折弯压力机液压系统改造

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毕业设计论文：板料折弯机液压系统设计

学生课程设计说明书题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名：学号：所在院系：电气学院专业：机电一体化技术班级：机电0918指导教师：昆明冶金高等专科学校电气学院毕业设计（论文）任务书专业：机电一体化班级：学生姓名：学号：毕业设计（论文）题目：板料折弯机液压系统设计题目：板料折弯机液压系统设计设计一台板料折弯机液压系统。

该机压头的上、下运动用液压传动，其工作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速返回。

给定的条件为：折弯力；6101⨯N 滑块重量 4105.1⨯N ；快速空载下降行程 180mm 速度（1v ） 23/mm s ；工作下压（折弯）行程 20mm 速度（2v ） 12/mm s ；快速回程行程 200mm 速度（3v ） 53/mm s液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm n ，启动、制动、增速、减速时间均为0.2s 。

要求拟定液压系统原理图，计算选择液压元件并对系统性能进行验算。

（注：折板时压头上的工作负载可分为两个阶段。

第一阶段负载力缓慢增加，达到最大折弯力的5%左右，其行程为15mm 。

第二阶段负载力急剧上升到最大折弯力，其上升规律近似于线性。

）毕业设计（论文）主要内容：1、板料折弯机的液压系统工作参数要求2、液压系统工况分析3、初步拟定液压系统原理图4、初步确定液压系统参数5、液压元件的计算和选择6、液压系统性能验算7、绘制液压系统原理系统图、部件装配图、零件图，编写技术文件件。

毕业设计（论文）预期目标：通过毕业设计，了解掌握现代液压设备的工作现状及发展趋势，掌握简单设备液压系统的设计计算过程；使学生能够运用所学的知识，解决生产及工作中实际问题，巩固、加深及灵活运用所学的专业知识并掌握机械设计的基本步骤和主要内容。

毕业设计（论文）指导教师：系主任（教研室主任）：2012年1月4日毕业设计开题报告目录摘要1任务分析 (1)1.1 技术要求 (1)1.2 任务分析 (1)2 方案的确定 (2)2.1运动情况分析 (2)2.1.1变压式节流调速回路 (2)2.1.2容积调速回路 (2)3 负载与运动分析 (3)4 负载图和速度图的绘制 (4)5 液压缸主要参数的确定 (4)6统液压图的拟定 (6)7 压元件的选择 (8)7.1 液压泵的选择 (8)7.2 阀类元件及辅助元件 (8)7.3 油管元件 (9)7.4油箱的容积计算 (10)7.5油箱的长宽高确 (10)7.6油箱地面倾斜度 (11)7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11)7.8过滤器的选取 (11)7.9堵塞的选取 (11)7.10空气过滤器的选取 (12)7.11液位/温度计的选取 (12)8 液压系统性能的运算 (13)8.1 压力损失和调定压力的确定 (13)8.1.1沿程压力损失 (13)8.1.2局部压力损失 (13)8.1.3压力阀的调定值计算 (14)8.2 油液温升的计算 (14)8.2.1快进时液压系统的发热量 (14)8.2.2 快退时液压缸的发热量 (14)8.2.3压制时液压缸的发热量 (14)8.3油箱的设计 (15)8.3.1系统发热量的计算 (15)8.3.2 散热量的计算 (15)9 参考文献 (17)致谢 (18)1 任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。

折弯机液压系统优化与改进

折弯机液压系统优化与改进摘要：折弯机可以对薄板进行折弯，在现代工业生产中具有非常广泛的运用。

液压板料折弯机属于折弯机的一种，用于板料的折弯。

与其他设备相比，液压板料折弯机液具备适应性强、效率高、速度快、机动性好、操作便捷等特征点，所以在机械加工行业运用愈来愈广泛。

但是在折弯机使用过程中，部分工作人员对其使用不当会导致系统出现一些问题和故障，本文对此进行分析，并提出了一些系统优化与改进措施，仅供参考。

关键词：折弯机；液压系统；故障；优化措施1 液压系统1.1 折弯机液压系统的工作原理如下图1所示，折弯机液压系统在实际运行中其液压系统由定量柱塞泵驱动，液压泵输出的油液经过单向阀进入K 型中位机能的三位四通电液换向阀，当电液阀处于右位时候经过液控单向阀进入工作缸下腔，工作缸推动滑块上行。

