编号规则如下：AABBCCDD，AA：两位年份，BB：两位月份，CC：两位日期，DD:流水号5.3评估及评审5.3.1评估及评审可采用会签或会议形式，当采用会议形式时与会人员一般应包括技术部、供管组、计划科、技术部、市场部商务组及质管部等部门的代表。
5.3.2评估及评审采用会签形式时，提出部门将“特采申请单”提交质管部。
5.3.3质管部对部品不合格情况进行分析，判断对产质量影响程度，评估其特采可行性，当特采可行时应写明特采方式及过程中应注意的控制要点，并提请公司产品总监批准。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
采购物料特采流程及流程图
物料特采流程1.0目的规范物料特采流程，有效保证产品质量，促进供应商产品质量逐步提高，减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工，挑选使用物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检验报告》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》6.1确认不合格物料正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品质主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC根据生产排期，在重新交货周期大于生产周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的进行制约。
6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品质部。
6.3特采物料评估与确认6.3.1品质部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。
工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。
6.3.2一般情况下物料特采的工程确认有PIE部负责，必要时由IQC 与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。
对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果：①不可使用。
特采作业管理办法
本厂材料、(半)成品特采作业。
3.参考文件：
3.1《记录控制程序》SL-QP-QA-02
3.2《不合格品控制程序》SL-QP-QA-03
3.3《矫正与预防措施控制程序》SL-QP-QA-12
3.4《IQC作业指导办法》SL-WI-QA-17
3.5《ROHS异常处理作业办法》SL-WI-QA-19
(1)放行:特采直接出货。
(2)重工:生产部依据《返工流程》进行处理。
7.2.5市场与客户确认：当公司MRB会议决定放行时，由市场部门通知客户，客户同意以放行出货，需取得客户放行通知相关文件方可出货。
7.2.6标示出货：经放行核准的《出货检验报告》，由品质部门成品检验做为放行出货依据。并在外箱贴上“特采”标进行出货
7.1.5审核：经相关部门会签有争议时提交总经理裁定是否特采，如果否决，则由采购联络仓库将材料退回厂商。
7.1.6标示入库：如果决定特采，则通知IQC贴“特采”标仓库部门办理材料入库，特采材料与成品，依据《产品鉴别与追溯性控制程序》予以标示 ，特采核准的《不合格评审单》，进料检验部门IQC做为特采进料依据，予以存档。
4.权责：
3.1采购部：材料检验不合格而生产急需使用时，参与《不合格评审单》提出申请与主持召开,《不合格评审单》的会签、跟催，并将不良现象反馈供应商。
3.2PMC部：特采材料需求时间与需求数量的提供以及是否生产急需而特采。
3.3仓库部：材料、(半)成品特采规划专门区域存放以及对此做先进先出的管控。
3.4品质部：
5.定义：
5.1特采:材料或(半)成品因不符合规格而需特殊采使用。
6.流程:
IQC特采作业流程图
主流程责任部门使用表单
（半）成品特采作业流程图
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
特采管理流程图
特采管理流程图
特采管理方法
品管部
发行单位
发行日期
工程
品保
文件编号 系统品保课
销管
WI-120 版本/版次
总经理
页次 1of1 1版4次
备注
提出特采 申请单
检讨确认 会签
检讨确认 会签
重工或 返修
标示记录
1.当生产产品出现
异常时,生产单位依
据特采原则,对异常
现象提出特采申请.
2.召集相关单位检
检讨确认 会签
讨确认并会签意见. 3.送呈总经理核示
最终核示
同意特采 不 同 意
最终判定处理结果.
4. 若
品管做相应标示记
录 . 5. 若 依 总 关 单
或返修处理.
