焊点工艺标准
bga焊接标准
bga焊接标准
BGA焊接的标准涉及多个方面，包括焊点外观、焊点强度、焊点连接性和
焊点位置精度。
1. 焊点外观：焊点应呈现圆形或近似圆形，焊盘上应无杂物或毛刺。
焊点颜色应均匀、光滑，无明显的焊接缺陷（如裂纹、气泡等）。
2. 焊点强度：焊点应具有足够的强度以保证稳固连接。
通常会进行力学测试，如剪切测试和拉力测试，来评估焊点的强度。
3. 焊点连接性：焊点应能保证元件与PCB之间的稳固连接，以实现良好的
电气性能。
4. 焊点位置精度：焊点的位置精度也是重要的标准之一。
BGA焊接要求焊
球与PCB板上的焊盘位置精确对齐，以保证焊接质量。
以上内容仅供参考，如需BGA焊接的更准确的信息，建议咨询专业焊接技
术人员或查阅相关行业标准。
焊接工艺要求范文
焊接工艺要求范文首先，焊接工艺要求包括焊接材料的选择和准备。
焊接材料应符合设计要求和相关标准，且要进行验收和质量检测，以确保焊接接头的性能和质量。
焊接材料的准备包括对焊条和焊丝进行干燥、清洁和固定，以确保焊接接头的质量和稳定性。
其次，焊接工艺要求涉及焊接设备和工具的选择和调试。
焊接设备应具备良好的工作性能和安全保护措施，且要进行定期的检测和维护，以确保焊接的稳定性和可靠性。
焊接工具的选择要根据焊接工件的材料和构造进行合理配置，以确保焊接操作的准确性和效率。
第三，焊接工艺要求涉及焊接参数的确定和控制。
焊接参数包括焊接电流、电压、速度、温度和压力等，它们的选择应根据焊接工件的材料和厚度、焊接方法和环境条件进行合理确定。
在焊接过程中，要严格控制焊接参数的稳定性和一致性，以确保焊接接头的质量和一致性。
第四，焊接工艺要求要求有良好的焊接工艺控制和监测机制。
焊接工艺控制包括焊前准备、焊接操作和焊后处理等过程的控制和监管，以确保焊接接头的完整性和质量。
焊接工艺监测包括焊接参数的实时监测和记录，焊接接头的质量检测和评估等措施，以确保焊接工作的可追溯性和质量可控性。
第五，焊接工艺要求要求有严格的质量管理和质量保证体系。
焊接质量管理包括焊接材料的验收和检验、焊接设备和工具的检测和保养、焊接工艺参数的监控和调整、焊接接头的质量评估和问题处理等活动，以确保焊接工作的质量和效果。
焊接质量保证体系包括焊接工艺的规范和标准、焊接工艺文件的管理和归档、焊接工艺改进和优化的实施等，以确保焊接工作的一致性和持续性。
最后，焊接工艺要求还要求焊接人员具备良好的技术和操作技能。
焊接人员应具备相关的焊接技术知识和经验，熟悉焊接工艺的要求和规范，掌握焊接设备和工具的使用和操作方法，且要进行定期的培训和考核，以确保焊接工作的安全性和效果。
综上所述，焊接工艺要求包括焊接材料的选择和准备、焊接设备和工具的选择和调试、焊接参数的确定和控制、焊接工艺控制和监测、质量管理和质量保证体系以及焊接人员技术和操作技能的要求等方面。
钢筋手工电弧焊工艺标准 (4-96)
钢筋手工电弧焊工艺标准 (4-96)1. 引言随着工程建设的日益发展，钢筋手工电弧焊已经成为了钢筋连接的一种重要方法。
在工程建设中，如何保证钢筋手工电弧焊的质量和可靠性，提高施工效率，降低施工成本，是一个亟待解决的问题。
因此，钢筋手工电弧焊工艺标准的制定对于提升钢筋手工电弧焊质量和水平，具有重要意义。
2. 标准适用范围本标准适用于钢筋手工电弧焊的施工，特别是在建筑、道路、桥梁、隧道、机场、码头等工程中的加工和安装过程。
3. 规范性引用文件在使用本标准的过程中，应该考虑以下文件的引用，其中标注的日期版本是本标准适用的版本。
•GB338-1991 钢筋冷弯加工技术条件•JGJ 16-2016 建筑工程钢筋连接技术规范•JGJ/T 153-2016 建筑工程混凝土工程质量检验评估标准•JG/T 133-2019 钢筋和钢筋焊接接头检验标准4. 质量要求4.1 表面处理在进行钢筋手工电弧焊之前，必须清除钢筋表面的氧化物和杂质。
4.2 单面焊接钢筋手工电弧焊必须沿直线进行，钢筋表面应保持清洁和平滑，焊接缝间距应符合建筑工程钢筋连接技术规范的要求。
4.3 双面焊接焊缝宽度不应大于焊缝厚度的3倍，焊缝的长度不应超过焊缝厚度的30倍。
焊缝两侧应保持焊缝的轮廓形状一致。
4.4 机械性能要求钢筋手工电弧焊的焊点强度应符合建筑工程混凝土工程质量检验评估标准的要求。
5. 工艺流程5.1 焊材选用的焊条应符合焊接钢筋的材质。
焊条外观应平整，不应有沟槽、裂缝、水泡及其他缺陷。
5.2 焊接电流钢筋手工电弧焊的焊接电流必须在规定范围内，以保证焊接质量合格。
焊接电流应根据焊接材料的厚度、钢筋的尺寸、焊条的规格、加热方式和焊接位置等条件进行选择。
5.3 焊接技术在进行钢筋手工电弧焊之前，应该先进行检查和表面清理，并且应该进行试焊，确认焊接质量符合要求后，再进行正式焊接。
完成焊接后，应进行机械性能测试，以保证焊接质量符合标准要求。
6. 焊接质量检查焊接完成后，必须进行质量检查，以便发现并修复焊接缺陷，确保焊接质量达到标准所要求的要求。
焊接工艺规范
