小直径铣刀圆弧进刀方式铣削力的研究
普通铣床铣圆方法
普通铣床铣圆方法
普通铣床铣圆的方法有以下几种：
1. 铣削法：使用铣刀进行切削的方式。
首先确定圆心和半径，然后将刀具定位在圆心位置，边移动工作台，边旋转刀具，使其切削出一个完整的圆形。
2. 切削补偿法：使用铣刀进行切削时，由于刀具的直径有限，无法直接切削出完整的圆形。
因此可以通过切削补偿的方式，将刀具偏离一定距离，使其切削出一个近似的圆形。
具体操作时，需要根据刀具直径和半径进行计算和设置。
3. 圆弧插补法：利用数控系统，通过指定半径和圆心坐标，自动控制铣刀在工件上插补出一个圆弧形状。
这种方法适用于数控铣床，可以快速、精确地加工出各种大小的圆形。
4. 圆弧刀具法：使用专门的圆弧刀具进行切削的方式。
这种刀具具有特殊的形状，可以直接切削出圆形。
当需要加工不同半径的圆形时，可以更换不同直径的圆弧刀具来完成。
需要根据具体情况选择合适的方法，同时注意机床的刚性和稳定性，以保证加工质量。
小直径铣刀铣削力与刀位路径曲率关系的研究
（ 西大 学 机械 工程学 院 ， 宁 ５０ ０ ） 广 南 ３０ ４
Ｓｔ ｄ ｅａ ｉｎ ｈ ｐ ｂ ｔ ｅ ｏ ｌ ａ ｈ ｏ ｕ ｖ ｔ ｒ ｎ ｌｎ ｃ ｔ ｉｒ － ｎ ｌ ｕ ｙ ｏｎ ｒ ｌｔ ｓ ｉ ｅ ｗｅ ｎ ｔ ｏ ｔ ｆｃ ｒ ａ ｕ ｅ ａ ｄ ｍｉｉ ｇ ｆ ｅ ｗｉ ｍ ｃ ｏ ｅ ｄ ｍｉ ｏ ｐ ｌ ｏｒ ｈ ｌ
Ｋｅ ｒ ｓ Ｍ ｉ ｒ － ｎ ｉ ； ｒ ａ ｕ ｅ Ｇｒ ｙ ｆ ｒ ｃ ｓ ； ｏ ａ ｈ ｙ ｗｏ ｄ ： ｃ ｏ ｅ ｄ ｍ ｌ Ｃｕ ｖ ｔ ｒ ； ａ ｏ ｅ ａ ｔ Ｔｏ ｌ ｔ ｌ ｐ
中图分 类号 ： Ｈ１ 文献 标识 码 ： Ｔ ６ Ａ
对于切削力与刀位路径 的关系 ， 国内外学者研究甚少 。主要 实验从曲线外 部切入 ， 进行侧铣 ， 切人切 出采用 圆弧进刀退
１ 铣削试验及灰色预测
１ 切削试验条件 ． １
试验是在 Ｙ Ｍ－ ８ Ａ型立式加工中心（ Ｃ Ｖ５ 最高转速 ８ ０ Ｒ Ｍ） ００ Ｐ 上， 采用硬质合金涂层（ ｉ１ 平底立 铣刀 （ ２ ＴＡ Ｎ） ＝ ｍｍ， 四刃 ） 加工
图 ２铣削内抛物线刀位路径
Ｆ ｇ２ Ｔｏ ｌ Ｐａｈ ｉ ｌ ｎ ｒ － ｕ ｖ ｉ ． ｏ ｔ ｎ Ｍｉ ｉ ｇ Ｐａ ａ ｃ ｒ ｅ ｌ
Ｗ ＡＮＧ ａ － ｈ ｎ， ｎ － ｉ ｇ Ｓ Ｊａ ｑａ ｇ Ｘｉｏ ｃ ｕ ＨＵ Ｙｉｇ ｎｎ ，Ｕ ｉ— ｉｎ
（ ｏｅｅｏ ｃａｉａＥ ｇ ｅｒ ｇＧ ａｇｉ ｎｖｒｉ ， ａｎｎ ３０ ４Ｃ ｉａ Ｃ ｌｇ Ｍｅｈｎｃｌ ｎｉ ｅｉ ， ｕｎｘ Ｕ ｉｅｓｙＮ ｎｉｇ５０ ０ ，ｈｎ ） ｌ ｆ ｎ ｎ ｔ
通过小直径铣 刀侧铣抛物线轮廓实验来研究曲线曲率变化与铣 刀 ， 可保证刀具的安全 。 铣削从远离曲线波谷点 的一侧进行 ， 然后 削力之间的关 系 ， 建立切削力 灰色模 型 ， 并通过灰色预测方法对 经过波谷点再切出， 图 ２ 如 所示 。 小直径铣刀加工淬硬钢过程中变化趋势进行预测 ， 研究刀位路 径 在不 同曲率半径下切削力规律 ， 寻找减少小直径铣刀加工淬硬钢 时非正常破损的有效途径。
数控铣床入刀方式浅谈
数控铣床入刀方式浅谈摘要数控加工中心和数控铣床针对轮廓加工、挖槽和型腔加工等不同加工类型的铣削进刀方式的选择有针对性的说明和总结，通过分析各种进刀方式的特点和适用性，给出了提高加工效率和零件表面质量的措施。
对于实际生产具有较强的指导作用。
加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。
在本设计的内容中，我们将研究影响数控加工中心数控铣床编程效果、入刀方式、工艺及工装等因素。
铣削刀具的入刀方式的好与坏，直接影响了，零件的加工精度和加工效率。
关键词自动编程软件；SolidCAM；入刀方式；螺旋铣削下面以手工编程和软件编程（SolidCAM）为例，通过分析数控铣削加工中各种进刀方式的特点和适用性，围绕在自动编程中如何正确选择进刀方式的主题进行探讨，以达到提高加工效率，改善零件表面质量的目的。
1手工编程进退刀对于手工编程来说，我们主要采用的是垂直进刀和切线进刀方式，如图1。
图1由于垂直进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。
法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。
在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕，而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。
这种方式我们也常称为“圆弧切入、圆弧切出”。
