垫片模具设计
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计五金模具是用于生产五金制品的工具，其设计对于制品的质量和效率都具有重要的影响。
本文以54盖冒垫片设计为例，详细介绍了五金模具毕业设计的过程和要点。
一、设计需求分析1.1产品需求分析冒垫片是一种防尘密封零件，广泛应用于机械设备和仪器仪表中。
本次设计的54盖冒垫片由橡胶材质制成，用于汽车引擎和机械设备的密封件，要求具有耐高温、耐油和耐磨损的特性。
1.2模具需求分析根据产品需求，设计的模具需要满足以下要求：（1）模具结构简单，易于加工和维修。
（2）模具生产周期短，成本低。
（3）模具加工精度高，能够满足产品的质量要求。
（4）模具设计符合工艺要求，能够实现自动化生产。
二、设计过程和要点2.1模具结构设计根据产品样品，分析其结构特点，确定模具的结构形式。
由于冒垫片形状简单，可选用平面模具结构。
同时，根据冒垫片的尺寸要求，确定模具的最小内外径和厚度等关键参数。
2.2模具材料选择模具材料应具备高强度、高硬度、耐磨损和耐腐蚀等特性。
根据模具的工作环境和要求，可以选择优质合金工具钢或耐磨材料作为模具材料。
2.3模具加工工艺设计根据模具的结构和材料特性，设计合理的加工工艺，包括模具的开发、车、铣、钻、磨等工艺步骤。
同时要注意加工的顺序和方法，确保模具的质量和生产效率。
2.4模具装配和调试完成模具零部件的加工后，进行装配和调试。
装配过程中需要注意零件之间的配合精度和加工余量，确保模具的工作精度和稳定性。
调试时需要进行模具的试模和数模，对模具进行调整和修正，以满足产品的要求。
2.5模具表面处理为了提高模具的使用寿命和性能，需要对模具表面进行处理，例如热处理、表面硬化或涂层等。
根据实际情况选择合适的表面处理方法，提高模具的耐磨性和硬度。
2.6模具检验和验收完成模具制造后，进行模具的检验和验收。
通过对模具的外观、尺寸、开模和合模等性能进行测试和检查，确保模具符合设计和质量要求。
三、设计结果和展望通过以上设计过程，完成了54盖冒垫片的五金模具设计。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫片模具设计标准要求是什么
垫片模具设计标准要求是什么
垫片模具设计标准要求包括以下几个方面。
1. 材料选择：垫片模具一般采用耐磨性好、热稳定性强的金属材料，如硬质合金、工具钢等。
选择合适的材料可以确保模具的使用寿命和性能。
2. 尺寸和公差要求：垫片模具的尺寸和公差要符合相关产品的要求。
在设计过程中，需要根据产品的尺寸、形状和用途等因素进行合理的尺寸设计，并保证公差范围内的精度要求。
3. 结构设计：垫片模具的结构设计应简洁、合理，易于加工和使用。
模具的开放方式和撞击方向等因素应考虑到材料的破坏性和安全性。
4. 寿命要求：垫片模具在使用过程中需要经受高温、高压等恶劣条件，因此应具备较长的使用寿命。
设计时需要选择耐磨、耐腐蚀的材料，并考虑到模具的使用频率、维护保养等因素。
5. 加工工艺要求：垫片模具的加工工艺应合理，选用适当的加工方法和设备，保证模具的精度和表面质量。
同时，还需考虑到加工难度、加工成本和加工周期等因素。
6. 模具标准件的选用：垫片模具中常使用一些标准件，如导柱、导套、吸塞等。
在设计时要选择合适的标准件，并合理配置，以便于加工和维护。
7. 维护保养要求：垫片模具在使用过程中需要定期进行维护和保养，以保证其正常运行和延长使用寿命。
设计时需要考虑到模具的易维护性，如易拆卸、易更换等。
总之，垫片模具设计标准要求包括材料选择、尺寸和公差要求、结构设计、寿命要求、加工工艺要求、模具标准件的选用和维护保养要求等方面，以确保模具的质量和性能。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
圆形带孔垫片的冲压模具设计
圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。
在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。
1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。
一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。
根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。
2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。
垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。
通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。
3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。
通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。
4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。
包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。
通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。
5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。
主要包括模具底座、上下模、冲头等。
在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。
6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。
通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。