焊接工艺制度本工艺规范规定了氩弧焊、CO气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺2参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序.1.材料焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料.2.设备及工具3.1交直流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机.3.2电焊钳、面罩.3.3平台.3.4钢卷尺、角尺.3.5各种焊接夹具、手锤等.3.焊接技术标准4.1材料的焊接特性4.2.1钢材的可焊性18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、碳钢,如A3、10、20、25以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行.4.2.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜H62的可焊性良好,铜T2铝镁合金LF2 LF5及铝锰合金LF12一般,铝铜镁合金LY12较差.4.2.3异种金属的可焊性异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉.一般情况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可,铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可.4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好,在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱.4.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形,般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求：1)工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为..2)工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为..3)工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm..4)工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm..5)工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm..4.3焊接结构焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形剧烈,影响产品质量；焊接时,应保证焊丝能进入焊接区,一般手工电弧焊间距为20mm,气体保护焊应保证间距为35mm,并且保证焊丝能保证倾斜45°.4.4焊接准备1)准备好各种焊接劳动保护用品.2)检查焊接设备、焊丝、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全,合乎标准.3)清除焊件上的铁锈、油脂和水分.4.操作工艺规范5.1手工氩弧焊5.1.1工艺参数选择：工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流、气体流量和瓦嘴径.1)焊丝直径的选择：焊丝直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置.焊丝直径粗,生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良.2)一般情况下：焊件厚度2mm,焊丝直径为2mm,焊接电流为55-60A；焊件厚度,焊条直径为,焊接电流为90-120A；焊件厚度4-5mm,焊条直径为4mm,焊接电流160-200A.3)焊接电流的选择：根据选择的焊丝直径,参照焊机操作说明调节焊机电流.电流小,电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低；电流大,易产生烧穿.参数见下表5.2气体保护焊5.2.1C O2气体保护焊的工艺规范一般有焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度、气体流量等5.2.2C O2气体保护焊的工艺规范见下表：5.3电容储能螺柱焊工艺规范包括：充电电压、螺柱夹持长度、导电嘴直径和电极压力等参数.1)充电电压的选择：不同的螺柱,需要不同的充电电压.2)一般情况,螺柱直径为3mm、 4mm、 5mm 、6mm对应的充电电压为55-60V、63-70V、72-80V、90-100V.3)螺柱夹持长度的选择：螺柱底部露出导电嘴2-4mm.4)导电嘴直径的选择：导电嘴的直径必须与螺柱直径相同.5)电极压力的选择：参数见下表.6)焊后处理焊接后清渣、磨平.