常见冲压质量问题与解决—产生冲压件质量缺陷的分析报告
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
常见冲压问题及解决产生冲压件质量缺陷的分析PPT课件02
小结：
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给 后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易 焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、 电解、化学处理等方法来消除。
材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调
的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，
可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但 定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在 特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后 定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是 很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件， 就能减小毛刺。
孔变形，凸焊螺母后不 易取出
孔毛刺，凸焊螺母困 难
2、制件翘曲不平
材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯 曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压 各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而 产生翘曲。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析
苏州同展电子科技有限公司常见冲压质量问题及解决——产生冲压件质量缺陷的分析主讲人:张星培训内容总括一、冲裁件的常见缺陷及原因分析二、弯曲件的常见缺陷及原因分析三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
冲压件质量缺陷的分析
常见冲压质量问题及解决——产生冲压件质量缺陷的分析培训内容总括一、冲裁件的常见缺陷及原因分析二、弯曲件的常见缺陷及原因分析三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析。
四、冲压件检验工具的使用一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
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孔不同心原因： 1.弯曲高度不够 2.毛坯发生滑动 3.回弹 4.弯曲平面上出现起伏现象 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的 部位在弯曲后呈现出向外张口形状。
◆确保左右弯曲高度正确。 ◆修正磨损后的定位销和定位板， ◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。 ◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
冲压件的缺陷及其预防措施
序号 缺陷 1 废品 原因 1.原材料质量低劣； 2.冲模的安装调整、使用不当； 3.操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条 料按一定的间隙送料； 4.冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导 向零件磨损； 5.冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安 装位臵发生相对变化； 6.操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 措施 ◆原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有 条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) ◆对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； ◆所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； ◆生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合 格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； ◆坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则 会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； ◆在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的 工件要摆放整齐。
冲压件的缺陷及其预防措施 弯曲件弯曲部位 产生裂纹(弯曲 序号 变形区的内应力 缺陷 原因 措施 超过材料的强度 2.弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方 极限) 向)垂直。 3.弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半 径加大。 4.弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。 5.弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后 的弯曲很少产生裂纹。 6.弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲 过程中的摩擦。 7 弯曲件在弯曲过 在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻 ◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后 程中的偏移 力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻 再切开) 力较大的一侧偏移。 ◆在弯曲模上增加弹性压料装臵，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。 ◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确
常见冲压质量问题及解决产生冲压件质量缺陷的分析
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变 形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过 程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等 ）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。
2.1材料塑性差。 2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定
排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲 时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好 ，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导 柱模）而引起工作部分倾斜；
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺 ，一般来讲是很难避免的，但是提高制件 的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺 。..
产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过 小或不均匀的有如下因素：
a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ；
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
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1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的 有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不 好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时 产生挠度，均能引起间隙的变化；
1.2可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作 方便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但 定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一 定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作 方便。
ppt课件
2.2.2 压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改 变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料 阻力。 2.2.3 压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就 失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全 面接触，允许稍有里紧外松。 2.2.4涂油润滑过多。
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小结： 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中 而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺 容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆 接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生 的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
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孔变形，凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺，凸焊 螺母困难
ppt课件
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面:1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差-如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差-如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1。
2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑,磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1。
6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结:毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿,焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
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孔变形，凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺，凸焊 螺母困难
2、制件翘曲不平
材料在与凸模、凹模接触的瞬间 首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。 由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的 作用,使制件展料出现波浪形状,制件 因而产生翘曲。
制件翘曲产生的原因有以下几个 方面:
2.1 冲裁间隙大
间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘 曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及 保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
1.3 冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度 不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲 裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理 而使制件产生毛刺。
2.1材料塑性差。 2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定
排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲 时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好 ，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导 柱模）而引起工作部分倾斜；
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺 ，一般来讲是很难避免的，但是提高制件 的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺 。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过 小或不均匀的有如下因素：
a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ；
e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等 ； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损 过快而产生毛刺。
小结：
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中 而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺 容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆 接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生 的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
1.2可靠的定位方 外形定位操作方便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大 方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有 时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位 最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：
常见冲压质量问题及解决—— 产生冲压件质量缺陷的分析
主讲人：王德清
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲 、尺寸超差。 1、毛刺
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲 裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变 形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过 程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等 ）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。
3.6 冲裁顺序不对。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不 符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲 等。
1、形状与尺寸不符
主要原因是会弹和定位不当所致。 解决的办法除采取措施以减少回弹 外，提高毛坯定位的可靠性也是很 重要的，通常采用以下两种措施；
1.1压紧毛坯
采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比 凹模平面稍高一些。
2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制 件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂 油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有 杂物也易在、使制件产生翘曲。
冲裁时接触面不良也会产生翘曲。
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
2.2 凹模洞口有反锥
制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生 弯曲。
2.3 制件结构形状产生的翘曲
制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由 周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料 力。
2.4 材料内部应力产生的翘曲
材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件 将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬
度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈 、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑 等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点
1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形 成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料 延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂， 变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重 要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。