总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。
在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。
垫片冲压模具设计
垫片冲压模具设计垫片冲压模具设计是一门基于模具设计与制造综合实践的专业课程。
垫片是一种在机械设备中作为密封或填充材料使用的薄片状零件。
垫片冲压模具是用于制造垫片的特定模具，其设计与制造过程需要综合考虑材料、工艺、结构等因素。
1.材料选择：垫片常用的材料有橡胶、塑料、金属等。
根据具体使用要求，选择合适的材料，并了解其特性，以确保在模具设计中考虑到材料的可行性和适用性。
2.工艺分析：在制造垫片冲压模具之前，需要对工艺进行全面分析。
包括模具设计、工序安排、工艺流程等方面，以便评估整个制造过程的可行性和效率。
3.结构设计：垫片冲压模具的结构设计是模具设计过程中的关键环节。
要考虑模具的尺寸、形状、接触面等方面的要求，确保模具能够准确、稳定地制造垫片产品。
4.特殊要求：根据实际需求，垫片冲压模具的设计中可能有一些特殊要求，如凸台、切向锥度等。
这些要求需要在设计过程中充分考虑，以确保模具能够满足用户的需求。
在制造垫片冲压模具过程中，需要采用一系列的工艺和设备。
例如，数控加工中心可以进行模具零件的精确加工；线切割机可以进行模具的外形加工；电火花机可用于模具的毛白加工等。
此外，还需要根据具体要求来选择相应的模具材料，如各种不锈钢、工具钢等。
垫片冲压模具设计与制造综合实践是一门需要综合运用多学科知识的专业课程。
学生需要在模具设计、材料学、机械加工等方面具备一定的基础知识。
通过实际操作，学生能够熟练掌握垫片冲压模具的设计原理、制造步骤和操作技巧，培养学生的实践能力和创新意识。
总之，垫片冲压模具设计是一门综合实践性强的专业课程，需要学生在实际操作中综合运用多学科知识和技能。
通过学习和实践，能够培养学生的模具设计和制造能力，为相关企业提供专业化的技术支持。
圆形垫片冲压模具设计
圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。
了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。
2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。
不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。
3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。
一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。
各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。
4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。
例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。
模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。
5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。
分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。
6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。
使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。
7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。
调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。
8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。
不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。
总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。
准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。
毕业论文-垫片冲压模具设计
毕业论文-垫片冲压模具设计垫片冲压模具是制造垫片零件的重要工具，在汽车、电子、机械等行业应用广泛。
设计一款适合垫片冲压的模具需要考虑到材料、结构、工艺等多个方面，下面就这些方面进行详细的介绍。
一、材料选择垫片冲压模具的材料选择首先要考虑到模具的寿命和使用寿命，需要具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点。
模具常采用的材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等，其中合金工具钢是应用最广泛的一种。
二、结构设计1.模具布局设计：模具布局的一般形式有平板式、板式、架子式和空心柱式。
平板式最为简单，板式最为常见，架子式适用于大型冲压，空心柱式适用于较小型号的模具。
在垫片冲压模具设计中常用的是平板式和板式。
2.上下模构造：上下模构造有下料式和未下料式。
下料式是在工件完成冲压后，由人工或机器将工件从模具中取出。
未下料式是将工件通过使用顶出机构或顶针来自动顶出，减轻操作工人的劳动强度。
3.导向和定位：导向和定位是模具中非常重要的一部分，它直接关系到工件成型精度及模具的寿命。
导向方式一般有滑动导向与针式导向两种，定位方式主要有心轴定位与浮动定位两种。
三、工艺设计冲压工艺流程是垫片冲压模具设计的基础，其具体步骤包括材料选择、裁剪、压边、冲孔等。