图2 主电磁阀操作图1）下行电磁换向阀 YA1 得电使左位工作，这时油泵输出的油液进经过换向阀的左位进入液压缸上腔，在液压油的压力下使活塞下降完成动作。

其油液流动情况为：进油路：油箱→泵→电液换向阀（左位）2 →单向顺序10 →分流阀11 →液压缸上腔。

回油路：液压缸上腔→液控单向阀5 →电磁换向阀4 →电液换向阀2 →油箱。

2）上行电磁换向阀 YA2 得电使右位工作，这时油泵输出的油液经过换向阀的右位进入液压缸下腔，在液压油的压力下使活塞上升完成动作。

其油液流动情况为：进油路：油箱→泵→电液换向阀（右位）→电磁换向阀4 →液控单向阀5 →液压缸下腔。

回油路：液压缸上腔→手动换向阀8（左位）→油箱。

2 液压板料折弯机液压故障分析与排除针对WC67Y-250-3200 液压板料折弯机存在以下故障，进行分析。

2.1 故障一滑块下滑液压板料折弯机在使用过程中经常出现滑块下滑的故障，从其原理图分析，滑块与两个液压缸相连，滑块下滑原因根据原理图分析锁定是液压缸不能锁紧。

液压缸未锁紧的原因主要有两个，一是液压缸出现内泄漏，二是液控单向阀5 出现故障。

折弯机液压系统工作原理

折弯机液压系统工作原理
折弯机液压系统工作原理如下：
液压系统是通过液体的压力传递力量和控制运动的系统。

在折弯机中，液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀等组成。

首先，液压泵将液体从油箱吸入，然后通过压力能将液体压力提高，再推送到液压缸中。

液压泵可以是手动操作的，也可以是电动或者液压马达驱动的。

液压泵将高压液体推送至液压缸中，液压缸分为两个活塞室，当液压油进入一个活塞室时，另一个活塞室的油液则会返回油箱。

液压缸内的活塞会随着液压油的进出而运动，从而驱动机械装置进行工作。

在液压系统中，液压阀起着控制液体流动的作用。

通过液压阀的开关控制，可以实现液压油的进出、压力的提高和释放。

液压阀可以根据要求进行不同的控制操作，以满足折弯机的工作需要。

整个液压系统中，液压油的流动迅速且稳定可靠，液压泵和液压阀的合理配合可以实现对液压系统的精确控制。

这样，折弯机的工作能够在液压系统的支持下实现高效、准确的操作。

拆弯压力机液压系统改造解读

拆弯压力机液压系统改造解读拆弯压力机液压系统改造文摘：分析了wc67y-63/2500板料折弯机液压系统存在的问题，提出了系统的简化改造方案，使其完善合理；在结构上，采用整体式块体连接代替原有的管式连接。

1.前言wc67y--63/2500型液压板料折弯机,是一种较广泛应用的机械加工设备.某厂于一九九o年购进该型机用于弯板.经过近10年的使用.出现有时能下压,有时又不能下压的故障现象,使设备无法使用。

工厂委托我们的液压中心对其进行维修，我们中心的技术人员对其进行了观察、分析和拆卸检查，发现液压系统存在许多问题，因此有必要对其进行改造并采用改造性的维修方案。

2.液压系统问题原液压系统原理图,如图(1)所示.从其原理图及使用中出现的情况来看,该液压系统主要存在如下一些问题：（1） .部件太多，电气控制复杂。

油缸的一个动作只能通过几个阀门的电磁铁的动作来完成。

例如，在原系统中，为了实现滑块的快速下降，需要接通阀5的1dt、阀11的4dt和阀12的5DT。

从快速下降变为慢速下降时，需要接通阀13的2DT和阀12的5DT。

这样，由于控制元件太多，只要其中一个有问题，整个系统就无法工作。

从现场来看，设备14号阀和16号阀存在外部泄漏；阀11的阀芯堵塞，导致液压控制单向阀15有时无法打开，有时可以再次打开。

这也是该故障的原因。

(2).液压缸17的缸筒内壁有明显划伤，这主要是细小颗粒的油液，通过阀18进入液压缸造成的。

（3） .液压系统设计不当导致整机故障，涉及多个控制元件。

因此，很难找到故障，这使得维修和维护变得困难。

例如，本次“无法下压”的故障现象有多种可能性：可能是10号阀、11号阀、12号阀的阀芯动作无效所致；或阀15的阀芯“卡死”；这也可能是由液压缸17、阀18或阀9的故障引起的。