然而我们在手工编程时，为了编程的方便，常常采用刀补指令编程（G41、G42、G40）需要说明的是：在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径（或补偿量）至指定的地址进行加工。
但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警，如图2所示。
至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。
铣刀直径的选择原则
铣刀直径的选择原则铣刀直径的选择原则铣刀是一种常见的金属加工刀具，广泛应用于机械制造、模具制造、航空航天等领域。
铣刀直径的选择是铣削加工中的一个关键问题，正确选择直径能够提高加工效率、保证加工质量，因此，我们在进行铣削加工时必须遵循一些原则。
首先，直径选择要符合加工面积的要求。
加工面积是指铣刀每分钟能够切削的金属的面积。
加工面积与铣刀直径成正比，一般来说，直径越大，加工面积也越大。
当加工面积较小时，推荐选择较小直径的铣刀，这样可以保证切削力合理分布，提高加工稳定性；而当加工面积较大时，选择较大直径的铣刀，可以提高切削效率。
其次，直径选择要考虑刀具刚性。
铣刀刃部分不仅要承受工件的切削力，还要承受切削过程中产生的较大径向力。
如果直径选择过小，铣刀容易变形甚至折断，影响加工质量和刀具寿命；如果直径选择过大，铣刀刚性过强，会增加主轴负荷，影响加工精度。
因此，刚性与直径之间要进行合理的选择与权衡。
此外，选择铣刀直径还要考虑加工深度。
加工深度是指铣刀每次切削的金属层厚度。
根据加工的不同要求，有时需要进行浅切削，有时需要进行深切削。
当加工深度较小时，可以选择较小直径的铣刀，这样可以减小铣削力，提高加工稳定性；而当加工深度较大时，选择较大直径的铣刀，可以增加刚性，保证切削稳定性。
最后，直径选择还要考虑加工表面粗糙度的要求。
铣刀直径与加工表面粗糙度之间存在一定的关系，一般来说，铣刀直径越小，加工表面粗糙度越小。
因此，对于要求较高的加工表面粗糙度时，可以选择较小直径的铣刀进行加工。
综上所述，铣刀直径的选择要根据加工面积、刀具刚性、加工深度和加工表面粗糙度等因素进行综合考虑。
我们在进行铣削加工时，应该根据具体情况选择合适的直径，合理调整刀具参数，以提高加工效率、保证加工质量。
同时，还要注意刀具的安装、调试和保养，延长刀具的使用寿命，提高生产效益。
铣刀参数计算公式
铣刀参数计算公式铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工领域。
铣刀参数的选择对于加工效率和加工质量都有重要影响。
本文将介绍铣刀参数计算公式及其应用。
一、铣刀参数的重要性铣刀参数是指铣刀的刃数、进给量、切削速度等参数。
这些参数的选择直接影响到铣削过程中切削力、切削温度、切削效率等因素。
合理选择铣刀参数可以提高加工效率，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损，保证加工质量。
1. 切削速度（Vc）的计算公式为：Vc = π × 刀具直径× 转速。
其中，π取3.14，刀具直径单位为mm，转速单位为r/min。
2. 进给量（f）的计算公式为：f = 铣削速度× 切削宽度× 切削深度。
其中，切削宽度单位为mm，切削深度单位为mm。
3. 切削时间（t）的计算公式为：t = 加工长度 / 进给量。
其中，加工长度单位为mm，进给量单位为mm/刀齿。
4. 铣削力（F）的计算公式为：F = 切削力系数× 主轴功率× 切削时间。
其中，切削力系数与材料有关，主轴功率单位为W，切削时间单位为s。
三、铣刀参数的应用1. 切削速度的选择：根据材料的硬度和刀具的材质，选择合适的切削速度。
一般来说，切削速度越高，切削效率越高，但过高的切削速度会导致刀具磨损加剧。
2. 进给量的选择：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量。
进给量过大会增加切削力，进给量过小则会降低加工效率。
3. 切削时间的计算：根据加工长度和进给量，计算出切削时间，以便合理安排加工时间和提高生产效率。
4. 铣削力的计算：根据切削力系数、主轴功率和切削时间，计算出铣削力。
通过对铣削力的分析，可以选择合适的刀具和加工方式，减少切削力，延长刀具寿命。
四、铣刀参数的优化为了提高加工效率和降低刀具磨损，可以通过优化铣刀参数来实现。
具体措施包括：1. 提高切削速度：选择合适的切削速度，尽可能提高切削效率。
2. 降低进给量：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量，降低切削力和切削温度。
小直径平底铣刀铣削淬硬钢拐角动力特性研究
层 材料 的选 择 、 屑 形破 已加 工 的
表面质量 、刀具 寿命 等方面对淬硬 钢切削 机理进行研究 ， 钟 平、 孙方宏㈣ 究表明 ， 研 在高速铣 削的情况 下 ， 平均铣 削力 的