材料选择需要根据实际应用情况来选择，裁剪需要考虑到模具的准确度及设备的可操作性，压边需要设置不同形状的模具，在冲孔时需要确定合适的孔径和孔距，从而保证冲出来的垫片符合要求。
四、模具维修模具的维修可以延长模具的使用寿命，其主要工作包括模具清洗、磨损修复、破损修复等。
模具清洗是延长模具使用寿命的一项基础工作，每次使用后需要将模具清洗干净。
磨损修复可以采用加料复磨、补焊修补、砂轮磨削等方式，破损修复可以采用补焊、更换零部件等方式进行修复。
五、总结综上所述，垫片冲压模具设计需要考虑多个方面，例如材料选择、结构设计、工艺设计和模具维修等。
只有科学合理地设计和制造冲压模具，才能提高工作效率、降低成本和提高产品质量。
垫片冲孔落料级进模具设计
垫片冲孔落料级进模具设计介绍在制造业中，模具设计是一个关键的环节。
模具的设计质量直接影响产品的生产效率和产品质量。
垫片冲孔落料级进模具是一种常见的模具设计，它主要用于自动化生产流程中冲孔和落料操作。
本文将深入探讨垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
设计原理垫片冲孔落料级进模具是用于冲压工艺中的一种特殊模具。
它主要由以下几个部分组成：1.垫片冲孔模具：用于对垫片进行冲孔的模具部分；2.落料级进模具：用于将冲孔后的垫片进行落料和级进的模具部分；垫片冲孔模具设计垫片冲孔模具的设计需要考虑以下几个因素：1.冲孔位置：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔位置；2.冲孔形状和尺寸：根据产品要求和冲孔工艺的特点确定冲孔的形状和尺寸；3.冲孔材料选择：根据产品要求和冲孔工艺的特点选择合适的材料；4.冲孔模具结构设计：根据冲孔工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；落料级进模具设计落料级进模具的设计也需要考虑以下几个因素：1.落料位置和方式：根据产品要求和落料工艺的特点确定落料的位置和方式；2.级进量和级进步径：根据产品要求和级进工艺的特点确定级进量和级进步径；3.落料模具结构设计：根据落料工艺的特点设计合理的模具结构，包括模具材料选择、模具加工工艺等；注意事项在设计垫片冲孔落料级进模具时，需要注意以下几个事项：1.合理选择材料：根据冲孔和落料工艺的要求选择合适的模具材料，考虑材料的硬度、耐磨性和冲击性等因素；2.模具结构设计：合理设计模具结构，确保冲孔和落料的准确度和稳定性；3.模具加工工艺：选择合适的加工工艺，确保模具的精度和表面质量；4.模具的使用和维护：模具使用过程中要进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和工作效率；结论垫片冲孔落料级进模具设计是一个复杂而重要的工作，它直接影响产品的生产效率和产品质量。
本文介绍了垫片冲孔落料级进模具的设计原理和注意事项。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以提高产品的工艺水平，降低生产成本，提高产品竞争力。
垫片模具级进模设计
学校代码：10410序号：20091077本科毕业设计题目：垫片冲压模设计学院：工学院*名：***学号：********专业：机械设计制造及其自动化年级：机制092指导教师：***二O一三年五月摘要模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。
近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本设计是垫片的冷冲压模具设计，利用的是级进模生产的。
级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。
被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。
经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。
在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。
一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。
本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要内容。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。
关键词：垫片级进模冷冲压The pad stamps forming handicraft and design for die Abstract:The mod is one of the most important Technology and Equipment in modern industry.It’s been widely used in casting ,forging,stamping plastic, rubber, glass, powder metallurgy, ceramics etc.In recent years,die industry gets larger development.die manufacturing process and the more intelligent level of production equipment improve the accuracy ,quality and productivity greatly.The graduation project is progressive die design.In a pair of mod, according to the process of the work is divided into a number of equal distance to the station, set up the basic stamping one or several