3.原因分析(1)wc67y-63/2500型板料拆弯压力机液压系统回路设计为分散式。

为了实现某一个功能采取的是多个元件分散控制。

数控折弯机液压驱动系统方案设计

行评估，无法判基
于性能评估基准，利用系统运行在最优状况时的数据建立ｒ和Ｑ统计限，ｒ２利用当前系统与最优状况的偏差确定系统是否运行在最优状况。同时由于ＭＶ考虑的是较低的性能基准范围，该基准经常会导致大的
Ｒｅ．００，９，２８２１ｓ２１４２２－２４．
传统的ＭＰＡ的监控方法大多数是首先根据系统正常运行数据建立多Ｃ变量统计图，于该统计图对目前系统的运行状况进行检测，基监控当前运行的状况是否正常。但是他们没有对目前的控制系统是否运行在最优状态进
输入并且缺乏鲁棒性，而且它一般是给出当前系统是否接近ＭＶ基准，而
【１Ｈ．ｅ，ｄｃ．Ｋ．ｎ，ｅｆｒａｃｓｓｎｒｔａｖｅｒ～２．Ｃｈｎａ一ＫｏｇＰｒｍｎｅＡｓｓｔｏｅｔｅＬａＪｎｏｅｍｅｆＩｒｉｎｉｇＣｎｒｌｆａｃｉ，．ｒｃｓＣｎ．０９１，０３ｎｏｔＢｔｈＵｎｔＪｏｅｓｏｔ，０，９１４．ｏｏｓＰｒ２【ＵＨ．ｅ，ｎ．ＹａｇＰｒｒａｃｎｔｒｇｏＣｂｓｄ３．ＣｈｎａｄＷ一Ｗｎ，ｅｏｎｅｍｏｉｉｆＭＰＡ～ａｅｆｍｏｎｃｎｒｌｒｍｕｔａａｌｂｔｈｃｎｒｌｒｃｓｓＪｕａｏｅＴｉｎＩｓｔｔｏｔｌｖｒｂｅａｃｏｔｏｅｓ，ｏｒｌｆｈａｏｆｏｉｉｏｐｅｎｔｗａｔｕｅｎｉ

折弯机液压系统的改进

折弯机液压系统的改进1.绪论1.1选题的背景和意义1.2前人研究现状2.折弯机液压系统的原理和结构2.1液压元件的选型和结构2.2系统的工作原理3.折弯机液压系统的缺陷和问题分析3.1液压泵的压力不稳定3.2系统管路的损耗较大3.3液压阀的调节不准确，容易泄漏4.改进方案4.1液压泵的优化选择4.2管路优化设计4.3液压阀的改进5.改进结果和分析5.1改进后系统的性能参数5.2改进前后的比较分析5.3系统的运行故障分析和处理6.结论和展望6.1本研究的总结6.2未来研究方向的展望注：此为提纲，需要根据实际情况细化内容。

1. 绪论1.1 选题的背景和意义折弯机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于航空、机械、建筑等各个领域中。

折弯机液压系统是在折弯机中负责控制工件的弯曲角度和速度的重要控制系统，其稳定性和可靠性关系到整个机器的生产效率和精度。

在实际生产中，经常会出现液压系统压力不稳定、管路泄漏、阀门调节不准确等问题，导致折弯机的性能下降和故障率提高。

为提高折弯机的生产效率和加工精度，对其液压系统进行改进是必要的。

本论文旨在探讨折弯机液压系统的问题和改进方案，探究目前较为普遍的折弯机液压系统缺陷和解决方法，为折弯机液压系统的改进提供一些有益的借鉴和指导意义。

1.2 前人研究现状目前，折弯机液压系统的研究大多数集中于其基本原理和结构，废液处理和系统维修保养等方面。

虽然已经有很多关于折弯机液压系统故障诊断、分析和处理的研究，但对于如何优化液压系统，提高整个机器的工作效率和加工精度方面的研究还较少。

因此，本论文重点围绕折弯机液压系统的工作原理、缺陷和改进方案展开研究，按照以下章节结构进行论述。

2. 折弯机液压系统的原理和结构2.1 液压元件的选型和结构折弯机液压系统主要由电机、液压泵、液压缸、阀门、油箱等组成。

其中，液压泵是液压系统的主心骨，负责将机器供给的油液压力通过管路传递给液压缸，使得工件能够准确的弯曲。

折弯机液压系统设计

（2）液压泵的最高流量
当快速运动的时候，两个泵同时供油时，如回路的泄漏按10%计算，系统中液压油的流量为：
而滑块慢下时，仅由一个泵提供液压油，其流量为：
（3）所以选用双联叶片泵的型号规格为PV2R12型双联叶片泵。当使用普通液压油时，其最高使用压力为前泵14MPa，后泵16MPa,公称排量为——前泵选用26mL/r，后泵选用23ml/r。其允许转速为750r/min——1800r/min。
折弯机快速上升时
3）.当折弯机向上运动时，行程开关发出信号，电磁阀5的电磁铁2YA得电。电磁阀2的电磁铁仍没有得电。两个泵同时供油，折弯机又快速运动。其运动情况为：
进油路：两个泵——阀5——电磁阀4——阀2——液压缸下腔。
回油路：液压缸上腔——阀3——电磁阀4——油箱。
4）.当滑块停止的时候，挡块压下行程开关，电磁铁失电，电磁阀5处于中位。活塞停止运动。液压泵卸荷，阀3起支撑作用。滑块悬空停止。
2.整个系统有以下回路组成：
1）.调速回路由上面的分析可知，该系统在慢速时速度要调节。因为滑台运动速度较低，工作负载变化较大，采用进口节流调速回路。因为该回路将1个调速阀和一个二位电磁阀并联配置，以实现液压缸向下运动时的两种速度的换接。而如果采用别的节流调速方式，要实现活塞向下运动时两种速度的变换是困难而复杂的，所以采用此种调速回路是较好的。
从初压开始到终压结束，受到的力可视为6100000Pa。而最后快上的整个过程受力都可视为1600000Pa。
最后简化得：
工况
压力
流量
功率
快下
11000Pa
31.4L/min
6W
慢下
6100000Pa
14.5L/min
200W
快上