注意：在焊点小的情况下,不允许磨开焊点.5.操作说明7.1焊接作业.1)完成本公司焊接作业的设备有CO2保护焊、螺柱焊、氩弧焊三大类.2)各类设备的操作方法详见设备操作规程.7.2焊接作业步骤6.2.1车间科长或工序组长依照生产指令单、BOM表、技术图纸焊接的要求开出工艺交接记录.6.2.2焊接作业员按要求内容领取材料和工装夹具,并搬到焊接操作台摆放.a)接受生产任务后应熟悉所分配的任务,充分了解技术图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸.b)领取所有焊接部件,按图号分类堆放,便于操作时对号取件准确无误.c)所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放,防止因受外力碰磕、挤压,造成工件变形.6.2.3焊接开始前先做首件试焊,由质检员做首件检测,检查结果填写在IPQC巡检记录上,并通知生产现场.6.2.4质检首检通过后,焊接工序组长现场与焊接作业员讲解此工件的焊接质量要求,以及此工件之焊道工艺要求.6.2.5焊接作业员现场试焊,并检测其工件是否达到质量的要求.6.2.6为了控制质量,在焊接作业过程中,质检员必须定时进行产品抽样检验,并将结果真实填写于巡检记录上.6.2.7焊接工序完成后应注意产品堆放整齐,并及时贴上产品标签,标示内容：产品编号、数量、生产日期等.6.2.8焊接作业员在完成焊接工序后,应注意清理现场,按设备保养规程对设备做适当的保养,并把焊接设备、工装归位摆放好.6.质量检查要点7.1一般零部件按照技术图纸标注的尺寸测量,记录.柜体等规则型工件和尺寸大的情况,按下面要求检验：a)高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量b)外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下,垂直度只允许向后倾斜4-5mm.c)柜体对角尺寸偏差要求7.2焊件外露部分的检查a)焊件焊接应牢固,横平竖直,着地牢稳,无前俯后仰,左右摇晃现象,焊缝光洁均匀,无漏焊、无焊穿、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象,焊渣药皮应清理干净.b)焊件内零部件边缘和开孔处应平整光滑,无毛刺和裂口.c)经检查对上述检查合格后,方可转入下道工序.7.注意事项严格遵守操作规程,防止人员和设备事故,确保安全生产.。
焊接操作工艺规范
焊接操作工艺规范一、前期准备工作1.所有焊工必须经过相应的培训和资格认证，确保其具备良好的焊接技能和专业知识。
2.检查焊机、气源、电源等设备是否正常运行，确保各项指标符合要求。
3.检查焊接材料的质量和规格，确保其适合本次焊接工作。
4.操作人员必须佩戴防护设备，如焊接面罩、防护手套等，确保人身安全。
5.在作业区域设置明显的安全警示标志，确保其他人员不会误入作业区域。
二、焊接准备工作1.将焊接材料进行清洁，确保其表面没有油污和氧化物，以保证焊缝质量。
2.根据焊接材料的种类和要求，调整焊机的电流和电压，并预热材料，以提高焊接质量和效率。
3.根据焊接工艺要求，选择适当的焊接电极和焊接方法，并保证焊接电极的质量。
4.针对大型焊接件，设置焊接固定装置，以确保焊接过程中焊件的固定和稳定。
三、焊接操作1.在焊接过程中，焊工必须保持专注和集中的精神状态，以确保焊接过程的安全和稳定。
2.在焊接过程中，焊工必须熟练掌握焊接方法和技巧，确保焊接质量的稳定和可靠。
3.控制焊接速度和焊接温度，在不超出焊接材料耐受范围的情况下，确保焊缝质量和焊接强度。
4.在焊接过程中，焊工必须保持工作区域的整洁，及时清理飞溅物，以免对焊接质量产生影响。
四、后期处理工作1.完成焊接任务后，焊工必须对焊接区域进行清理，确保焊接区域的整洁干净。
2.对焊接材料进行检查和测试，以确保焊接质量符合要求。
3.对于大型焊接件，进行非破坏性检测，以确保焊接质量和安全性。
4.对于关键性焊接件，进行热处理和退火处理，提高焊接质量和强度。
5.记录焊接过程中的关键参数和工艺控制点，以备后续评估和追溯。
在实际焊接工作中，操作人员必须严格遵守以上规范，确保焊接质量和工作安全。
同时，焊接操作工艺规范还需要根据具体情况进行适当调整和更新，以满足不同焊接项目的要求。
铝合金点焊工艺标准
铝合金点焊工艺标准1.材料选择在铝合金点焊过程中，需要选择符合要求的铝合金材料。
通常，母材应为5系或6系铝合金，其质量等级应为优质的1级或2级铝合金。
另外，为了确保焊接质量，应选择具有良好抗氧化性能、高导热系数和高电阻率的铝合金材料。
2.焊接前准备在进行点焊前，需要对铝合金材料进行表面清洁处理。
首先，应使用砂纸或磨光机将表面氧化膜打毛，并用水清洗干净。
同时，需要去除铝合金材料表面的油污、杂质等，以防止焊接时产生气孔、裂纹等问题。
3.焊接参数设定在铝合金点焊过程中，需要设置的焊接参数包括电流、电压、焊接速度和保护气体等。