steps in each station, to complete the processing of a part of the stamping work..Materials to be processed, previously processed into strip width, a feeding method, each in one step.Each station by punching, stamping workpiece will be a complete.In a progressive die, blanking, bending can be continuously completed, drawing, forming process. In general, no matter how complex shape stamping parts and stamping process are, it’s can make by a progressive die .This design focus on the analysis of blanking deformation process and impact factors based on quality of blanking pieces,main introduction and analysis of the blanking process,determining the plan of stamping process,selection of die structure,calculation the necessary process, selection and determination the structure and size of the main components of the mod,checking the mold height and press parameters,drawing die assembly drawings and part drawings are the main content of this design.This design not only let me know the textbook knowledge, put the knowledge into practice, but also let me understand the various points of the whole process and processing practice of progressive die design.Key words:Piecening progressive die cold stamping目录1绪论 (1)1.2冲压基本工序、模具 (1)1.3冲压技术的现状及发展方向 (2)2工艺分析 (2)3确定零件冲裁的工艺方案 (3)4模具结构的确定 (3)4.1操作方式的选择 (3)4.2定位方式的选择 (3)4.3卸料方式的选择 (3)5工艺计算 (3)5.1排料图的设计 (3)5.2冲压力的计算 (5)5.3压力中心的计算 (6)5.4模具工作尺寸计算 (7)6主要零件设计 (8)6.1整体式凹模轮廓尺寸的确定 (8)6.2凸模固定板的设计 (9)6.3卸料板外形尺寸的确定 (9)6.4导料板的确定 (10)6.5垫板的确定 (10)6.6橡胶的选用 (11)6.7凸模外形尺寸的设计与形状的选择 (11)6.8上、下模座的设计 (13)6.9模柄的选择 (13)6.10导柱、导套的设计 (13)6.11螺钉、销钉的选择 (14)6.12导正销、挡料销、始用挡料销的设计 (14)7压力机相关参数的校核 (15)8总结 (16)参考文献 (17)致谢 (18)1绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
垫片冲压工艺与模具设计
垫片冲压工艺与模具设计垫片冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备、机械制造等领域。
垫片通常是指金属材料经过冲压成型，用于填补零部件之间的间隙，起到密封、减震、防尘等功能。
垫片冲压工艺的步骤一般包括材料选取、模具设计、冲压工艺分析、冲压成型、切割、装配等。
其中，模具设计是垫片冲压工艺中最关键的环节之一模具设计的目的是实现垫片的快速、高效、准确的成型。
下面将介绍几个与模具设计相关的要点和技巧。
首先，对于垫片的材料选取，需要根据实际需求选择合适的材料。
通常使用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
不同材料的强度、韧性、导电性等特性不同，需要根据具体的使用环境和要求进行选择。
其次，对于模具结构的设计，需要根据垫片的几何形状和尺寸来确定。
一般来说，模具需要包括上模、下模、导向装置、顶针、剪切装置等部件。
模具的设计要考虑到成本、加工效率、模具寿命等方面的因素，力求实现最佳的性价比。
另外，模具设计需要考虑到冲压工艺中的一些特殊问题。
例如，对于大面积垫片的冲压，需要考虑到板料的变形和冲床的承载能力。
此外，还需要针对不同的工艺要求，设计合适的冲床行程、冲压力、冲头尺寸等参数。
此外，垫片冲压工艺中还需要进行模具的冷却、润滑等处理。
模具的冷却可以通过在模具设计中设计出合适的冷却水道来实现，以提高模具的使用寿命和冲压效果。
对于润滑问题，可以使用合适的润滑油或润滑脂，以降低模具磨损和冲压力。
总之，垫片冲压工艺与模具设计密切相关。
通过合理设计模具结构，选择合适的材料和冲压工艺参数，可以实现高效、准确、可靠的垫片冲压成型。
同时，还需要在模具制造和冲压过程中注意模具的冷却、润滑等问题，以保证垫片的质量和生产效率。
一个垫片冲裁模的设计范例
一个垫片冲裁模的设计范例垫片冲裁模是一种常用的冲压模具，在工业生产中应用广泛。
下面是一个垫片冲裁模的设计范例：设计目标：设计一个垫片冲裁模，可以用于自动化生产线上进行高速冲裁工作。