数控折弯机液压系统工作原理

数控折弯机液压系统工作原理
液压系统的工作原理主要经历以下几个步骤：
1.供液：压缩机将液压油压入液压系统，转动柱塞，使其沿着活塞杆往前移动，使压缩机产生和柱塞的作用点保持一定的压力。

2.操纵：当操纵阀门开启时，压缩机的油就会流入操纵阀门，控制活塞杆的移动，使折弯机受到操纵阀门的控制，实现折弯动作。

3.回收：回收阀门则控制活塞杆的回归，从而实现折弯机折弯动作的结束。

4.液压油退回：液压油流经泵，并通过回收阀门回到压缩机，循环利用。

数控折弯机液压系统的工作原理是这样的，液压油被压缩机压入液压系统，由操纵阀门操纵活塞杆把力传递给模具，实现折弯动作，然后再通过回收阀门控制活塞杆的回归，使模具折弯动作结束，折弯完成。

液压油流经泵，并通过回收阀门回到压缩机，循环利用。

总之，数控折弯机液压系统通过压缩机、柱塞、阀门以及它们之间的连接管路，实现液压折弯技术。

液压折弯机液压原理图

液压折弯机液压原理图
液压折弯机是一种利用液压原理实现金属板材折弯的设备。

它由液压系统、机械结构和控制系统组成。

液压系统包括主油缸、油泵、液压阀、管路和油箱等部件。

液压折弯机的工作原理如下：
1. 当操作者按下启动按钮后，油泵开始运转，将液压油从油箱中抽出，通过液压阀进入主油缸。

2. 液压阀的控制下，液压油进入主油缸的两个缸腔中，推动活塞向外运动。

3. 活塞与机械结构连接，通过机械传动将运动转换为力，作用于金属板材上。

4. 当达到设定角度后，操作者松开启动按钮，液压系统停止供油。

同时，液压阀自动切换到回油状态，液压油从主油缸回流至油箱中。

液压折弯机通过液压系统的调节，可实现对折弯角度和折弯力的精确控制。

其主要优点包括折弯角度精度高、折弯力均匀稳定、操作方便等。

需要注意的是，在使用液压折弯机时，由于液压油的性质限制，需要定期检查和更换液压油，并保持机械结构的正常润滑。

此
外，对于更大折弯力需求的工件，还需要选择适当的液压系统和机械结构。

折弯机液压系统的改进

边位置工作，液压缸１１处于回程状态。同时，液压缸
没有控制油去打开液控单向阀９。无论单向节流阀７如何调整，“ 工进 ”如何快或如何慢，均对折弯机的功能没有任何影响。 “ 工进 ”速度快、慢的调整范围很大，
加上液压阀调整速度是无级调速， “ 工进” 速度可随心
下腔有一控制油路，液控单向阀９将打开，使液压缸１１
上腔油一部分经阀９快速流入油箱，另一部分经电磁换
向阀５快速流入油箱。实现液压缸快速回程。
所欲，所以达到改进的预想目标。
（）停止当需要折弯机停时，无论在任何位置按５停止按钮，电磁铁均断电，电磁换向阀５回复中位，将液压缸１、下油腔关闭，下压工作台１１上２立即停止。同时液压泵２供的油经电磁换向阀５的中间位置进行卸荷（工作中短时间停止，不需停液压泵，利于继续工作）。
液控单向阀９与单向节流阀７配合调整的点的范围太
小。为了弥补该不足，在液控单向阀９的控制油路中增加一个二位二通电磁换向阀。改进后液压原理如图２所示。当需要 “ 进 ” 时让电磁铁４Ｔ和原来的１Ｔ工ＤＤ、３Ｔ同时通电吸合（表２，使二位二通电磁换向阀Ｄ见）
９．液控单向阀１．行程开关Ｏ１．下压工作台２
１．液压缸１
ｌ溢流阀１．温度计３４
２液压运动过程．
（）液压缸下压快进１当按下下压启动按钮后，电
下压工作台ｌ住工件后，阻力急剧增加，使下压工２抵作台１２以很慢的速度对工件加压，达到下压工进的要求。随着下压工件的载荷增加，液压系统的压力也迅速增大，完成压折工件的功能。该调速方式为回油路调