幅 度减 少 。 削 力 减小 的本 质 与 铣 削 过 程 中金 属 材 料 的 变 形 、 铣 切 屑 与刀 具 、 具 与 已加 工表 面 间 的摩 擦 密 切相 关 。 曾 宝平 Ｐ 刀 － ｝
图 １ 实 验 系 统 示 意 图
图１ 为实验 系统示意 图 ，实验 系统 的主要设备及仪器是
２ 实 验结果 分 析
２１ 铣 削 速 度 对 铣 削 力 的 影 响 ． 平 底 铣 刀 铣 削 拐 角 时 改 变 铣 削速 度 的 实 验 参 数 见 表 １ ， 图 ２～ ４是 外 拐 角 铣 削 力 与 铣 削速 度 的关 系 曲线 ， ５ ７ 图 ～ 是
铣 削量 的走刀策 略。国内外对小直径铣 刀加工 拐角的研究还 非 常有 限， 需要进一步研究。 本文 主要通过采用小直径 （５ ｍｍ）ｉ１ ￣２ ＴＡＮ涂层硬质 合金
平底立铣刀进行 干式铣削 ， 件是 ４ 工 ５钢 淬 硬 Ｈ Ｃ ３， 角 包 Ｒ５ 拐 括 内 、 拐 角 ， 数 分 别 是 １０ 、０ 、０ 。 验 采 用单 因素 外 度 ２。 ９。 ６。 实
据高速铣削的不 同进刀方式 ，解决 了型腔 和外轮廓铣削刀轨
进 刀方 式 的选 取 。安 鲁 陵 、 来水 等 用 将 拐 角 区域 加 工 分 周 采 为 多个 循 环 进 行 渐 进铣 削 的策 略 ， 减 小 径 向切 深 。 可 同时 ， 一 每
铣削加工教学课件PPT
主运动：铣刀绕自身轴线的高速旋转 进给运动：工件的直线运动（加工平面或沟槽）
旋转运动（加工回转面） 直线+旋转运动（加工螺旋面） 切深运动：断续进给 背吃刀量（垂直于工作平面）+侧吃 刀量（切削运动的范围）
（1）加工平面铣刀
圆柱铣刀加工
面铣刀加工
端铣刀的几何角度
注：副偏角一般取2º~3º
γ0
圆柱铣刀切削部分的几何角度
a) 铣削钢件时，取 前角＝10°～20°；铣削铸铁件时，取 前角＝5°～15° b) 粗加工时取 后角＝12°，精加工时取 后角＝16° c) 主偏角 =90º，无副偏角（无副切削刃） d) 常用螺旋角=25º~35º，铣削宽平面螺旋角=40º~45º；精铣螺旋角小，粗铣螺旋角大
热钢
（3）端铣法与周铣法特点比较
加工质量：端铣>周铣 生产效率：端铣>周铣 工艺范围：端铣<周铣 生产批量：端铣>周铣
断续切削，力和热冲击大，振动大
a) 多刀多刃切削，刀齿易出现径向和轴向跳动。刀 具寿命降低，工件表面粗糙度加大。提高刀杆刚 性，减小刀杆与刀具的配合间隙。
b) 半封闭容屑形式。足够容屑空间，否则损坏刀齿。
表 1. 圆柱铣刀VS面铣刀
加工平面铣刀 用途
铣床类型 铣削方式 刀齿分布 铣削角度
类型
圆柱铣刀
面铣刀
加工狭长平面
加工宽大平面
卧式
立式
周铣
端铣
圆柱面
圆柱面+1个端面
铣刀轴线//被加工平面 铣刀轴线⊥被加工平面
铣削宽度与铣刀直径关系
铣削宽度与铣刀直径关系铣削是一种常见的金属加工方法，用于加工各种形状的零件。
在铣削过程中，铣刀的直径对于铣削宽度有着重要的影响。
本文将探讨铣削宽度与铣刀直径之间的关系，并分析其影响因素和应用。
一、铣削宽度与铣刀直径的关系铣削宽度是指在一次切削中铣刀所能切削的宽度范围。
通常情况下，铣削宽度与铣刀直径成正比关系，即铣刀直径越大，铣削宽度也越大。
这是因为铣刀直径越大，刀具的切削边缘长度也相应增加，因此可以覆盖更大的切削面积。
在实际应用中，铣削宽度的选择需要考虑多个因素，包括工件材料、刀具材料和加工要求等。
一般来说，当铣刀直径较小时，由于切削边缘长度有限，铣削宽度也相对较小。
而当铣刀直径较大时，铣削宽度可以更大，但也要考虑切削力和加工表面质量等因素。
二、影响铣削宽度的因素除了铣刀直径外，还有一些其他因素会影响铣削宽度的选择。
1. 切削力：较大的铣削宽度会导致较大的切削力，对机床和刀具的负荷会增加。
因此，在选择铣削宽度时需要考虑切削力的限制，以保证加工的稳定性和刀具的寿命。
2. 加工表面质量：较大的铣削宽度可能会影响加工表面的质量，导致表面粗糙度增加。
因此，在对表面质量要求较高的情况下，需要适当减小铣削宽度。
3. 切削速度：铣削宽度的选择还要考虑切削速度。
一般来说，较大的铣削宽度需要较高的切削速度，以保证切削效率和加工质量。
但过高的切削速度可能会导致刀具磨损加剧，也需要根据具体情况进行选择。
三、铣削宽度与应用根据铣削宽度与铣刀直径的关系，可以进行以下应用。
1. 粗加工：当需要进行较大切削量的粗加工时，可以选择较大的铣刀直径，以实现较大的铣削宽度。
这样可以提高加工效率，减少加工时间。
2. 精加工：当需要进行较高精度和较好表面质量的精加工时，需要选择较小的铣削宽度。
这样可以减小切削力和表面粗糙度，提高加工质量。
3. 多道次加工：对于较大的加工量，可以通过多道次加工的方式来实现。
在每次加工中选择适当的铣削宽度，以保证加工质量和切削效率。