电流和电压是影响焊接质量的主要因素，应根据母材的材质、厚度等因素进行选择。
焊接速度应保持均匀，以防止出现过热或未熔合现象。
保护气体应选择高纯度氩气或氦气，以防止氧化和污染。
4.点焊操作点焊操作是铝合金点焊工艺的核心环节，包括定位焊点、点焊顺序和移动轨迹等步骤。
在定位焊点时，应准确确定焊接位置，并保证足够的搭接量。
点焊顺序应遵循先下后上、先中间后两边的原则，以保证焊接质量和效率。
移动轨迹应保持稳定，以防止出现偏移和重叠等问题。
5.质量检查铝合金点焊完成后，需要对焊接质量进行检查。
首先，应检查焊点的牢固性和稳定性，以防止出现脱落和断裂等现象。
其次，应检查焊点的外观质量，包括是否平整、光滑、无气孔等。
最后，应对焊接接头的力学性能进行检测，包括抗拉强度、屈服强度和伸长率等。
6.焊后处理铝合金点焊完成后，需要进行焊后处理。
首先，应去除飞溅物和熔渣，以防止影响后续加工和使用。
其次，应对焊点进行打磨和修整，以使表面更加平整和光滑。
最后，应对焊接区域进行清洗和防护处理，以防止氧化和腐蚀等问题。
7.安全措施在铝合金点焊过程中，需要注意安全操作。
首先，应穿戴防护服、手套等安全用品，以防止烫伤、割伤等危险。
其次，应正确处理危险废弃物，如废渣、废气等，以防止污染环境和危害健康。
同时，应定期对焊接设备进行检查和维护，以确保其正常运转和使用安全。
焊接工艺流程,焊接工艺评定标准规范
焊接工艺流程|焊接工艺评定标准规范焊接工艺流程：以手工锡焊工艺为例1．准备施焊：准备好焊锡丝和烙铁。
此时特别强调的施烙铁头部要保持干净，即可以沾上焊锡（俗称吃锡）。
2．加热焊件：将烙铁接触焊接点，注意首先要保持烙铁加热焊件各部分，例如印制板上引线和焊盘都使之受热，其次要注意让烙铁头的扁平部分（较大部分）接触热容量较大的焊件，烙铁头的侧面或边缘部分接触热容量较小的焊件，以保持焊件均匀受热。
3．熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝置于焊点，焊料开始熔化并润湿焊点。
4．移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。
5．移开烙铁：当焊锡完全润湿焊点后移开烙铁，注意移开烙铁的方向应该是大致45°的方向。
上述过程，对一般焊点而言大约二，三秒钟。
对于热容量较小的焊点，例如印制电路板上的小焊盘，有时用三步法概括操作方法，即将上述步骤2，3合为一步，4，5合为一步。
焊接工艺评定标准规范：国内标准：1.NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》；2.GB50236－98《现场设备，工业管道焊接工程施工及压力管道工艺评定》；3.《蒸汽锅炉安全技术监察规程（1996）》注：起重行业工艺评定借用此标准；4.SY∕T0452－2002《石油输气管道焊接工艺评定方法》（注：供石油，化工工艺评定）；5.GB50661-2001《钢结构焊接规范》（注：公路桥梁工艺评定可参照执行）；6.SY∕T4103－2006《钢质管道焊接及验收》；7.JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。
欧洲标准：EN 288或ISO 15607-ISO 15614系列标准；ISO15614-1钢的电弧焊和气焊∕镍和镍合金的电弧焊；ISO15614-2铝和铝合金的电弧焊；ISO15614-3铸铁电弧；ISO15614-4铸铝的修补焊；ISO15614-5钛和钛合金的电弧焊∕锆和锆合金的电弧焊；ISO15614-6铜和铜合金的电弧焊；ISO15614-7堆焊；ISO15614-8管接头和管板接头的焊接。
点焊焊接规范标准最新版
点焊焊接规范标准最新版点焊焊接是一种广泛应用于金属连接的工艺，其规范标准随着技术的发展不断更新。
以下是最新版的点焊焊接规范标准概述：1. 引言点焊焊接规范标准旨在确保焊接过程的安全性、可靠性和一致性。
本规范适用于各种金属材料的点焊焊接工艺，包括但不限于钢、铝、铜及其合金。
2. 材料要求- 材料应符合相应的国家标准或行业标准。
- 材料表面应清洁，无油污、锈蚀或其它污染物。
3. 设备要求- 点焊机应具备稳定的电流和电压输出，且能够根据材料特性调整焊接参数。
- 电极应具有良好的导电性和耐磨性，且应定期检查和维护。
4. 焊接参数- 焊接电流：根据材料厚度和类型选择适当的电流值。
- 焊接时间：根据材料特性和焊接要求确定。
- 电极压力：确保足够的压力以形成良好的焊点，但避免对材料造成损伤。
5. 焊接过程控制- 焊接前应进行试焊，以确定最佳的焊接参数。
- 焊接过程中应实时监控焊接质量，包括焊点的外观和尺寸。
- 焊接后应对焊点进行无损检测，如超声波检测或X射线检测。
6. 质量标准- 焊点应均匀、无裂纹、无气孔、无夹杂。
- 焊点尺寸应符合设计要求，包括焊点直径和焊点高度。
7. 安全与环保要求- 焊接操作人员应穿戴适当的防护装备，包括防护眼镜、手套和工作服。
- 焊接区域应保持良好的通风，以减少有害气体和粉尘的产生。
8. 记录与追溯- 焊接过程中的所有参数和检测结果应详细记录。