折弯机液压系统设计

折弯机液压系统设计摘要随着社会的不断发展，折弯机在金属加工行业中的应用越来越广泛。

液压系统是折弯机的核心部件，对折弯机的性能和质量起着重要作用。

本文通过对折弯机液压系统的设计和分析，旨在提高折弯机的工作效率和精度，使其具备更好的工业应用性。

1.引言折弯机作为一种常用的金属加工设备，广泛应用于金属板材的弯曲、折弯等工艺。

液压系统是折弯机的关键部分，主要负责向液压缸提供动力，实现金属板材的折弯操作。

因此，设计一个高效稳定的折弯机液压系统对于提高折弯机的加工质量和效率具有重要意义。

2.液压系统设计2.1系统结构2.2系统参数折弯机液压系统设计需要确定一些重要的参数：如液压系统的额定压力、额定流量、工作速度等。

其中额定压力由折弯机的最大工作力决定，额定流量根据液压缸的有效工作面积和工作速度计算得出。

同时，还需要考虑液压泵和液压缸的工作压力和流量范围，以确保液压系统的安全性和可靠性。

3.液压系统计算和分析3.1液压泵功率计算根据液压系统的额定流量和工作压力，可以计算出液压泵的额定功率。

一般情况下，液压泵的额定功率需要略大于实际需要的功率，以保证系统的可靠性和稳定性。

3.2液压缸工作力计算液压缸的工作力由折弯机所需的最大力和工作系数决定。

工作系数是根据折弯机的结构和性能参数来确定的，一般取1.2-1.53.3系统动力学分析液压系统的动力学分析是为了研究液压系统的响应速度和稳定性。

可以通过建立液压系统的数学模型，分析其动力学特性和响应时间，进而优化系统的设计参数和控制策略，提高折弯机的工作效率和精度。

4.液压系统优化设计4.1选用优质的液压元件和材料4.2设计合理的控制策略5.结论折弯机液压系统是折弯机的核心部件，对于折弯机的性能和质量起着关键作用。

通过设计高效稳定的液压系统，能够提高折弯机的加工质量和效率，使其具备更好的工业应用性。

因此，在折弯机液压系统设计过程中，需要合理选择液压元件和材料，优化设计参数和控制策略，以实现折弯机的高效稳定运行。

浅析折弯机液压系统设计

序号元件名称额定压力／Ｐａ额定流量ｍ１／ｒ型号及规格说明１变量泵７６１ＹＢｒＢ６０Ｂ额定转速１０００ｒ／ｍｉｎ２溢流阀调压０．５－７１２Ｃ１７５通径２０ｍ３行程阀１ｆＦ３一十一２０Ｂ — Ｃ４三位四通换向阀２８８０Ｉ『ＥＨｌ０Ｇ通径１０ｍａ５单项顺序阀３２咿ａ１６０ＨＣＴ０６Ｌｌ１６０Ｌ／ｍｉｎ
—பைடு நூலகம்
道的规格按元件接Ｅｌ处尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、排出的最大流量计算，由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进出流量已与已定数值不同，所以重新计算说明液压缸压制、快退速度ｖＺｖ３与设汁要求相近，这表明所选液压泵的型号，规格是适宜的。３．４根据阀类元件及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量可选出这些液压元件的型号及规格。表液压元件的型号及规格
科技创新与应用Ｉ２０１３年第６期
工业技术
浅析折弯机液压系统设计
苏健苏宁
（沈阳黎明航空零部件制造有限责任公司，辽宁沈阳１１００４３）
摘要：立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。关键词：液压传动；板料折弯机；电气传动１任务分析与方案确定根据机械加工需要，本文研究对象为设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。根据滑块重量为１．５￣－１．４７ｘ１０４Ｎ，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为Ａｔ＝０．２Ｓ。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较／］ｘ（２２５ｍｍ），故可选单杆液压缸作执行器且液压缸的机械效率０．９１。折弯机快速下降时，要求其速度较陕，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由—个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑块要产生下滑运动。所以油路要设计— 个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计— 个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的。所以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。因此可以选用变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。综合以上两种方案的优缺．氟比较，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比较好，调速范围也比较宽工作效率更高，发热却是最小的。考虑到最大折弯力为１５ｔ＝１．４７ｘ１ｏ５Ｎ，故选泵缸开式容积调速回路。２负载运动分析和参数确定要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降陧速下压湾卜一陕速退回。主要性能参数与性能要求如下：折弯力Ｆ＝１．４７ｘ１０Ｎ；板料折弯机的滑块重量Ｇ＝１．４７ｘｌＯ４Ｎ；快速空载下降速度ｖ１＝２６ｍｍ／ｓ＝Ｏ．０２６ｍ／ｓ，工作下压速度ｖ１ｌｍｎｄｓ＝Ｏ．Ｏ１ｌｍ／ｓ，快速回程速度ｖ３＝５５ｍｍ／ｓ＝Ｏ．０５５ｍ／ｓ，板料折弯机快速空载下降行程Ｌ＝２００ｍｍ＝Ｏ．２ｍ，板料折弯机工作下压行程Ｌ￣＝２５ｍｍ＝０．２５ｍ，板料折弯机快速回程：Ｈ＝２２５ｍｍ＝０．２２５ｍ；启动制动时间Ａｔ：０２ｓ，液压系统执行元件选为液压缸。液压缸