铣削原理及切削参数计算
通过增加主轴倾斜提高Ve
n=
ve x 1000 π x De
rpm
铣削原理及切削参数计算
切削区域由刀尖点移到侧向
铣削原理 – 铣削公式
金属去除率:
铣削原理及切削参数计算
Q = (ap x ae x Vf )/1000
fz =
Vf
n x zn
铣削原理 ——铣削计算
面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，若刀片的切削速 度为150m/min, 问主轴的转速是多少？如果每齿进刀量 为fz=0.2mm/z, 问机床的工作台进刀量是多少？
lm = 加工长度mm n = 主轴转速（转每分）rpm
Mc = 扭矩Nm Pc = 净功率kW Q = 金属去除率cm3/min
vc = 切削速度m/min vf = 每分钟进给mm/min zc = 刀具有效齿数 zn = 刀具齿数
ηmt = 有效系数
铣削原理及切削参数计算
切削参数——切削参数的计算
Q=
ap x ae x vf 1000
Pc (kW)主轴净功率
Pc
=
ap x 60
ae x vf x kc x 106 x η
Mc (Nm)主轴扭矩
Mc
=
fn
x
π x Dc2 4000
x
kc
( ) ae/Dc ≥ 0,1平均切削厚度
hm
=
sin πx
κr x 180 x ae
Dc x arcsin
x fz ae
Dc
铣削原理及切削参数计算
铣削原理 – 总结
检查机床功率和刚度，以保证所用的铣刀直径能够在机床使用刀具 的悬伸尽可能短；
整体立铣刀圆弧刃前刀面的磨削轨迹算法
机械设计与制造Machinery Design & Manufacture147第6期2021年6月整体立铳刀圆弧刃前刀面的磨削轨迹算法张潇然，罗斌，陈思远，程雪峰（西南交通大学机械工程学院，四川成都610031）摘要:针对圆弧立铳刀磨削中周齿前刀面与端齿前刀面的过渡问题，提出磨削圆弧刃前刀面的砂轮轨迹算法，以此实现 周齿与端齿前刀面的光滑连接。
定义了一种切深磨削点轨迹曲线，可以同时约束圆弧前刀面的宽度和前角；定义了圆弧刃在平面中的瞬时前刀面，计算在瞬时前刀面中的砂轮磨削轨迹和姿态,再经过空间坐标变换，得出砂轮实际加工轨迹。
通过C++将算法编写为相应程序，进行仿真和实际加工验证，所得验证结果证明了该方法的正确性和可行性。
关键词:立铳刀;磨削加工;端齿圆弧刃；前刀面中图分类号:TH16;TH161 文献标识码:A 文章编号:1001-3997(2021)06-0147-03The Grinding Algorithm for the Rake Face of the Arc Edge of the Integral End MillZHANG Xiao-ran, LUO Bin, CHEN Si-yuan, CHENG Xue-feng(School of Mechanical Engineering , Southwest Jiaotong University, Sichuan Chengdu 610031, China)Abstract :A iming at the transition problem between the rake f ace of p eripheral f lank and the rake f ace of e nd tooth in the circulararc end mill, proposing a grinding algorithm f or the rake face of the arc edge that can achieve smooth connection between thetwo. Defines a depth-of-depth curve that can simultaneously constrain the width and rake angle of t he arc rake f ace. Defines theinstantaneous rake f ace of the arc edge and calculates the grinding path and attitude of t he grinding wheel in it. After the space coordinate transformation, the actual machining track of t he grinding wheel is obtained. Programming the algorithm into corre sponding p rogram by C++, and p erformming the simulation and p rocessing verification. The obtained results prove the correctnessand f easibility of t he algorithm.Key Words :End Mill ； Grinding ； Arc Edge ； Rake Face1引言圆弧头立铳刀是目前常见的高速切削刀具,具有制造成本低、材料切除率大等特点。