原材料特采使用流程图
质控部根据工艺跟单情况或产品最终检验结果填写原材料特采使用结果评价，并反馈技术部项目经理。作业报告书领源自单作业报告书领料单
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《原材料特采使用申请单》
《成品检验单》
拟制人：审核：审批：
发放部门：生产车间、应用技术部、质控部、开发技术部、仓库生效日期：
材料计划员对材料具体情况核实，由生产车间主任审核
技术部项目经理进行原材料特采使用技术评审。技术部项目经理确认原材料不能特采使用时，放弃特采使用，采取其他措施。技术评审通过后，技术项目经理填写相关意见和建议，并确认是否需要工艺跟单，由技术部项目经理签字确认。
生产车间填写相关项，由生产车间主任签字确认。
原材料特采流程图
流程图
责任单位
作业说明
相关表单
N
Y
各部门
材料计划员
材料计划员
生产车间
技术部项目经理
生产车间
质控部
质控部检验员
工艺人员
质控部经理
技术项目经理
有需要特采使用原材料情况时（含生产过程中出现的材料不足需要使用不合格品的情况），使用部门报材料计划员，材料计划员填写《原材料特采使用申请表》中的对应项（编号、品名、类别、不良现象、特采原因、重量等栏）
MRB作业流程图
MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB小组成员界定4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
材料特采流程图
生产部会签 审批
品管部
总经理
是否同意 生产部确认生产中存在的问题及可行性（条件因素，评估生产后品质风险，最 终决定特采条件或要求。
终审
权限：品质经理、总经理
※判定为不能特采及全检不良材料，采购应及时 联络供应商退料对应处理。
特采 材料仓库/备料
不特采 采购处理
标识/备料
材料特采流程图
流程 需求部门提出
仓库/生管会签
受控
核准
作成
权限 提出特采
管理
提供不合格材料的相关资料,填写特采申请单，注 明特采原因、特采编号。
特采单一式五份：（审批后复印）生产、品管、生 管、采购、材料仓库。
是否同意 从生产计划角度确认特采对生产的影响。
工程部会签
是否同意 以技术角度检讨防止不良升高的方案。
特采材料：在材料包装箱上贴黄色特采标识，并张 贴一张特采申请单在材料上，便于生产和IPQC跟踪 。
生产
IPQC
供应商
成品检查
按条件生产 特采材料上线生产时须减少操作影响。品管按ＡＱ IPQC跟踪 Ｌ水准进行检验、判定。
※采购要要求供应商按时按质完成返检品处理。 ※特采申请在各部会签中需4Ｈ完成。
特采作业流程(常用版)
特采作业流程（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）附件二:质量异常通知单陕西众森电能科技质量异常通知单□厂商□外协厂□厂内年月日厂商产品名称类别批量数□□□原材料半成品成品单号抽样数：不良数：不良率：异常情况说明：异常原因分析：（厂商填写）处理者签名：（）退厂商（）厂商全检（）厂内全检（）特采处理措施：（厂商填写）临时措施：长期措施：责任人：预计完成时间执行成效追踪：（厂商勿填）总经理：质检主管：质检员：备注： 1.本表单供应商必须依要求在回复期限内完成。
2.若无法在期限内完成回复请主动与本公司质量主管联系。
3.希望回复期限为：＿＿年＿＿月＿＿日。
附件三:进料检验报告表陕西众森电能科技进料检验报告表年月日序号供应商产品名称规格型号技术要求实测值送检数量合格数不合格数让步接收数返修数备注1 2 3 4 6 7 8 91011121314151617181920附件四:特采申请单陕西众森电能科技特采申请单原材料/半成品申请日期: 订单号码品名规格批量供货商/客户名称需求日期异常情况说明:申请人: 申请特采理由:申请人: 研发部门意见:签名: 质检主管意见:签名: (必要时)总经理意见:签名:生产线作业工艺规范业规范/工艺流程表),如没有则及时通知相关工程师.物料:由生产线离转拉前2h，将要转之机型物料对应备料清单适量的从成型线转入生产线指定区域并作好排拉之前置工作。
（如：确认有无工程变更及设计更改等）ICT测试:开始转拉时通知ICT测试工程,当上一产品最后一块下ICT后,由测试工程师利用样板调试ICT程序.设备:由线长提前2H根据工艺流程或作业指导书确认所需工治数量和规格,如没有或缺少则去设备科领取(如没有则及时通知设备工程师制作或申请).人员:线长转拉前1H根据作业指导书确认下一机种所需人员(包括数量和工种),如有不足申请借人或请IE协助重新排拉.二.转拉流程:1. 插件拉从第一工位前一机型最后一块机板下完时，物料员开始将上一机种物料取走,根据作业指导书或经验摆上相关物料和工治具,按此方法逐一工序更换物料和工治.QA根据BOM和作业指导书等工艺文件对每个工序物料和工序进行确认.2. 线长根据作业指导书和排拉图要求进行排拉,并将作业指导书发放给相关员工,并要求员工认真阅读后挂在自己的工位, 对无作业指导书时，需在转拉前制作样板并附上确认牌。
采购管理架构图
是 合格?
否 填验退通知单
下接品质验 收不符作业
流程图 P08
采购单位
P09- 2
验收单 4
材料 商品
送货单 发票 3 4 验收单 1
验收单 2
登入材料卡并按 编号顺序存盘
存放适当储位
送会计单位据 以核对入帐
下接应付 帐款作业
送会计单位归档
验收单 2
是 下接索赔作业
承认书 1 2
询比议价 1 呈核表
财务主管签注意见
依核决权限送呈签 核并选定订购厂商
会同行政单位法 务人员订定合约
合约书
依财务管理用印申 请作业办理用印
合格?