- 焊接产品应有可追溯性，包括焊接日期、操作人员和焊接批次。
9. 维护与校准- 定期对焊接设备进行维护和校准，以确保焊接质量。
10. 结语点焊焊接规范标准的制定是为了提高焊接工艺的质量和可靠性。
遵守这些标准不仅能够保证产品的性能，还能提升生产效率和安全性。
请注意，以上内容是一个概述，具体实施时应参考最新的国家或国际标准，如ISO、AWS等，并结合实际生产条件进行适当调整。
纯化水管道焊点标准
纯化水管道焊点标准
首先，管道焊接要符合相关的国家标准和行业标准，比如在中国，相关的标准包括GB/T 12459等。
这些标准规定了管道焊接的材料、工艺、质量要求等方面的具体要求，确保焊接质量符合规范。
其次，纯化水管道焊点的标准要求焊接工艺应符合相关的规范
要求，包括焊接工艺评定、焊接人员的资质要求、焊接设备的选择
和使用等。
这些要求旨在确保焊接过程的稳定性和可控性，从而保
证焊接质量。
另外，管道焊接的质量要求也包括焊缝的外观质量、尺寸偏差、焊接强度和密封性等方面。
焊缝应该均匀、光滑，没有气孔、裂纹
等缺陷，尺寸应符合设计要求，焊接强度和密封性能应符合系统的
工作压力和工作环境的要求。
此外，还需要对焊接材料、焊接工艺进行严格的质量控制和检测，确保焊接材料的质量符合要求，焊接工艺的稳定性和可控性得
到保证。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、液相检测等，以确保焊接质量符合标准要求。
总的来说，纯化水管道焊点标准是一个综合性的体系，涉及材料、工艺、质量控制等多个方面，其目的是确保管道焊接质量符合系统的工作要求，保证纯净水系统的安全稳定运行。
点焊工艺标准及其参数
点焊⼯艺标准及其参数点焊⽅法和⼯艺⼀、点焊⽅法：点焊通常分为双⾯点焊和单⾯点焊两⼤类。
双⾯点焊时，电极由⼯件的两侧向焊接处馈电。
典型的双⾯点焊⽅式如图11-5所⽰。
图中a是最常⽤的⽅式，这时⼯件的两侧均有电极压痕。
图中b表⽰⽤⼤焊接⾯积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下⾯⼯件的压痕。
常⽤于装饰性⾯板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双⾯点焊，使⽤⼀个变压器⽽将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，⽽且每⼀焊接部位的表⾯状态、材料厚度、电极压⼒都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本⼀致。
图中d为采⽤多个变压器的双⾯多点点焊，这样可以避免c的不⾜。
单⾯点焊时，电极由⼯件的同⼀侧向焊接处馈电，典型的单⾯点焊⽅式如图11-6所⽰，图中a为单⾯单点点焊，不形成焊点的电极采⽤⼤直径和⼤接触⾯以减⼩电流密度。
图中b为⽆分流的单⾯双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单⾯双点点焊，流经上⾯⼯件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在⼯件下⾯垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很⼤时，例如在进⾏⾻架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减⼩两电极间电阻，采⽤了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在⼯件上。
在⼤量⽣产中，单⾯多点点焊获得⼴泛应⽤。
这时可采⽤由⼀个变压器供电，各对电极轮流压住⼯件的型式（图11-7a),也可采⽤各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住⼯件的型式（图11-7b).后⼀型式具有较多优点，应⽤也较⼴泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因⽽。
其功率及尺⼨能显著减⼩；各个焊点的⼯艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、⽣产率⾼；全部电极同时压住⼯件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
⼆、点焊⼯艺参数选择通常是根据⼯件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，⾸先确定电极的端⾯形状和尺⼨。
电子焊接的工艺要求及质量分析
电子焊接的工艺要求及质量分析电子焊接是电子制造过程中至关重要的一环，其工艺要求和质量分析对确保产品良好性能和可靠品质具有重要意义。
下面将介绍电子焊接的工艺要求和质量分析。
工艺要求：1. 焊接设备和材料选择：选择适合的设备和材料，如焊接机、焊丝、焊剂、焊盘等。
2. 焊接操作人员：操作人员应具备专业的技术培训和经验，熟悉焊接工艺和规范，并掌握正确的操作方法。