铣 削 原 理
1.1 铣削方式
1.周铣 周铣是指利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来形成平面（或
表面）的铣削方法。 周铣又分为两种铣削方式，即逆铣和顺铣，如图所示。
逆铣和顺铣
如图所示为逆铣、顺铣时的铣削分力作用方向。
逆铣、顺铣时的铣削分力作用方向
2.端铣
1
2ห้องสมุดไป่ตู้
3
4
端铣时每齿切 下的切削层厚 度变化较小， 因此，铣削力 变化较小；周 铣时每齿切下 的切削层厚度 变化较大，因 此，铣削力波 动较大。
Fc2 Fc2N Ff2 Ff2N
由于铣刀刀齿位置是随时变化的，因此，当铣刀接触角 ψi不同时，各铣削分力的大小是不同的，即
Ff Fccos i FcNsin（i 逆铣为“＋”，顺铣为“-”） FfN Fcsin i FcNcos（i 逆铣为“＋”，顺铣为“-”）
同理，端铣时，也可将铣削力按上述方法分解。
螺旋齿圆柱形铣刀的切削宽度
3）切削层横截面积
铣刀每个切削齿的切削层横截面积AD=hDbD。铣刀的总切 削层横截面积应为同时参加切削的刀齿切削层横截面积之和。
但是，由于铣削时铣刀的切削层厚度、切削层宽度及工作齿
数均随时间而变化，因而总切削面积∑AD也随时间而变化，使 得计算较为复杂。为了计算简便，常采用平均切削层横截面
对称端铣与不对称端铣
1.2 铣削要素和切削层参数
1.铣削要素 铣削时，必须选择下列铣削用量要素，如图所示。
铣削要素
1）背吃刀量
背吃刀量是指待加工表面和已加工表面间的垂直距离，用
符号 ap 表示，单位为mm。
2）铣削宽度
铣削宽度是指垂直于铣削深度和走刀方向测量的切削层尺寸，用
a 符号 e 表示，单位为mm。
数控铣削加工刀具选择及进刀方式探讨
安装调整方 法及 在数控铣削各种型面 的加工 中，应合理地选 刀杆 。
择切￣ Ｄ 工方向、 Ｊ ，ｎ 进刀方式 ， 避免接刀痕 、 过切等现象 的发生 ２２ 铣 削加 工 刀具 选 用 ． 保护刀具， 保证零件的切 削加工精度和加工效率。
’
（） １ 铣削平面 的刀具可选用 可转位 ９ 立铣刀 （ ２ ， ０。 图 ） 硬
数控铣削加工刀具选择及进刀方式探讨
口 洪 世 宁
海南 ・ 口 ５ １０ ） 海 ７ １０ （ 海南省机 电工程 学校 摘
§ 盈
要 ：正确地选择数控加 工刀具和进刀切入方式 以保证数控加工的质量和效率。选择标准数控刀具 时， 应结
合实际情况 ， 数控铣 削各种型面 的加工 中， 在 合理地选用对应刀具、 选择切 削加工方向、 刀切入方式， 进 使零件的
兮
厂十 ］ ｛ Ｕ－ Ａ１
精 秘 霸
２数控铣 削加 种 类
＿
刀具 的选择应要求刀具 的结构合理、 几何参数标准化 、 系 列化 。它 的选用取决于被加 工零件的几何形状 、 材料状态 、 夹
ｌ，煞 簟赴围 超。 ＇ｎ ｌ铣 Ｌ 概 有彤 遗 削波 正Ｊ 堡辞 侧刃 燕ｔ 标计 甩坡 更翼 翦设 翅壁 准铣 手刀 加煞 角走 铣 片 型 善 轻 设切 柄 种 快 计 Ｊ 部 粗 ． 皇 Ｉ 和 加 Ｌ 圈 上 Ｉ 长 墙 ｉ ｊ 亘 大 槽 型 音 角
—
—
斟协论坛 ・２ １ ０ ０年第 ６期（ ）—— 下
图 ３所 示 。 （ ） 线 进 刀 方 式 用 于 粗 加 工 、 １法 半精 加 工 或者 表 面 质 量 要 求 不 高 的 工 件 ， 是 由于 法 线 进 刀 方 式 容 易产 生 刀 痕 。 这
铣工技师论文集
模具高速铣削的刀具方案数控铣床铣螺纹工艺的应用数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究端铣六面体各面互相垂直的技巧高精度凹圆弧面的铣削及参数选择叶片曲面车铣加工工艺的研究数控铣削中过切现象分析研究双刀铣削较长齿条的研究及其应用数控平行铣削中球头铣刀行距的确定影响平面铣削的要素高速铣削加工中的进给量优化扁圆形工件的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削数控铣削中曲面加工的粗糙度预测进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工螺纹的数控铣削加工单圆弧线形叶片铣削工艺大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择在龙门铣床上铣削构架用夹具最佳铣削用量的选择多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