垫片的材料为低碳钢板，厚度为1mm，直径为50mm。
设计模具要求能够快速、准确地冲裁出符合尺寸要求且无毛刺的垫片。
设计步骤：1.确定冲裁模的整体结构：冲裁模由上模、下模和压力系统组成。
上模为切削部分，下模为支撑部分。
模具由高强度合金钢材料制成，确保其使用寿命和稳定性。
2.设计上模：上模为冲孔切削部分，由孔切削模组成。
根据垫片尺寸和形状，设计孔切削模的形状和尺寸。
同时，还需要考虑孔模之间的间距和孔模布局，以便在一个冲裁行程内能够同时完成多个垫片的冲裁。
3.设计下模：下模为垫片的支撑部分，采用固定座和导向机构支撑垫片。
下模还需要考虑底模开孔和排屑的设计，以确保冲裁过程中垫片顺利排出。
4.设计压力系统：压力系统为垫片提供冲裁所需的工作压力。
根据材料的强度和冲裁所需的力度，选择合适的液压缸和液压系统。
确保压力系统能够提供稳定的工作压力和控制冲裁的速度。
5.确定模具的装配方式：将上模、下模和压力系统进行装配。
确保模具的稳定性和紧密连接，避免在冲裁过程中发生位移或松动。
6.进行模具的测试和优化：制作成型样品，进行模具的测试。
根据测试结果对模具进行优化，调整冲裁参数和模具结构，使得冲裁结果更加准确和稳定。
7.模具的维护和保养：定期对模具进行检查和保养，包括清洁、修复和润滑等。
确保模具的寿命和稳定性。
总结：通过以上设计步骤，我们可以设计出适用于垫片冲裁的模具。
这个模具具有高效、精准和稳定的特点，能够满足生产线上高速冲裁的需求。
在设计模具时，需要考虑到材料的选择、结构的设计和加工工艺等因素，以确保模具的性能和使用寿命。
同时，模具的维护和保养也是重要的，可以延长模具的使用寿命并提高生产效率。
垫片复合模模具课程设计
垫片复合模模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解垫片复合模具的基本结构、工作原理及其在工业生产中的应用。
2. 学生能够掌握垫片复合模具的设计流程、关键参数计算及选用标准。
3. 学生能够了解模具材料、加工工艺以及模具的维护与保养知识。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行垫片复合模具的设计，并绘制出完整的模具图纸。
2. 学生能够根据实际需求，进行垫片复合模具的参数计算，选择合适的模具材料及加工工艺。
3. 学生能够通过实际操作，掌握垫片复合模具的组装、调试和故障排除方法。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱专业，增强对模具设计与制造职业的兴趣和责任感。
2. 培养学生团队协作、沟通交流的能力，提高解决问题的自信心和自主学习的意识。
3. 培养学生关注行业发展，了解模具在现代制造业中的重要性，树立正确的价值观。
课程性质：本课程为专业实践课程，以培养学生垫片复合模具设计与制造技能为主。
学生特点：学生为中职或高职模具设计与制造专业二年级学生，具备一定的模具基础知识和动手能力。
教学要求：结合课程特点和学生实际，注重理论与实践相结合，强调学生在动手实践中掌握模具设计与制造技能。
通过课程学习，使学生具备垫片复合模具设计与制造的基本能力，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 垫片复合模具基础知识- 模具的分类、结构及工作原理- 垫片复合模具的应用领域及发展趋势2. 垫片复合模具设计流程及关键参数- 设计流程概述：需求分析、方案设计、参数计算、模具绘制等- 关键参数计算：模数、压力角、齿宽、齿高、间隙等- 模具材料选择及加工工艺3. 垫片复合模具CAD设计- CAD软件的基本操作- 垫片复合模具图纸的绘制方法与技巧- 模具组件及装配图的绘制4. 垫片复合模具制造与调试- 常用加工方法：铣削、车削、磨削等- 模具组装、调试及故障排除- 模具维护与保养5. 实践教学环节- 垫片复合模具设计实例分析- 学生分组进行模具设计及制造实践- 教学评价与反馈教学内容依据课程目标进行选择，注重理论与实践相结合，涵盖垫片复合模具设计与制造的全过程。
垫片模具设计说明书与
垫片模具设计说明书与优化方案一、引言1.1 目的本文档旨在对垫片模具的设计和优化方案进行详细说明，以确保该模具的设计和制造符合预期要求并提高生产效率。
1.2 范围本文档涵盖了垫片模具的整体设计和制造过程，并介绍了针对现有模具的优化方案。
二、设计要求2.1 功能要求1.垫片模具应能精确制造出符合设计要求的垫片产品。
2.模具结构应具备良好的稳定性和刚性，以确保模具在生产过程中不变形。
3.模具应具备良好的耐磨和耐腐蚀性能，以延长模具的使用寿命。
2.2 技术要求1.模具设计应与垫片产品的尺寸和形状要求相匹配，确保产品质量。
2.模具制造过程应采用先进的数控加工技术，提高生产效率和产品质量。
3.模具材料应选择具有较高硬度和韧性的合金钢，以提高耐磨性和使用寿命。
三、设计方案3.1 模具结构设计模具结构应包括模具底板、切割模具和定位模具。
其中，切割模具用于将原材料切割成垫片的形状，定位模具用于确保切割位置的准确性。
3.2 模具材料选择根据技术要求，建议选用硬度较高的合金钢作为模具的主要材料。
合金钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够承受较高的工作负荷，并延长模具的使用寿命。
3.3 模具制造工艺模具制造应采用先进的数控加工技术，包括铣削、钻孔、车削等工艺。
通过数控加工，可以提高模具的加工精度和生产效率，保证产品质量。
四、模具优化方案4.1 优化模具结构针对现有模具结构存在的问题，提出以下优化方案：1.修改底板结构，增加支撑柱和加强筋，提高底板的刚性，减少变形风险。
2.优化切割模具的刀具结构，选择更合适的切割角度，以减小切割力，提高切割效率和耐用性。
3.设计更精确的定位模具，确保切割位置的准确性和一致性，提高产品质量。
4.2 优化模具制造工艺针对现有模具制造过程的不足，提出以下优化方案：1.引入先进的数控加工设备，提高加工精度和效率。
2.优化切割模具的制造工艺，包括刀具选择、切割速度和冷却液的使用等，提高切割质量和工作效率。