3. 清洁度控制：在焊前需彻底清洁焊接表面，避免杂质影响焊接结果。
4. 焊接温度控制：确保焊接温度在适宜的范围内，避免过高温度引起焊接材料的熔化或过低温度导致焊点未完全形成。
5. 焊接时间控制：控制好焊接时间，避免过短时间造成焊点质量不合格，或过长时间使焊点过度热化。
6. 焊接位置和角度：焊接位置和角度要正确，确保焊接面充分接触和融合，同时避免造成焊缝太长或太短，影响焊点的强度和可靠性。
7. 严格按照焊接工艺规范进行操作，包括焊接顺序、焊接顺向等，保证电子零部件的精确组装和可靠连接。
质量分析：1. 焊接强度测试：通过拉力测试、剪力测试等方法检测焊接点的强度，确保焊接的可靠性和稳定性。
2. 焊缝检查和测量：检查焊缝的完整性和均匀性，测量焊缝尺寸、角度等是否符合要求。
3. 焊接表面检查：检查焊接表面是否平整光滑，没有裂纹、孔洞等缺陷，并使用金属显微镜等工具进行细微检查。
4. 无损检测：使用X射线检测、超声波检测等无损检测方法，发现焊接缺陷，如气孔、夹渣等，及时进行修复或重新焊接。
5. 焊接电阻测试：通过电阻测试来评估焊接质量，检测焊接点的电阻值是否符合标准值。
6. 焊接表面涂层测试：测试焊接表面涂层的附着力和耐热性，确保焊接点不受外界环境影响。
通过以上工艺要求和质量分析，可以有效控制电子焊接的质量，保证产品的可靠性和性能。
同时，还可以对焊接工艺进行不断改进和优化，提高焊接效率和品质水平。
电子焊接是电子制造过程中至关重要的一环，其工艺要求和质量分析对确保产品的良好性能和可靠品质具有重要意义。
通用焊接工艺标准
通用焊接工艺标准1范围本标准规定了钢结构产品焊接的要求、常常利用焊接方式、工艺参数及查验等。
本标准适用于钢结构产品的焊接件，其它产品的焊接件可参照执行。
2 标准性引用文件本标准引用以下文件中的条款而成为本标准的条款。
GB/T19867 电弧焊焊接工艺规程GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体珍惜焊焊缝坡口的大体型式与尺寸GB/T3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级GB 11345-88 钢焊缝手工超声波探伤方式和探伤结果分级GB 50205-2021 钢结构工程施工质量验收标准GB/T 19804 焊接结构的一样尺寸公差和形位公差JB/T9186二氧化碳气体珍惜焊工艺规程JB/T 3223 焊接材料质量治理规程JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处置方式JB/T 6061 焊缝磁粉查验方式和缺点磁痕的分级Q/XZ GY022 桥梁构件产品焊接工艺通用标准TB 10212 铁路钢桥制造标准3.要求焊接件的原材料（钢板、型钢、钢筋等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、珍惜气体等）进厂时，应经质检部门按有关标准查验合格后方可入库和利用。
焊接件材料的钢号、规格尺寸应符合设计图样要求。
焊接材料的利用及治理应符合JB/T 3223的规定。
钢材在下料前的形状公差应符合国家或行业标准的有关规定，不然应予矫正，使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度：钢板应不大于,,型钢应不大于1mm。
焊接零件在下料后及焊装前的未注公差（一样公差）下料零件未注公差尺寸的极限误差应符合TB 10212中的有关规定。
下料零件的未注形位公差应符合JB/T 5943中的有关规定。
焊前要求焊接前的零件应经查验合格后方可焊接。
焊接前应清除焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，使焊接零件表面露出金属光泽。
灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。
油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗剂或专用化合物清洗。
焊点标准(DIP部分)
允收标准：
焊角须大于15度，焊锡须沾满焊盘的2/3以上,未达者须二次补焊。
影响性：
锡点强度不足，承受外力时，易道致锡裂，其二为焊接面积变小，长时间易影响焊 点寿命。
造成原因：
1、锡温过高、过炉时角度过大、助焊剂比重过高或过低，后档板太低。 2、线脚过长。 3、焊盘（过大）与线径这搭配不恰当。 4、焊盘相邻太近，产生拉锡。
批准人签名
审核人签名
编制人签名 翁 韶
批准日期
审核日期
编制日期
2006年6月27日
第 3 页，共 14 页
广州德玛电声有限公司
锡点工艺标准及检验规范(DIP部分)
漏焊/半焊
编 号 DM-WI-04-26 版 本 A/1
生效日期 2006年6月27日
NG
NG
特点：
零件线脚四周未与焊锡熔接及包覆。
1. 焊锡太少造成锡点有缺口,使得组件脚与PCB接触不良. 2. 引脚浮于焊锡表面,而未被簿锡覆盖.
