常见冲压质量问题与解决—产生冲压件质量缺陷的分析报告
冲压件开裂原因分析报告范文
冲压件开裂原因分析报告范文冲压常见缺陷、产生原因及解决办法 1、延缺陷:拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等 1)拉裂:开裂有明暗只分,特别注意暗裂(将裂未裂,由于拉延变薄,件会有凹痕),开裂原因:凸凹模角半径过小,压边力过大,材料成形性能差或材料尺寸偏大,凸凹模间隙太小,润滑不当,定位不准,凸凹模角或拉延筋不顺、拉毛等。解决:1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将胶放大。 2)起皱:凸凹模R角半径过大,压边力过小,材料尺寸偏小,凸凹模间隙太大,润滑过甚,定位不准,拉延筋布置不良,高度不够等。解决:1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析
冲压件是一种常见的金属加工工艺,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。然而,由于制造过程中的各种因素,冲压件存在各种质量缺陷。本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差:冲压件的尺寸是其最基本的质量指标,常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围,会影响其装配和使用。
2.表面缺陷:冲压过程中,由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用,容易出现表面缺陷,如划痕、折皱、碰伤等。这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观,还可能导致功能失效。
3.断裂:冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷,可能导致冲压件无法使用。断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形:冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。如果弯曲变形超过允许范围,可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜:冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致,影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析
1.材料问题:冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷,如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题:模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题:冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。例如,冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题:冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关,
如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件是一种常见的金属加工方法,因其高效、精确和经济的特点,
被广泛应用于各个行业。然而,在冲压过程中,常常会出现一些不良现象,这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。下面是一些冲压件常
见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲:冲压件的形状和尺寸与设计要求不符,主要可能是由
于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。例如,锻模安装不正确或过程
中应用的压力不均匀,都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕:表面上形成的凹痕或皱纹,通常是由于材料在压力过
程中发生挤压和扭曲而导致的。这可能是由于材料的选择不当(例如,强
度或硬度不足),或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂:冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂,通常是由于
材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。材料的强度不足可能
是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导
致的。
4.毛刺:在冲压过程中,可能会出现材料边缘上突出的毛刺。这主要
是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置:冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况,有时是由
于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎:在一些形状复杂的冲压件上,背后可能会出现破碎或异形,这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。为了减少这些不良现象的出现,可以采取一些措施,如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。同时,定期维护和检查冲压设备和锻模,对材料进行合适的处理和退火,也有助于提高冲压件的质量和性能。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序;
冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差;
1、毛刺
在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺;
产生毛刺的原因主要有以下几方面:
间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素:
a. 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;
b. 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;
c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化;
d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜;
e. 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等;
d. 钢板的瓢曲度大-钢板不平;
刀口钝
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺;
影响刃口变钝的因素有:
a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差;
b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤;
c. 操作时不及时润滑,磨损快;
d.没有及时磨锋刃口;
冲裁状态不当
如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺;
模具结构不当;
材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺;
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析
旧知识回顾
确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋
车身钣金件的冲压工艺
常见的成形工序
工艺设计方法
拉延
翻边修边
整形
ENTS
01
02
03
1
冲压件按质量等级要求区分,可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件
为车身上用户可以看到、接触到
的冲压件。
1发动机罩外板
8402101U71505顶盖(不带天窗)
5700111U7151
9右前侧前门外板
6100211U7150
2左翼子板
8403111U71506左侧围外板
5400101U7150
10左后侧后门外板
6200111U7150
3右翼子板
8403211U71507右侧围外板
5400201U7150
11右后侧后门外板
6200211U7150
4顶盖(带天窗)
5700111U71508左前侧前门外板
6100111U7150
12行李箱盖外板
5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表
序号
零件名称
零件图号
零件图片
序
号
零件图片
零件名称
零件图号
序
号
零件图片
零件名称
零件图号
外板件内板件