垫片模具课程设计
垫片模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解垫片模具的基本概念、分类及在工程中的应用。
2. 学生能够掌握垫片模具的设计原理和步骤，包括尺寸计算、材料选择等。
3. 学生能够了解垫片模具的加工工艺及其对产品质量的影响。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立完成垫片模具的设计和计算。
2. 学生能够运用CAD等软件绘制垫片模具的示意图，并进行简单的模具加工。
3. 学生能够通过实验和操作，分析模具使用过程中可能存在的问题，并提出改进方案。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对模具设计及制造业的热爱，提高对工程技术的兴趣。
2. 学生树立正确的质量观念，认识到精细设计和精确加工的重要性。
3. 学生在团队协作中培养沟通、交流和解决问题的能力，增强合作意识。
课程性质：本课程为模具设计与制造方向的实践课程，注重理论知识与实际操作的结合。
学生特点：学生已具备一定的机械基础知识和模具设计原理，具有一定的动手操作能力和创新意识。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，以案例分析和实验操作为主，培养学生的实际操作能力和解决问题的能力。
将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 垫片模具基础知识：- 垫片模具的定义、分类及其应用场景。
- 垫片模具的结构组成、工作原理及设计要求。
2. 垫片模具设计原理：- 垫片模具设计的基本步骤和方法。
- 尺寸计算、公差分析及材料选择。
- 垫片模具强度、刚度和稳定性计算。
3. 垫片模具加工工艺：- 常见垫片模具加工方法及特点。
- 加工工艺参数的选取及对产品质量的影响。
- 模具加工中的质量控制措施。
4. 垫片模具CAD/CAM技术：- CAD软件在垫片模具设计中的应用。
- CAM软件在模具加工中的应用。
- 垫片模具三维建模、图形绘制及程序生成。
5. 实践教学：- 案例分析：分析典型垫片模具设计案例，提炼设计方法和技巧。
- 实验操作：学生分组进行垫片模具设计和加工实验，巩固理论知识，提高实际操作能力。
案例一垫片的模具设计
案例一：垫片的模具设计
图示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm ，大批量生产，试确定冲压工艺方案及设计一套模具。
1.工艺性分析
（1）材料
Q235钢板属于普通碳素钢，查附表1可知，其屈强比小，延伸率较高，具
有良好的冲压性能。
（2）工件结构形状
该冲件结构简单，转角处有R2的圆角，有利于工作零件的加工及使用寿命。
（3）尺寸精度
零件除孔心距尺寸12 0-0.11的公差为IT11级外，内、外形尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
结论：适合冲裁。
二、工艺方案确定
该零件只需一道落料工序即可加工成型。
三、排样
查表：取搭边a=1 a1=0.8
条料宽度：
4.004.000max 0
5.32)5.0230()2(--∆-∆-=++=++=Z a D B 查有关手册得：Z=0.5 Δ=-0.4
画排样图如下：。
车辆工程毕业设计55汽车轮速传感器垫片模具设计
车辆工程毕业设计55汽车轮速传感器垫片模具设计汽车轮速传感器垫片是汽车车辆工程中的重要组成部分，它用于测量车辆的运动速度并传输给车辆控制系统，以实现稳定的行驶和安全性能。
设计一个适用于55汽车轮速传感器的垫片模具是非常有意义的任务。
本文将从设计背景、设计要求、垫片模具设计的步骤以及设计结果等方面进行详细介绍，并附上模具设计图纸作为参考。
设计背景：如今，汽车行业正不断发展壮大，对于汽车性能和安全性能的要求也越来越高。
项目需要设计一种适用于55汽车轮速传感器的垫片模具，以满足汽车行业对于精度和稳定性的要求。
设计要求：1.模具材料要具有耐腐蚀、抗热性和耐磨性能。
2.垫片模具的设计要满足55汽车轮速传感器的尺寸要求，确保能够正确安装。
3.模具设计要简单实用，易于加工和组装。
垫片模具设计的步骤：1.根据55汽车轮速传感器的尺寸要求进行模具设计。
首先，将传感器的外部尺寸测量并记录下来，包括直径和高度等参数。
然后，根据这些参数进行模具的初步设计。
2.根据55汽车轮速传感器的形状和尺寸要求绘制模具设计图纸。
根据传感器的外部形状和尺寸，绘制出模具的正视图、俯视图和侧视图，并确定各个零件的尺寸和位置。
3.设计模具的结构和工艺流程。
根据模具的尺寸和形状，设计出适合的结构和工艺流程。
确定各个零件之间的连接方式和装配方法，并考虑模具的加工难度和成本控制。
4.进行模具的加工和组装。
根据模具设计图纸进行模具零件的加工，并进行组装测试。
根据测试结果进行必要的调整和改进，最终完成垫片模具的制作。
设计结果：根据以上步骤，我设计了一个适用于55汽车轮速传感器的垫片模具。
该模具采用耐腐蚀、抗热性和耐磨性能较好的材料制作，并满足传感器的尺寸要求。
模具设计图纸见附件。
总结：本设计完成了适用于55汽车轮速传感器的垫片模具设计。
该设计满足了汽车行业对精度和稳定性的要求，并具有简单实用、易于加工和组装的特点。
通过对模具的设计和制作，可以有效提高生产效率和产品质量，为汽车行业的发展做出贡献。
垫片冲压件模具课程设计
垫片冲压件模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解垫片冲压件模具的基本结构、工作原理及其在制造业中的应用；2. 学生能掌握垫片冲压件模具的设计流程、关键参数计算和工艺要求；3. 学生了解模具材料的选择、加工方法及其对模具性能的影响。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行垫片冲压件模具的设计，并完成零件的装配；2. 学生能够分析实际生产中的垫片冲压件问题，提出合理的解决方案；3. 学生能够根据模具设计要求，进行简单的模具结构优化。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械设计和制造业的热爱，增强职业责任感；2. 学生树立正确的安全生产观念，注重产品质量，提高环保意识；3. 学生通过团队协作，培养沟通、交流和解决问题的能力。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，旨在培养学生具备垫片冲压件模具设计的基本知识和技能，使其能够适应现代制造业的发展需求。