究提高齿距精度的齿条铣削方法大直径圆弧面铣削加工方法内圆铣削加工切入轨迹的改进大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮进给运动对铣削工作角度的影响大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工变速箱体铣削质量的分析TC6钛合金整体叶轮数控铣削工艺数控铣削过平面内稀疏点光滑曲线轮廓的编程刀盘倾角对铣削螺纹牙型误差的影响螺杆转子的旋风式法曲率包络铣削技术重型车床增加数控花纹轧辊铣削的改造淬火态模具钢对铣削加工刀具磨损的影响基于铣削特征的刀具轨迹生成旋转主轴的陀螺效应对铣削系统稳定性的影响最佳铣削用量的选择液压机机体工作台面铣削组合机床平头立铣刀在立式加工中心机床上铣削斜面时加工误差的探讨Master CAM铣削加工中进刀方式的设定数控铣削中的过切现象分析多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究计算铣削参数的查表法火车轮对动平衡数控校正系统的铣削加工切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响机理的初探球面铣削工具链轮链窝铣削加工工装设计微机控制钻铣床平面图形铣削加工轨迹的形成路面铣削装置的设计分析大R圆弧的铣削差动分度法在斜齿轮铣削加工中的应用高速铣削加工如何选择数控系统键槽铣削夹具在铣床上铣削花键轴有五根连续控制轴的铣削中心用于高速铣削的刀具铣削加工凸轮的方法双重收缩齿直齿锥齿轮的铣削原理及刀具设计在铣床上铣削直齿锥齿轮球面的铣削工艺铣削空间相交面的夹具在车床上完成铣削加工铣削离合器在万能铣床上铣削蜗轮保证多面不对称铣削共面性刀具调整的方法提高齿距精度的齿条铣削方法曲轴铣削加工工艺现状及设备浅析平面铣削过程中影响平面质量好坏的因素自由曲面数控铣加工方式的比较在X63W铣床上铣削超重工件的方法五坐标侧铣数控加工刀位计算及误差分析刀具半径补偿在铣削加工中的应用大平面铣削加工误差分析大型内螺纹的旋风铣削加工异型柱面数控车铣加工轨迹插补技术数控铣削中过切现象分析研究数控铣削加工中刀具变形误差分析NPT内螺纹的数控铣削工艺数控铣削加工中刀具轨迹的补偿及计算直齿圆锥齿轮的铣削如何合理配备高速铣削刀具轧辊的铣削原理及进给速度修正问题研究数控铣削加工中的工艺分析及处理大直径内螺纹的数控铣削卧式铣床铣削大直径凸轮槽数控铣削的精度控制复合斜面铣削分析硬质材料的铣削加工数控铣削刀具半径补偿的研究与实现用面铣刀铣削凸轮轴偏心圆弧面理论误差分析大直径圆弧面铣削加工方法无瞬心包络法铣削异形螺杆时金属切除率计算铣削与倒棱一次完成的铣刀有色金属管件坡口加工的铣削方法保持高速铣削的稳定性水力机叶片的五轴铣削铣削加工的改进内圆铣削加工切入轨迹的改进大直径铜套8字形油槽铣削装置捏合块圆弧面铣削夹具的设计车削中心铣削加工特点及编程铣削铜管用的专用刀具内螺旋槽的铣削夹具钛合金深槽铣削加工用铣刀铝合金高速铣削中切削温度动态变化规律的试验研究PCBN刀具铣削淬火钢时切削用量的选择铣削阿基米德螺旋线凸轮用工具等螺旋角圆锥形刀具螺旋槽的铣削工装设计原理螺纹的数控铣削加工电火花铣削加工放电间隙的补偿研究铝合金高速铣削温度的动态测量单圆弧线形叶片铣削工艺旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮铣削压缩机外壳焊缝设备面向铣削特征的刀具轨迹生成变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削在车床上铣削键槽的动力装置数控铣削中曲面加工的粗糙度预测一种用钻床进行铣削加工的辅具螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术铣削加工外球面进给运动对铣削工作角度的影响编制数控铣削程序时应注意的几个问题扇形蜗轮的铣削加工复杂螺旋曲面铣削加工的几何特性分析螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术链轮铣削夹具300MW 汽轮机高中压转子齿形锁紧槽成形铣削的研究铣削发蓝弓形钢钎维切削用量的优化计算密齿机夹铣刀高速铣削花键的试验研究铣削功率信号试验分析电火花铣削加工的电极损耗补偿电火花铣削加工技术及其发展状况AutoCAD在电火花铣削自动编程中的应用维特根路面冷铣削机械电火花铣削加工电极损耗在线补偿的实现高速铣削在模具制造中的应用铣削用量优化设计铣削特殊螺旋槽交换齿轮的计算机辅助计算电火花铣削加工中工具电极损耗研究铣削钢纤维混凝土疲劳性能圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析数控铣削椭圆轮廓的精确编程方法滚切斜齿轮铣削方式的选择图形空间曲线槽的铣削铣削叶片螺旋面的误差分