生效日期 2006年6月27日
短路
OK
NG
特点：
在不同线路上两个或两个以上之相邻焊点间，其焊盘上这焊锡产生相连现象。
1. 两引脚焊锡距离太近小于0.6mm,接近短路.
2.两块较近线路间被焊锡或组件弯脚所架接,造成短路.
允收标准：
无此现象即为允收，若发现即需二次补焊。
影响性：
严重影响电气特性，并造成零件严重损害。
允收标准：
锡尖长度须小于0.2MM，未达者须二次补焊。
影响性： 1、易造成安距不足。 2、刺穿绝缘物，而造成耐压不良或短路。
造成原因： 1、较大之金属零件吸热，造成零件局部吸热不均。 2、零件线脚过长。 3、锡温不足或过炉时间太快。预热不够。 4、手焊烙铁温度传导不均。
贴片电阻焊点标准
贴片电阻焊点标准
在电子制造中，贴片电阻的焊接质量对于产品的稳定性和可靠性有着重要的影响。
以下是贴片电阻焊点的标准：
1.焊点形状
焊点形状应呈现圆形或半圆形，且边缘平滑，无尖角或突起。
焊点的大小应适当，不宜过大或过小。
2.焊点大小
焊点大小应根据电阻规格和焊接要求进行选择。
一般来说，焊点大小应控制在电阻面积的1.5~2倍之间，以保证电阻与基板的可靠连接。
3.焊点颜色
焊点颜色应均匀一致，呈现亮黄色或金黄色。
如果焊点颜色出现偏暗或偏亮，可能是焊接不良或过度焊接所致，应予以避免。
4.焊点光泽
焊点应具有光滑亮泽的表面，无麻点、划痕、气泡等表面缺陷。
光泽度高的焊点说明焊接工艺良好，反之则需改进。
5.焊点表面平整度
焊点表面应平整光滑，无凸起或凹陷。
如果表面不平整，可能会影响电阻的稳定性，因此需要保证良好的焊接质量。
6.焊点位置精度
焊点的位置精度对于电路板的性能和稳定性至关重要。
焊点位置应严格按照要求进行控制，避免出现偏移、倾斜等现象。
7.焊点的一致性
同一批次、同一类型的焊点应具有一致的形状、大小、颜色、光泽等特征，以保证产品的品质和稳定性。
8.焊点的抗腐蚀性
焊点应具有一定的抗腐蚀性能，能够承受常见的化学物质和环境因素的影响。
在潮湿、高温等环境下，焊点不应出现锈蚀、剥落等现象。
总之，对于贴片电阻的焊点标准，需要严格控制焊点的形状、大小、颜色、光泽、平整度、位置精度、一致性和抗腐蚀性等方面，以确保电子产品的质量和可靠性。
焊点标准(DIP部分)
锡尖长度须小于0.2MM，未达者须二次补焊。
影响性： 1、易造成安距不足。 2、刺穿绝缘物，而造成耐压不良或短路。
造成原因： 1、较大之金属零件吸热，造成零件局部吸热不均。 2、零件线脚过长。 3、锡温不足或过炉时间太快。预热不够。 4、手焊烙铁温度传导不均。
补救处置：
1、增加预热温度，降低过炉速度，提高锡槽温度来增加零件之受热及吃锡时间。
补救处置： 1、调整锡炉。 2、剪短线脚。 3、变更焊盘之设计。 4、焊盘与焊盘间增加防焊漆区隔。
批准人签名
审核人签名
编制人签名 翁 韶
批准日期
审核日期
编制日期
2006年6月27日
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广州德玛电声有限公司
锡点工艺标准及检验规范(DIP部分)
锡多
Байду номын сангаас
编 号 DM-WI-04-26 版 本 A/1
批准日期
审核日期
编制日期
2006年6月27日
第 5 页，共 14 页
广州德玛电声有限公司
锡点工艺标准及检验规范(DIP部分)
锡少
编 号 DM-WI-04-26 版 本 A/1
生效日期 2006年6月27日
S<3/4A
S
A
OK
NG
特点： 焊锡未能沾整个焊盘，且吃锡高度未达线脚长1/2者。
1. 焊点吃锡过少,表面成凹面; 2. 锡未满整个焊盘3/4以上.