为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分,可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到,或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
(1)内板件常见质量缺陷
开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料
(2)外板件常见质量缺陷
除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺
2
冲压件质量缺陷等级
A 级缺陷
B
级缺陷
是顾客不能接受的缺陷,超出规定很
大偏差,如:开裂、起皱、暗伤等。有
冲压常见不良分析
100%
模具间隙调整不当
模具间隙过大或过小都会影响冲 压件的精度和质量,可能导致毛 刺、变形等不良现象。
80%
模具磨损或损坏
长时间使用或保养不当导致模具 磨损,进而影响产品的尺寸精度 和表面质量。
材料问题
材料性能不符合要求
材料的强度、硬度、韧性等性 能不符合冲压工艺要求,可能 导致产品开裂、变形等问题。
未来可以进一步研究不同材料 在冲压过程中的变形行为、裂 纹扩展规律等,为优化冲压工 艺提供更准确的依据。
探究智能化冲压技术
随着人工智能和机器学习技术 的发展,未来可以探究将这些 技术应用于冲压过程中,实现 冲压工艺的智能化优化和控制 。
完善冲压质量评价体系
目前对于冲压件质量的评价主 要依赖于经验和主观判断,未 来可以建立更完善的冲压质量 评价体系,实现冲压质量的客 观、准确评价。
04
冲压不良解决方法
模具设计优化
模具结构优化
通过改进模具结构,提高 模具的刚性和稳定性,减 少冲压过程中的变形和振 动。
模具表面处理
采用合适的表面处理技术, 提高模具的耐磨性、耐腐 蚀性和抗疲劳性能。
模具精度提升
提高模具的加工精度和装 配精度,确保冲压件的尺 寸精度和形状精度。
材料选用与检验
选用优质材料
调整工艺参数
根据产品特性和生产要求,调 整冲压速度、压力等工艺参数 ,提高产品质量和生产效率。
冲压零件常见缺陷分析
冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷:
1.折弯精度问题:折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大,折弯精度要求不能满足;
2.图角不整:利用折弯模式进行折弯时,图角不整;
3.折痕太多:折弯过程中出现折痕太多,使整体外观不佳;
4.折痕过宽:折弯过程中出现折痕过宽,影响零件外观;
5.折弯角度不规则:在折弯过程中出现折弯角度不规则,影响零件外观;
二、冲压缺陷:
1.压痕太深:冲压过程中出现压痕太深,影响零件外观;
2.穿孔太少:冲压过程中出现压痕穿孔太少,影响零件外观;
3.压痕太多:冲压过程中出现压痕太多,影响零件外观;
4.压痕不整齐:冲压过程中出现压痕不整齐,影响零件外观;
5.冲压缺口太大:冲压过程中出现冲压缺口太大,影响零件外观;
6.冲压角度不规则:在冲压过程中出现冲压角度不规则,影响零件外观;
7.压伤:冲压过程中出现压伤,影响零件外观;
8.材料变形:冲压过程中材料变形,影响零件外观;
三、表面处理缺陷:
1.磨边太粗:表面处理过程中出现磨边太粗,影响零件外观;
2.表面光洁度不够:表面处理过程中出现表面光洁度不够。
常见冲压质量问题及解决
常见冲压质量问题及解决——产生冲压件质量缺陷的分析
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺
在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面:
1、1 间隙
冲裁件间隙过大、过小或不均匀可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素:
a 模具制造误差——冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;
b 模具装配误差——导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;
c 压力机精度差——如压力机导轨间隙过大,滑块底表面与工作台表面的平行度不好,或时滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台的刚性差,在冲裁时产生挠度,均不能引起间隙的变化;
d 安装误差——如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;
e 冲模结构不合理——冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等;
f 钢板的瓢曲度大——钢板不平。
1.2 刀口钝
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有:
1、模具凸、凹模的材质及其表面状态不良,耐磨性差;
2、冲模结构不良,刚性差,造成啃伤;
3、操作时不及时润滑,磨损快;
4、没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4模具结构不当
冲压件的故障分析和解决方法
冲压件的故障分析和解决方法
冲压件是一种常见的金属成型工艺,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。然而,由于材料、设备、操作等多种因素的影响,冲压件也经常出现各种故障。为了确保冲压件的质量和生产效率,及时进行故障分析和解决方法尤为重要。本文将从常见的故障类型出发,结合实际经验,为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。一、拉伸变形故障
冲压件在冲压过程中,由于材料的拉伸变形不均匀,容易导致拉伸变形故障。
拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求,尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。
解决方法:
1. 优化冲压工艺:合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序,使冲
压过程中的应力分布均匀,减小拉伸变形程度。
2. 使用合适的材料:选择具有较好延展性和韧性的材料,如高强度钢板,以增
加材料的延展性,降低变形程度。
3. 调整模具尺寸:根据具体情况,通过调整模具间隙和料厚比等参数,减小边
缘区域的应力和变形程度。
二、模具磨损故障
冲压件的生产过程中,模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损,导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。
解决方法:
1. 定期维护模具:定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件,确保模具的正
常运行状态。
2. 使用耐磨材料:选择硬度高、耐磨性好的模具材料,如高速钢、硬质合金等,以延长模具寿命。
3. 加强冷却系统:通过增加冷却系统的散热能力,减少模具因温差变化而引起
的热胀冷缩,降低磨损程度。
三、断裂故障
冲压件在冲压过程中,由于应力集中、疲劳等原因,容易导致断裂故障。这种
故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用!最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现
常有的弊端有 9 类,分别是:开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防
1.冲压废品
1〕原因:
原资料质量低质;
冲模的安装调整、使用不当;
操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料;冲模由于长远使用,发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损;
冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化;操作者的马虎,没有按操作规程进行操作。
2〕对策:
原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。 );对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;
所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作;
生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件必然要全面检查,检查合格后才能
投入生产,同时加强巡检,当发买卖外时要及时办理; >前沿数控技术微信不错,记得关注。
坚持文明生产制度,如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具,否那么会压伤
和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;
在冲压过程中要保证模具腔内的干净,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆
放整齐。
2.冲裁件毛刺
1〕原因:
冲裁缝隙太大、太小或不均匀;
冲模工作局部刃口变钝;
凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。
2〕对策:
保证凸凹模的加工精度和装置质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先,要加强对冲压件生产设备的维护和保养,确保其正常运行。设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题,因此需要定期检查设备的运行状态,保证其调整准确,避免对产品质量的影响。
其次,要加强员工的培训和技术指导。冲压件的生产需要熟练的操作和技巧,因此要对员工进行培训,提高其技术水平。同时,要加强对员工的日常管理,确保其操作规范,减少人为因素对产品质量的影响。
另外,要加强对原材料的质量控制。原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题,因此要加强对原材料的检验和筛选,确保其符合生产要求。此外,还可以建立与供应商的良好合作关系,确保原材料的质量稳定可靠。
同时,要加强对冲压件生产工艺的控制。冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制,避免因工艺不当引起的质量问题。可以借助先进的数控技术,提高零件加工的精度和稳定性,减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后,要建立完善的质量管理体系。包括建立产品质量追溯体系,对产品的每个环节进行追踪记录,补漏洞,查找原因,确保分析质量问题的有效性和系统性,找出问题根源,并制定有效的改进措施。
总结来说,冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样,但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立,可以有效地提高冲压件的质量水平,满足客户的需求。只有不断创新和改进,才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
常见冲压件质量及解决办法
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一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺
在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面:
间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素:
a. 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;
b. 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;
c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化;
d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;
e. 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等;
d. 钢板的瓢曲度大-钢板不平。
刀口钝
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有:
a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差;
b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤;
c. 操作时不及时润滑,磨损快;
d.没有及时磨锋刃口。
冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
冲压常见缺陷及措施
感谢您的观看
THANKS
采用先进的冲压设备和工艺技术,提高设备和工艺的精 度和稳定性。
形位公差超差的改善措施
优化模具设计和加工工艺,提 高模具精度和一致性。
采用先进的冲压设备和工艺技 术,提高设备和工艺的精度和
稳定性。
采用检测设备和工具,定期检 测冲压件尺寸和形位公差,及 时调整工艺参数。
控制冲压材料的厚度和硬度, 确保材料的一致性和稳定性。
破裂的改善措施
01
优化模具设计和加工工艺,避免 应力集中和脆化现象。
02
控制冲压材料的厚度和硬度,避 免过薄或过硬的材料导致破裂。
采用润滑剂和脱模剂等辅助材料 ,减少摩擦和粘结,降低破裂风 险。
03
采用先进的冲压设备和工艺技术 ,提高设备和工艺的精度和稳定
性,降低破裂风险。
04
起皱的改善措施
01
工艺问题
总结词
工艺问题也是冲压缺陷的原因之一。
详细描述
工艺问题包括工艺流程不合理、工艺参数不准确、工 艺操作不当等。这些问题可能导致产品形状变形、模 具磨损加剧、生产效率降低等不良影响。
04
冲压常见缺陷的措施
表面粗糙的改善措施
选用适宜的冲压材料和模具材料,提 高材料的质量和硬度。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析
2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大, 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘 改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住, 曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及 保持锋利的刃口,都能受到良好的效果。 保持锋利的刃口,都能受到良好的效果。 2.2 凹模洞口有反锥 制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩, 制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生 弯曲。 弯曲。 2.3 制件结构形状产生的翘曲 制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀, 制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由 周围向中心的力,使制件出现翘曲。 周围向中心的力,使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料 力。
1.1压紧毛坯 1.1压紧毛坯 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力, 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的, 料压紧。为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比 凹模平面稍高一些。 凹模平面稍高一些。 1.2可靠的定位方法 1.2可靠的定位方法 毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 外形定位操作方便, 外形定位操作方便,但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大 方便,使用范围较窄,但定位准确可靠。在特定的条件下,有 方便,使用范围较窄,但定位准确可靠。在特定的条件下, 时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内, 时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位 最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便。 最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便。
冲压件质量分析报告范文
冲压件质量分析报告范文
冲压件是一种常见的工业制造零部件,广泛应用于汽车、家电、电子设备等领域。质量分析报告是针对冲压件生产过程中质量问题进行分析和评估的文件,以下是一份1200字的冲压件质量分析报告范文:
冲压件质量分析报告
一、背景介绍
本次质量分析报告针对某冲压件生产线在最近三个月中出现频繁的质量问题进行分析和评估。该冲压件用于汽车发动机罩,是一种复杂的三维形状件,使用高强度钢材制造。质量问题主要表现为冲压件成型不完整、尺寸偏差大、表面粗糙度超标等。
二、质量问题分析
1. 冲压件成型不完整
经过分析,冲压件成型不完整的主要原因是模具磨损严重。由于生产线长时间运行,模具不可避免地会出现磨损现象,导致冲压件成型不完整。解决办法是定期更换和维护模具,确保其表面光滑度和尺寸精度。
2. 尺寸偏差大
尺寸偏差大的原因是生产线上冲压速度过快,导致冲压件与模具之间的摩擦和挤压力不均匀,进而影响冲压件
的尺寸精度。建议调整生产线参数,降低冲压速度,确保冲压力均匀分布,从而降低尺寸偏差。
3. 表面粗糙度超标
表面粗糙度超标的主要原因是冲压件表面存在刮花和氧化现象。刮花可能是由于模具和冲压件间接触不均匀,导致局部表面刮痕;氧化则是由于冲压件在存储和运输过程中没有得到充分的包装保护。解决办法是优化模具设计,减少刮花现象,并在存储和运输过程中加强包装保护,防止冲压件氧化。