析与对刀计算新方法在龙门铣床上铣削构架用夹具铣削209HS摇枕的夹具无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法六方主动钻杆的铣削工艺与设备电弧炼钢炉主轴的螺旋槽铣削加工方法探讨梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计园弧槽无相同直径刀具时的近似铣削大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工高速铣削机床的结构设计对高速铣削刀具的安全性要求高速铣削解决模具加工问题硬质合金铣刀高速铣削施工升降机齿条齿形大直径弧面的铣削多线滚刀铣削变位齿轮时的磨损铣削组合机床CAD系统结构和功能特征铣削零前角阿基米德蜗轮滚刀前刀面成形铣刀设计碳化硅铝基复合材料的铣削HSM700与高速铣削加工ZH1X40W_232铣削组合机床铣削力合理计算的分析与探讨395/295机体多用铣削线工艺研究五轴高速铣削技术在覆盖件模具制造上的应用变速箱体铣削质量的分析锚夹片铣削工艺的改进及试用情况大型内圆锥螺纹数控旋风铣削超精密铣削的三维微加工工艺协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链铁路道岔的铣削螺纹铣削锻模的高速铣削高速加工——一次装夹完成五个面的高速铣削高速铣削经验旋风铣削螺纹工具深槽平分内孔铣削夹具球头的铣削加工小直径立铣刀铣削圆弧面软联接件的铣削加工陶瓷刀具的铣削应用阀杆大头通用铣削夹具协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链轴流通风机叶片组合样板铣削程序设计铣削梯形螺纹丝杠的旋风铣刀精确设计用于钻、铣削过程的四维切削力测量刀柄从铣削图形谈阶梯铣削端铣刀设计小直径多头滚刀的铣削与磨损在X63W 铣床上铣削加工大前角铣刀盘刀槽电火花铣削自动编程系统中自由曲面及电极运动轨迹的显示电火花铣削加工中工具电极损耗补偿策略研究铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析在车床上铣削圆弧曲面在立式车床上铣削齿轮的轮齿杆类螺旋曲面的铣削加工高精度键槽铣削的变量编程法普通铣床铣削圆弧曲面方法利用插床铣削塑料滤板用加工中心铣削无圆角方孔在渐开线展开过程中铣削齿轮裁剪曲面的三轴铣削加工刀具轨迹的干涉处理铣削瞬时切削温度测量的CA T系统铣削螺旋齿轮时的快速回刀法薄壁壳体类零件端面铣削夹具用三向虎钳铣削空间角度平面精密铣削动力头主轴结构的改进透平叶轮侧沿铣削过切现象及对策超精密微细铣削加工技术旋转铣削圆柱面专用机床参数的确定螺旋面铣削时的共轭界限与干涉条件螺旋面铣削时合理安装参数选择的方法Windows系统在铣削工艺方面的应用硬质合金端铣刀的铣削冲击旋风铣削加工外球面的研究FG－500型立轴式伐根铣削机的研制与试验内切式旋风铣削刀盘及刀具结构生产齿轮泵的必要工序──泄压槽的铣削加工曲轴强力开档铣削与三面刃铣刀转向器螺杆螺纹滚道旋风铣削的刀具寿命分析浅谈镁粉铣削出现异常刀纹的原因及对策铣削大型零件的装夹硬质合金专用铣削牌号切削性能优化研究采用数字传动技术的车削、铣削和磨削新型陶瓷刀具在端面铣削中的应用高速铣削双主轴加工中心硬金属的铣削铣削两垂直凹槽的组合夹具大螺旋角斜齿轮的铣削薄壁壳体类零件端面铣削的夹具应用传感器检测铣削过程中产生的声发射信号铣削加工T形槽铣刀齿形的调整计算公式高锰钢的铣削加工与刀具设计铣削钢纤维混凝土性能的实证分析铣削加工过程的自适应最优控制用温差电压法测量高速铣削刀具的磨损量螺纹数控铣削工艺小半径铣刀铣削大半径凹弧面圆弧面铣削装置铣削组合机床CAD系统结构和功能特征用成形铣削法加工等距三边型面轴射孔弹壳下线槽铣削的半自动化研究铣削异型发蓝钢纤维的铣削速度旋风铣削螺纹的径向误差分析与对策标准锥齿轮铣刀铣削圆柱齿轮的工艺宇航零件铣削工艺的发展多头盲内螺旋槽的干涉铣削加工铣削过程中刀具破损实时监测技术的研究采用靠模铣削装置加工凸轮曲线型面的误差计算针式铣削半精加工技术灰口铸铁的高速铣削少齿大螺旋角斜齿轮的铣削冷硬铸铁花纹轧辊的成型铣削铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法多轴联动数控铣削中的进给速度球面的铣削加工铣削大平面时机床主轴角度的调整游梁式抽油机曲柄键槽铣削加工初探使用NC旋转头时圆周铣削和车削加工方法选择在圆柱体上铣削正弦螺旋槽数控铣削加工圆柱凸轮回转工作台和分度头组合铣削大齿轮铣削多头蜗杆的侧挂轮法1XGc系列铣削工作台一种铣削英制齿条的分度法气动夹具在铣削加工中的应用大圆弧面的铣削加工及误差分析小刀盘铣削大R圆弧的原理与误差计算三弧段等距型面轴成形铣削工艺研究铸铁材料高速铣削机理的研究楔横轧模具的铣削加工及其机床设计G427缸盖燃烧室定位测量和铣削加工系统研制大导