弯管机液压系统改造技术方案

弯管机液压系统改造技术方案
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审核：
批准：
弯管机液压系统改造技术方案
一、设备情况说明：
冲剪车间使用的弯管机由于已使用三十多年，原有的液压系统已经老化，不能满足正常工艺需求，已经废弃，液压系统主要存在以下几个问题：
1、柱塞泵严重磨损，已经无法达到工艺所需求的压力和流量。

2、管路采用早期的塑料管，已经腐蚀硬化，容易脆裂。

3、控制阀部分已经淘汰，无法更换备件，电磁换向阀人采用220V交流电源，控制性能落后。

二、改造方案：
为了能够最大程度降低设备采购费用，计划只需要改造液压系统，该设备就能重新正常使用，通过对弯管机工艺工况的分析，制定液压系统改造的方案：
液压系统原理图
液压系统原理如上图所示，改造过程如下：
1、更换液压泵
2、控制阀安装方式采用集成块安装，减小占用空间，方便维护。

3、增加液控单向阀，形成平衡阀，减少液压缸冲击，平稳运行。

4、调速回路采用双单向节流阀，形成回油调速回路，比原有的进油调速回路更加平稳。

5、将手动溢流阀改为先导性电磁溢流阀，提高压力控制的灵敏度，降低系统安全事故发生。

6、原有的塑料油管更换成橡胶软管
7、所有控制阀电磁铁更换为直流24V控制，便于集中控制。

改造后经过反复试车，取得良好的效果，达到了重新利用废旧设备，降低设备采购费用的目的。

折弯机液压系统的改进

预期效果。
关键词：械制造；压系统；弯机；进机液折改
中图分类号：Ｇ３５５５Ｔ１．
１引言
文献标识码：Ｂ
阀５，入液压缸１进１的上腔。液压缸下腔的液压油
企业有一台１０ｋ００Ｎ折弯机，使用２年，近已最维修中发现其液压控制系统原理上有缺陷。经分析研究，该系统做了适用性改进，得了满意效果。对取
６７８９
节流阀能调整至理想的工作速度，流后的液压油，节
经电磁换向阀５回油箱。由
于回路经过调速控制，管路
中产生背压，造成液压缸１１
作循环表
上腔压力逐渐升高，使液控
２１工作过程．
（）压缸下压快进１液
当按下下压启动按钮后，电磁铁１ＤＴ通电吸合（图１的动作循环表）电磁换向阀５为左边位置见。工作，压泵２输出压力油，单向阀３、磁换向液经电
向阀７单向节流阀．８压．
载荷增加，液压系统的压力
１．流阀３溢
ｌ．度计４温
也迅速增大，完成压折工件
的功能。调速方式为回油路调速，压工进速度稳该下
定、靠。可（液压缸保压３）

折弯机液压系统设计说明书

四、折弯机的主要结构
本折弯机由采用焊接结构，具有强度高，回性好，重量轻之特点：
组成如下：
1、机架（采用焊接结构，具有强度高，回性好，重量轻之特点）。台面板没有烧度补偿，以便调整工件折弯时造成的角度偏差。
2、同步机构（滑块行程中的同步，是采用机械强迫同步机构。）其结构简单，稳定可靠，有一定的精度，并可借助偏心套来调整滑块与工作台面的平行度。
_____________大学
毕业论文（设计）
论文（设计）题目：折弯机液压系统设计
系别：
专业:
班级:
姓名:
学号:
指导老师:
完成时间:
毕业设计的目的…………………………………………………………1
折弯机液压系统设计……………………………………………………2
一、折弯机的外形和基本技术参数……………………………………3
130
快退
F=Ffd
1800
2000
390
注：液压缸机械效率nm=0.9
画F-S曲线
确定液压缸的参数
液压缸在工作过程各阶段的负载为：
启动加速阶段：
F=（Ff+Fa）·1/ym
=(Fs·G+G△V/y△t)·1/ym
=[(0.2×18000)+(18000/9.8)×(0.042/0.2)]
=3986N
折弯机的电气系统：
机床采用50HZ、380V三相交流电源供电，机床油泵电机M12滑块行程调节电机M2和后挡料调节电机M3，采用380V供电，控制电路电源，用变压器降压隔离，控制电源电压为交流220V，电磁阀电源电压力为直流24V，机床采用保护接地。
机床的电气箱位于机床的右侧，电气箱装有机械联锁机构，控制机床电源通断。电气箱的操作板上装有控制电源钥匙开关SB，油泵起动按钮SB及停止按钮SB1，电源指示灯HL1，保证时间继电器KT1，换向时间继电器KT2，工作选择开关SA1，机床前方偏右装有按钮盒，上装有滑块行程开距调节按钮SB3和SB4，后挡料调节按钮SB5和SB6还有急停按钮SB7。