否
A
是
将测试结果填入
单位主管签核
承认书 3 自存
承认书 2 样品
送品管单位作为 进料验收之依据
承认书 1 询比议价 1
呈核表
合约书 (复印件)
合约书
询比议价 1 呈核表
合约书 (复印件)
合约书
存档据以登入 供货商档案及 办理采购事宜
送行政单位存盘
存档据以登入 供货商档案及 办理采购事宜
送交供货商
P03 - 3
采购单位
订购作业
供货商
上承询比议价作业
请购单 1 询比议价 1
呈核表
根据核定之供应 商发出订购单
4 3 2 1 订购单
依核决权限送呈签核
否
填写异动事 项通知单
下接订购 变更作业
存檔
流程图 P07
门禁人员
上承到货
来
追踪作业
自
厂
商
上承进 口作业
材料/ 商品
特采流程)
特采流程文件编号：..,但因生产急用且产品在可接收范围内,定是否让步接收、挑选使用或加工使用. b5E2R。
模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议地评审或意见不一致时，以会议地形式进行评审.p1Ean。
职责和权限.特采程序时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件地情况下特别采用.特采必须有相应地备用应急方案及处理措施. DXDiT。
对需要加工、挑选作业地，特采时必须有明确地特采产品地加工、挑选方案.生地费用，供应商来料由采购负责追回.RTCrp。
明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》. 5PCzV。
签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由提出，由商务部同客户进行沟通确认. jLBHr。
门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收. xHAQX。
特采产品地申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商地责任，同时不能作为部品判定地依据，也不影响顾客对产品地判定. LDAYt。
料不良地采将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人地联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理. Zzz6Z。
商进行辅导，以提升供应质量减少特采发生地次数.dvzfv。
当半成品、成品特采经常发生时，应要求供应商对生产过程进行检讨改善，与品质督导供应商对加强员工地质量意识教育，减少特采发生次数.rqyn1。
在提出特采申请后要负责与供应商进行协调跟踪返工或挑选人员地准备；同时负责督促供应商做备料准备更换；如在客户方造成投诉或导致客户停线等实际损失，负责客户损失地索赔跟进与落实工作.Emxvx。
特采到客户端客户拒收或者宽收按《不合格品控制程序》，负责根据客户地要求进行物料地更换或者加大备损量；相关文件及记录《不合格品控制程序》《来料品质异常通知单》《纠正和预防改善措施报告》附：流程图序号流程部门责任人操作要求说明文件表单品质部管理者代表入库品质部检验员对供应商来料、公司内部生产半成品、成品进行检验工作并进行结果判定，判定不合格地产品品质人员开出相应地质量品质异常通知单；考虑生产客观原因需要特采地，由责任单位：生产部采购部相关部门呈交总经理处提出特采申请；提出部门必须做好备选方案（客户不接受地情况下临时处理方案）管理者代表批准后，将特采报告进行内部拷贝转发，并将报告原件转给品质部留底保存.相关部门进行入库作业、《来料品质异常通知单》、《来料品质异常通知单》拟制：审核：批准：采购来料地产品判定不合格特采申请特采入库结束开始生产过程地不合格品。
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2.驗收時將驗收記錄填記於「進料驗收單」內，並於「採購進料暫收單」上加蓋特採章。并連同黃卡﹑「材料異常處理單」以及MRB資料一起標示于來料批上。當倉庫發料時﹐如不是整批發料﹐倉管人員將上述資料復印一份隨材料發出。
3.倉庫在將特采材料發放至產線時﹐必須將黃卡﹑材料異常處理單及MRB資料一起發至產線。
生管品保Biblioteka 廠商MM-07特采流程圖
1.品保單位判定物料是否合格﹐判定是否拒收。
1.生管單位對于品保單位判定不合格拒收之物料急需使用時，應填寫「MRB申請書」提出申請。
2.生管提出申請需求原因﹕生產急需之零件、材料，無法取得良品時﹔修整或廢棄在技術上及經濟上有困難時﹔其他必要之狀況，然須述明理由。
3.檢討結果由生管單位連絡業務﹑品保﹑工程﹑生產提出具體之處理狀況、方法。
4.製造時，生產須通知IPQC﹐并區分作業,IPQC負責對產線區分情況作查核, 并用「特采材料追蹤單」將查核情況會知IQC﹑QE作相應處理。
5.FQC須標示并隨同黃卡一起入庫。
6.OQA在出貨時須記錄特采原因及MRB單號﹐以便后續追蹤。