无此现象即为允收，若发现即需二次补焊。
影响性：
电路无法导通。电气功能无法实现，偶尔出现焊接不良，电气测试无法检测。
造成原因：
1、助焊剂发泡不均匀，泡沫颗粒太大。
2、助焊剂末能完全活化。
焊接工艺要求
1、焊接工艺规程要求及焊接检验1.1、焊工资格焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢管结构焊工合格证书。
1.2、焊接材料焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223执行。
1.3、焊缝质量等级1.3.1、焊缝质量等级的确定应按图纸、设计文件的要求。
焊缝质量等级要求如下： a）、环向对接焊缝、连接挂线板焊缝应满足一级焊缝质量要求。
b）、横担与主管连接焊缝应满足二级焊缝质量要求。
c）、管管相贯焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的搭接角焊缝、钢管与平板法兰连接的环向角焊缝、钢管纵向对接焊缝应满足二级焊缝外观质量要求。
d）、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。
1.3.2 塔身或横担主管的纵焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。
1.4、焊接工艺要求1.4.1、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施，否则禁止施焊。
a）当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊焊接作业区风速超过2m/s时；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时；b）相对湿度大于90%；c）焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10℃；焊接Q345钢时，环境温度低于0℃；焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃。
1.4.2、焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T 985.1、GB/T 985.2的有关规定为依据来设计，对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。
1.4.3、坡口加工应优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割、手工切割的方法制备。
但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。
1.4.4、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。
1.4.5定位焊的工艺措施及质量要求应与正式焊缝相同。
定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度不小于25mm。
定位焊点一般不少于3点，且应均匀分布。
1.4.6、焊接过程中应严格按照焊接工艺评定确定的焊接方法、焊接参数进行焊接。
汽车行业标准焊点标准
汽车行业标准焊点标准
在汽车行业中，焊接是一个非常重要的工艺环节，焊点的质量直接关系到汽车
的安全性和可靠性。
因此，汽车行业制定了一系列的焊点标准，以确保汽车焊接质量的稳定性和一致性。
首先，汽车行业对焊接材料的选择制定了标准。
焊接材料需要具备良好的机械
性能、化学性能和耐蚀性能，以确保焊接接头的强度和稳定性。
同时，焊接材料的选择也需要考虑到汽车使用环境的特殊性，比如高温、高压等因素。
其次，汽车行业对焊接工艺参数制定了标准。
包括焊接电流、焊接电压、焊接
速度等参数的设定，以确保焊接过程中的稳定性和一致性。
这些参数的选择需要考虑到焊接材料的特性和焊接接头的设计要求，以达到最佳的焊接效果。
此外，汽车行业还对焊接接头的质量进行了详细的标准规定。
包括焊缝形状、
焊接强度、焊接密度等方面的要求，以确保焊接接头的质量达到标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行严格的检测和评定，以确保每一个焊接接头都符合标准要求。
除了以上几点，汽车行业还对焊接设备和操作人员进行了相关的标准规定。
包
括焊接设备的选择和维护要求，以及焊接操作人员的培训和认证要求，以确保焊接过程中的安全和可靠性。
总的来说，汽车行业对焊点标准的制定是为了保证汽车焊接质量的稳定性和一
致性，从而确保汽车的安全性和可靠性。
这些标准的制定不仅对汽车制造企业具有指导意义，也对整个汽车行业的发展具有重要的推动作用。
希望通过不断的完善和执行，能够进一步提升汽车焊接质量，为汽车行业的发展贡献力量。
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焊接工艺标准
(一).良好的焊点应具备以下各条件:
a、光滑亮泽、锡量适中、形状良好。
b、无冷焊（虚假焊）、针孔。
c、元件脚清晰可见，无包焊、无锡尖。
d、无残留松香焊剂、残锡、锡珠。
e、Array
f、
(二
1脚长
2短路
3虚焊
图4 图5 图6
4多锡：焊点锡量过多，使焊点呈外突曲线，引脚被锡包住，形成一大包，不可接受。
图6 图7
5少锡：1、焊锡未能沾整个焊盘，且吃锡高度未达线脚长1/2者（图8）。
2、锡未满整个焊盘90%以上（图9）。
图8 图9
6拉尖：在零件线脚端点及吃锡路线上，成形为多余之尖锐锡点者。
1、焊锡包住引脚且拉长拖尾。
2、锡点上有针状或柱状物。
图10 图11
7锡洞/气孔：1、焊点内部有针眼或大小不等的气孔（图12）。
孔直径大于0.2mm；或同一块PCB 板直径小于0.2mm的气孔数量超过6个，或同一焊点超过2个气孔均不可接受。
2、焊锡表面有缺口或孔洞超出焊点20%以上（图13）。
图12 图13
8焊点剥离：印刷电路板之焊盘与电路板之基材产生剥离现象。
图14。