压力机液压系统的改进

第?4卷第2期锻压装备与制造技术Vol. 54 No. 2 CHINA METALFORMING EQUIPMENT & MANUFACTURING TECHNOLOGY Apr. 2019压力机液压系统的改进窦高强，车小霞（天水锻压机床集团有限公司国家级技术中心，甘肃天水741020）摘要:重点介绍了压力机液压系统的优化，解决了液压系统在工进时的抖动及自动化，通对其优化后系统原理、工况及系统性能的分析，使系统更为合理，提高了整机的资源利用。

关键词:压力机;液压系统；改进;抖动；自动化中图分类号:TG315.4 文献标识码:BD01：10.16316/j.issn.1672—0121.2019.02.00- 文章编号：1672—0121（2019）02—0033—031 前言压力机作为大工件矫正的关键设备，已经广泛应用到重型机械加工、造船、塑料、橡胶、木材、粉料等行中的重要加工设备。

原压力机的液压系统存在系统设计不够合理,工作时有油缸抖动及返程液压冲击、压制无法保压依靠人工操作、自动化水平低等问题,严重影响了机器的使用性能,急需进行技术改造合理用资源，自动化水平。

2系统存在的问题原液压系统原理图如图1所示。

液压原理及使用过程来看，原液压系统存在如下问题：收稿日期:2019-02-26 ；修订日期:2019-03—27作者简介：窦高强（1982-），男，工程师、甘肃天水人，主要研究方向：锻压设备、制管设备液压系统的设计E —mail :dougaoqiang@图1改进前液压原理图1•油泵2•滤油器3•远程调压阀4•主压力阀5•卸荷盖板6•液动换向阀7•微动阀8•工进阀9•下腔阀10•油缸上腔阀11+主机锁紧阀12.快速缸阀13.锁紧缸节流阀14•快速缸单向阀15•充液阀Dynamic analysis and optimized design of bending auxiliary robotHU Jinlong, PAN Zhihua, ZHOU Pengfei, SHE Jian(Jiangsu Yangli CNC Machine Tool Co., Ltd., Yangzhou 225127, Jiangsu China)Abstract ： In order to meet the market demand for high dynamic characteristics bending auxiliary robot, thenumerical simulation technology has been used to perform the theoretical analysis of the static and dynamiccharacteristics of B20 bending auxiliary robot. Based on the theoretical analysis results, the Y-axis cantileverbeam and the Z-axis cantilever beam have been optimally designed. According to the analysis results, the static and dynamic characteristics of the optimized robot have been significantly improved.Key words ： Bending auxiliary robot; Mechanical properties; Optimized design—33—第54卷锻压裝备与制造技术（1"液压系统在工进时,油缸抖动；（2）液压系统工作时不能进行保压调节；（3）充液阀的控制油路和主机的工作油路混在一起，增加了维修工作的难度和工作量。

折弯机液压工作原理

折弯机液压工作原理
折弯机液压工作原理的解析:
折弯机是一种利用液压系统来实现金属板材折弯加工的机械设备。

它主要由液压系统、工作台、上模、下模和辅助装置等部分组成。

液压系统是折弯机的核心部分。

其工作原理是利用液体在封闭系统中的传递压力来实现机械运动。

液压系统包括一个液压泵、一个液压缸和一些液压阀。

液压泵负责将外界提供的原动力转化为液压能。

当液压泵工作时，液体被吸入液压泵的工作腔内，然后通过压力作用将液体送入液压缸。

液压缸是将液体的压力能转化为机械能的装置。

液体进入液压缸时，其压力会使活塞在液压缸内移动，从而驱动工作台进行上下运动。

液压缸的活塞杆则与上模相连，通过活塞的推拉运动，上模可以实现左右移动。

辅助装置主要包括限位器、刚度装置和主从同步装置等。

限位器可以控制上模和下模的行程，确保折弯工件的准确性和稳定性。

刚度装置可以增加机床的刚度，提高折弯机的精度和工作性能。

主从同步装置则可以实现上模和下模的相对运动，以保证折弯工件的一致性。

在折弯机的工作过程中，操作人员首先将待加工的金属板材放置在工作台上，并进行必要的调整和固定。

然后，通过液压系
统的控制，活塞开始驱动上模向下移动，将金属板材弯曲成所需的形状。

最后，上模向上移动，完成一次折弯过程。

总结起来，折弯机液压工作的基本原理是利用液压系统来传递压力，驱动上模和下模的运动，从而实现金属板材的折弯加工。

这种工作原理可以提高折弯机的工作效率和精度，广泛应用于金属加工领域。

折弯机液压系统的改进

折弯机液压系统的改进尹亮【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)002【总页数】2页(P60-61)【作者】尹亮【作者单位】山东临清迅力集团,252600【正文语种】中文笔者维修了一台100t折弯机，使用时间已两年，修理中发现其液压系统的原理有缺陷。