通过本课程的学习，学生将能够为未来从事模具设计、制造和管理等工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 垫片冲压件模具基础知识：包括模具的分类、结构组成、工作原理及其在工业生产中的应用。
- 教材章节：第1章 冲压模具概述2. 垫片冲压件模具设计流程：讲解模具设计的基本步骤、关键参数计算、工艺要求及注意事项。
- 教材章节：第3章 冲压模具设计方法3. 垫片冲压件模具结构设计：分析模具各部分结构的设计要点，进行模具结构优化。
- 教材章节：第4章 冲压模具结构设计4. 垫片冲压件模具材料选择：介绍模具常用材料、性能要求及加工方法，分析材料选择对模具性能的影响。
- 教材章节：第5章 冲压模具材料及热处理5. 垫片冲压件模具CAD设计实践：运用CAD软件进行模具设计，完成模具零件的装配。
- 教材章节：第6章 计算机辅助冲压模具设计6. 垫片冲压件模具案例分析：分析实际生产中的模具问题，提出解决方案，培养学生解决问题的能力。
- 教材章节：第7章 冲压模具设计实例分析教学内容按照以上安排进行，确保学生能够系统地掌握垫片冲压件模具设计的相关知识，并在实践中提高操作技能。
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课程设计（说 明 书）题 目：垫片模具设计* 名： ***学 号： *********常熟理工学院2010 年 11月目录第1章垫片图纸及技术要求1.1零件图1.2技术要求第2章冲压工艺与模具设计2.1冲裁的工艺分析2.2确定冲裁工艺方案及模具结构形式2.3冲压模具的设计计算2.3.1排样方式的确定及其计算2.3．2冲压力的计算2.3.3压力中心的确定及相关计算2.3.4模具刃口尺寸计算2.3.5确定各主要零件的外形尺寸2.4绘制冲模总装图第3章主要零件及其他零件设计选取3.1 主要零件设计3.1.1 工作零件结构设计3.1.2 定位零件设计3.2 其他零部件结构设计3.2.1导料板的设计3.2.2卸料部件的设计3.2.3推件装置3.2.4模架的选择3.2.5其他标准件的选择第5章结论参考文献第1章垫片图纸及技术要求工件名称：垫片工件简图：如图所示。
材料：Q235材料厚度：1.5mm技术要求：零件的精度要求公差等级均为IT110标准公差表注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
第2章冲压工艺与模具设计2.1 冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有两个φ10mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为6mm(φ10mm的孔与R10mm外圆之间的壁厚)。
此零件厚度小，形状简单，要求设计的模具具有高精度和高成型效率。
，普通冲裁完全能满足要求。
2．2冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件精度要求高，生产批量大，表面要求平整，并且零件的几何形状简单对称，模具制造也并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件的精度要求不容易满足。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
但是复合模具在设计过程中应注意以下问题：（1）复合模在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序，模具结构较复杂，因此应在上下模间设置导向装置。
（2）当复合模为倒装结构时，通常采用弹性卸料板卸料；当冲压毛坯为块料时，则可用废料刀卸料，当复合模为正装结构时，若卸料力不大，应采用弹性卸料装置；只有卸料力较大，用弹性卸料装置不能满足卸料力要求时，才采用刚性卸料装置，由于弹性卸料具有操作方便的优点，因此应尽量采用弹性卸料装置。
（3）外形复杂的凸凹模，通常设计成直通形式，以方便线切割加工。
此时凸凹模的固定方式要根据凸凹模的结构形状及尺寸而定。
可采用螺钉、销钉、铆接、低熔点合金或环氧树脂粘接等固定方法。
（4）凸凹模平面尺寸较大时，不论是采用正装结构还是倒装结构，均可省去固定板，将凸凹模直接固定在模板上。
（5）对于冲压非轴对称制件的复合模，其工作零件必须定位可靠，不允许有转动的可能。
（6）对于落料—冲孔的复合模具，在选用压力机时也应该注意压力机的许用载荷曲线，特别当模具工作行程较大时更应注意。
（7）当复合模的导柱采用中间或对角布置时，应使两导柱直径不同，以防止上模相对下模错位180°而发生事故。
2.3 主要设计计算2.3．1排样方式的确定及其计算设计复合模，首先要设计条料排样图。
垫片的形状两边直边的特点，直排时材料利用率高，应采用直排，设计成直接冲压，可显著地减少废料。
查表2.12可得：工件间搭边值为1.0mm，侧面搭边值为1.3mm。
所以，条料步距为A = 40 + 20 + 1.0 = 61mm总体采用弹压卸料装置，且为无侧压装置送料。
查表2.12可得：导料装置与最宽条料之间的单面最小间隙为0.5mm所以，条料宽度为B=20 +（1.3*2）+0.5=23.1mm材料利用率的计算据查可知：原材料选用800mm*1500mm*2mm的冷轧薄钢板，每块可切成47mm*1500mm规格的条料17条，材料剪切利用率可达99.9%。