三、改进措施
基于对质量问题的分析,制定以下改进措施:
1. 定期更换和维护模具,确保模具表面光滑度和尺寸精度;
2. 调整生产线参数,降低冲压速度,确保冲压力均匀分布,降低尺寸偏差;
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毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 外形定位操作方便,但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大 方便,使用范围较窄,但定位准确可靠。在特定的条件下,有 时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位 最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便。
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面:
Байду номын сангаас
孔变形,凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺,凸焊 螺母困难
2、制件翘曲不平
材料在与凸模、凹模接触的瞬间 首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂。 由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的 作用,使制件展料出现波浪形状,制件 因而产生翘曲。
制件翘曲产生的原因有以下几个 方面:
2.1 冲裁间隙大
间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘 曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及 保持锋利的刃口,都能受到良好的效果。
3、表面擦(拉)伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬
度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差(有锈 、结疤等),材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑 等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点
1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是:周边为拉深,内部则有胀形 成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料 延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一,形状复杂, 变形部分周边分布不均。因此,控制材料的流向及流速极为重 要。大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂。
e 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等 ; d 钢板的瓢曲度大-钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有: a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差; b 冲模结构不良,刚性差,造成啃伤; c 操作时不及时润滑,磨损快; d 没有及时磨锋刃口。
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲 裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变 形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化。
3.5 由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不 好,冲裁过 程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷(棱形度、缺边等 )而引起定位的不准,均能引起尺寸超差。
在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺 ,一般来讲是很难避免的,但是提高制件 的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺 。
产生毛刺的原因主要有以下几方面:
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过 小或不均匀的有如下因素:
a 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ;
b 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好 ,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化;
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导 柱模)而引起工作部分倾斜;
2.2 凹模洞口有反锥
制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生 弯曲。
2.3 制件结构形状产生的翘曲
制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由 周围向中心的力,使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料 力。
2.4 材料内部应力产生的翘曲
材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件 将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。
常见冲压质量问题及解决—— 产生冲压件质量缺陷的分析
主讲人:王德清
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲 、尺寸超差。 1、毛刺
2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制 件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂 油、设置排气孔,可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有 杂物也易在、使制件产生翘曲。
冲裁时接触面不良也会产生翘曲。
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
1.3 冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度 不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲 裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理 而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差-形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损 过快而产生毛刺。
小结:
毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中 而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺 容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢;铆 接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生 的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
2.1材料塑性差。 2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定
排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向;双向弯曲 时,弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差
3.6 冲裁顺序不对。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
弯曲件常见缺陷有:形状与尺寸不 符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲 等。
1、形状与尺寸不符
主要原因是会弹和定位不当所致。 解决的办法除采取措施以减少回弹 外,提高毛坯定位的可靠性也是很 重要的,通常采用以下两种措施;
1.1压紧毛坯
采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比 凹模平面稍高一些。