改进后进行实际工作验证，达到了令人满意的效果。

1.折弯机液压系统的工作原理该100t折弯机，液压系统原理如图1所示，系统压力为18MPa。

液压系统完成的主要动作：液压缸下压快进、下压工进、保压、快速回程及在任意点停止等。

其中，下压快进，设置了快速节能液压回路，功效提高。

图1 改进前液压原理1.过滤器 2.液压泵 3.单向阀 4.压力表5、6.电磁换向阀 7.单向节流阀 8.压力继电器9.液控单向阀 10.行程开关 11.液压缸12.下压工作台 13.溢流阀 14.温度计2.液压运动过程（1）液压缸下压快进当按下下压启动按钮后，电磁铁1DT通电吸合（见表1）。

电磁换向阀5为左边位置工作，液压泵2供的压力油，经单向阀3、电磁换向阀5，进入液压缸11的上腔。

液压缸下腔的液压油经电磁换向阀6和5回油箱。

由于下压工作台12自重较重，重力作用下降向下加速滑动，使液压缸11上腔形成负压，通过液控单向阀9吸入油箱的油。

这时，液压泵2供的全部液压油和液压缸负压吸入的油同时做功，达到既快速又节约功率。

表1 工作循环表（2）液压缸下压工进当下压工作台12下行到达设定位置时，压下行程开关10，通过电器控制使电磁铁1DT、3DT通电吸合，液压泵2供液压缸11上腔的回路的供油工况同上，只是液压缸11下腔的液压油须经单向节流阀7受到节流控制。

其原理：由于3DT通电吸合电磁换向阀6的下边位置工作，关闭通过该阀的原回油路，液压缸下腔的液压油只能经单向节流阀7的节流。

该节流阀能调整至理想的工作速度，速度减慢，节流后的液压油，经电磁换向阀5回油箱。

由于回路经过调速控制，管路中产生背压，造成液压缸11上腔压力逐渐升高，使液控单向阀9关闭。

RG_50小型数控折弯机液压系统存在的问题及其改进

RG 250小型数控折弯机液压系统存在的问题及其改进郭海波　潘晓涛摘　要　本文分析了R G 250小型数控折弯机液压系统采用油压回程方式存在的问题,提出了采用柱塞式油缸的改进方案。

关键词　折弯机　柱塞式油缸中图分类号:TP27 文献标识码:B 文章编号:1008-0813(2002)1-40-021　前言R G 250小型数控折弯机是一种金属板料冷加工成型机,床身采用整体焊接结构,其最大工作压力为470KN ,最大压制长度为1500mm ,最大压制速度为12.5mm/s ,被加工工件要求放在工作台中心位置,以免工作台受力不平衡。

对于批量多弯零件的加工,首先只须手动试弯其中一个零件,存储好每道折弯滑块的位置,其余工件每道折弯时,滑块自动返回原位,除试弯工件外,一个多弯工件能在一分钟左右甚至若干秒内完全成型。

2　原液压系统简介R G 250小型数控折弯机为液压下驱动式(即装有凸模的上横梁与床身固定在一起,装有凹模的下横梁为滑块),下横梁上下运动靠油缸驱动,其液压系统原理如图1所示,工作过程主要可分为四个阶段:(1)快速进给阶段接通电磁换向阀7左侧,液压油流入液压缸,推动工作台快速升起,液压缸同时通过单向阀3吸油。

(2)变速靠模阶段当工作台上升到一定位置时,即工件与凸模相距5———10mm 时,碰到速度变换板,下限位阀6开启,工作台上升速度变慢。

(3)压制阶段当上模与工件接触后,系统压力升高,液压缸在溢流阀8调定的压力下开始冲压工件,连续运行、点动或单次运行时,冲程由控制电磁换向阀阀7来决定。

(4)快速回退阶段接通电磁换向阀7右侧,油缸活塞快速下移,同时液控单向阀3开启,油缸下腔的液压油通过单向阀3流回油箱。

在系统整个工作过程中,下限位阀6可缩短工作时间,上限位阀5起过载保护作用,系统压力可由溢流阀8调定。

3　原系统存在的问题R G 250小型数控折弯机液压系统采用油压回程方式,液压系统在使用中经常出现回程不稳定,有时甚至活塞不能落下,有卡死的现象,动作可靠性差,同时回程较快床身震动明显,严重影响折弯机的效率、精度和寿命。