一个步距内材料利用率：N= s/s = Πr/AB100% = 67.76%查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为67.76%。
2.3．2冲压力的计算该模具采用冲孔—落料复合模，拟选择弹性卸料、下出件。
冲压力的相关计算见表8.2.1。
F =Lt bδ=1.3⨯131.88⨯260⨯2=89.2kN落F Ltιδb=1.3⨯(20⨯3.14+12) ⨯2⨯260=50.6KN=冲孔hH=6mm 则n=3=tKN KF F 8.32.89043.0=⨯==落卸kN nkF F 6.76.5005.03=⨯⨯==孔推=总F 落F +冲孔F +卸推F F +=89.2+50.6+3.8+7.6=151.1kN一般冲裁机压力吨位必计算的冲压力大30%， 即ι总F =1.3*151.1=196.5KN 橡胶块：聚胺酯 选用2个。
N nFF y 3800==H h j 3.0= H h y 1.0=H=mm h g 152.032.0==A=27.252152.13800mm F F qy ==222209.803mm Ad D R ==-=πd=10mm 则：D=30mm 、参数为(15,30,10)根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。
2.3．3确定模具压力中心模具压力中心是指冲压式各冲压力合力的作用点，为了确定压力机和模具的正常工作，使冲模的压力和压力机滑块的中心相结合。
对称块的冲裁，冲裁件的压力中心就是冲裁件的几何中心。
本冲裁件是对称件，所以压力中心就在冲裁件的几何中心，即O 点，因此不要计算压力中心。
由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心在原点O ，所以模具中心仍选在坐标原点O 。
若选用J23-25冲床，C 点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。
2.3．4工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表8.2.3 所示。
1）孔凸凹模刃口尺寸的计算。
由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸、凹模。
其凸、凹模刃口尺寸计算如下： 查表2.4得min Z =0.132 max Z =0.240由工件精度IT=14查标准工差表得1∆=0.58 2∆=0.58 3∆=0.18而对于凸δ=凹δ=1/4∆校核：max Z -min Z =0.108mm, 满足：max Z -min Z ≥凸δ+凹δ 查表2.6得：IT14级时磨擦系数1x =2x =0.5 ,3x =0.5凸模磨损后，冲裁件尺寸变小，则其凸凹模尺寸按公式：0)(凸凸δ-∆+=X d d 计算:04/1863.01)3.05.08(⨯-⨯+=d =00216.015.8-)1.040(2±=L冲孔凹模刃口尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.246~0.360之间。
2）外形落料凸凹模刃口尺寸的计算。
对于外形落料采用公差法制作，其凸凹模刃口尺寸的计算如下：当以凹模为基准时，凹模磨损后，刃口部分尺寸变大，因此属于A 类尺寸。
按公式凹凹δ+∆-=0max )(x A A由工件精度IT=10查标准工差表得∆=0.84，而凸δ=0.02, 凹δ=0.025由表2.6得磨损系数x 为0.5：则145.00)84.05.010(+⨯-=凹A =145.006.9+ 0009.0)126.06.9(--=凸A =0009.0474.8-注：冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙取08钢的25％。
2.3.5 卸料橡胶的设计选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
橡胶块：聚胺酯 选用4个。
N nF F y 3800== H h j 3.0= H h y 1.0= H=mm h g 152.032.0== A=27.252152.13800mm F F q y== 222209.803mm A d D R ==-=πd=10mm 则：D=30mm 、参数为(15,30,10)2.4模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用分别冲压，所以模具类型为冲孔—落料复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.2mm ，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。
（1）工作零件的结构设计① 落料凹模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
其总长L 可按公式2.9.2计算：20+14+1.2+28.8=64mm1) 落料凸、凹模的结构设计。
在落料凹模内部，由于要设置推件块，所以凹模刃口应采用直筒形刃口，并查表2.21，取得刃口高度h=6mm 。
该凹模的结构简单，宜采用整体式。
查表2.22，得k=0.5则，凹模高度21425.0=⨯==ks H ；凹模壁厚5.31215.15.1=⨯==H C凹模的外形尺寸的确定：凹模外形长度56.1055.312564.4221=⨯+=+=c s L凹模外形宽度1055.312422=⨯+=+=c s B凹模整体尺寸标准化，取为125mm ⨯125mm ⨯28mm 。
第三章 主要零件及其他零件设计3.1．主要零部件设计材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合② 冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。
其中冲5个φ5的圆形凸模可选用标准件BⅡ型式（尺寸为5.15×64）。
冲φ8mm孔的凸模结构如图8.2.4（b）所示。