程双头蜗杆的铣削加工滚子链轮铣削工艺改进方法用车床作铣削加工络筒机槽筒变螺距螺旋槽的数控铣削及刀具设计铣削可转位车刀刀槽的新型回转夹具及其工艺调整平面铣削实习指导浅议路面铣削机刀具安装角度的确定大型多边形磁轭大截面鸠尾槽的铣削高速铣削代替EDM加工硬金属特大工件的五面铣削一种可靠的分度铣削夹具气动夹具在铣削加工中的应用凸轮铣削加工的数控改造铝合金箱、盖类平面的铣削加工铣削齿轮倒角铣刀槽型用成形铣刀的廓形设计高速铣削刀具在龙门铣上铣削W形左右向螺旋槽多头蜗杆旋风铣削快速分度法及其装置螺纹铣削工艺在CNC加工中心上的应用端面铣削过程冲击特性的分析端面铣削不均衡系数的研究加工模具用的铣削刀具钢材铣削加工用的刀片不锈钢的铣削加工铣削大导程螺旋槽挂轮法高速铣削用的涂层刀片复杂斜面的铣削方法及调整计算通过铣削力或铣削扭矩监测铣刀破损的研究铣削过程的约束型智能控制研究超高速铣削工艺方案的探讨旋风铣削螺纹切削用量的计算机优化薄钛板的多沟槽铣削高效对称铣削夹具高精度斜齿条的铣削钛合金结构件铣削加工质量控制也谈铣削筒衬木绳槽刀杆上刀槽的铣削技术铝合金材料的超高速铣削旋风铣削螺纹时凹切的产生及对策铣削用自位辅助支承装置涡轮叶片内外弧的数控铣削用端铣刀铣削圆柱面的误差计算SiC_W/A1复合材料的铣削加工多线螺纹曲面旋风铣削法理论分析及刀具廓形计算卷筒衬木绳槽铣削方法日臻完善直纹面型叶轮五坐标数控铣削原理的研究磁轭燕尾槽的铣削安装误差对旋风铣削螺纹精度与粗糙度的影响用成组铣刀铣削的机床结构设计特点ZHXZ160C转盘式铣削组合机床ZH1×80W_250MK精密铣削组合机床用展成法在车床上铣削螺纹钢轧辊的月牙纹端面铣削的切削用量优化数控铣削渐开线凸轮编程计算简便方法在车床上进行铣削加工端面铣刀铣削用量的优化选择铣削用量的模糊优化设计ZH1X50W_240型铣削组合机床涡旋轮的高速、高精度铣削难加工材料的激光辅助铣削ST－491A轴承外圈外缘斜面的旋风铣削正前角刀片推动铣削生产率的提高铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法超高速干铣削灰铸铁的研究高速铣削时变形规律的分析高速铣削刀具安全技术现状铣削可转位刀片槽用简易夹具高速铣削在淬硬钢模具加工中的应用铣削过程在线辨识与极点配置自适应控制数控铣削过程有约束广义预测控制环面蜗杆螺旋槽铣削加工法铣削加工过程的智能多目标优化方法数控铣削中心智能化自动编程软件铣削螺旋角大于45°的螺旋齿槽旋风铣削圆球圆度误差分析用PCD铣削汽车铝合金零件的试验研究铣削自适应控制系统中的工况识别技术铣削螺杆螺旋曲面的铣刀廓形设计方法复杂螺旋曲面成形铣削刀具的工艺参数研究用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆(喷)焊镍基合金有约束数控铣削恒力控制铝合金高速铣削温度变化规律试验研究主轴倾斜在精密铣削中的应用新型四维铣削力测量刀柄立车铣削附件采用分离主轴结构的设计铣削加工的改进化学铣削工艺加工凹模漏料孔斜轴电火花铣削加工研究初探在车床上铣削吊机缆筒螺旋槽挂轮法铣削叶片的研讨特种球面的铣削方法铣削加工监测系统铣削毛刺形成研究微合金化非调质塑料模具钢铣削加工性研究矩形螺纹的铣削加工方法国外铣削刀具磨损量自动检测方法综述减速器箱体铣削加工的切削用量优化铣削螺纹刀盘倾角对牙型误差的影响论多刀轴成型铣削加工在木材加工中的地位和作用高硬度大平面的铣削加工大平面铣削加工误差分析轴的高速铣削加工中心适应微铣削的Cimatron E软件数控铣削加工刀具运动轨迹研究高速铣削时生成刀具路径的优化策略数控铣削编程中应注意的几个工艺问题筋板在数控铣削加工中的弹性变形研究铝合金零件数控铣削中降低表面粗糙度的对策TC4钛合金高速铣削参数的模糊正交优化铣削加工刀具刀片支撑面分析PCBN刀具端面铣削淬火钢的铣削力研究面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究刀具半径补偿在铣削加工中的应用高速硬体旋风铣削在滚珠螺母滚道加工中的应用Cimatron E软件在三维造型和数控铣削中的应用纸基蜂窝芯零件高速铣削固持系统设计三维复杂槽型铣刀片铣削温度试验研究航空发动机对开机匣数控铣削工艺滑轨高速铣削加工高速铣削加工工艺优化技术的研究数控铣削加工常用刀具类型及工艺特点探讨模具高速铣削加工技术大余量分层铣削的手工数控编程等径铣削圆柱凸轮的数控编程MasterCAM软件在高速铣削加工中的应用数控铣削加工工艺参数优化气体介质中电火花铣削加工工艺实验研究螺纹数控铣削新工艺烧结机点火器烧嘴的铣削工艺Nd:Y AG固体激光铣削单晶硅表面形貌研究加工空间曲面的LIECHTI go-Mill 350铣削加工中心高速铣削下不同切入方式的刀轨研究高速铣削数控编程技术研究硬质合金及涂层刀具干铣削高强度钢的磨破损机理研究高速铣削高强度钢时切削力影响因素析因与偏回归研究食品膨化挤出螺杆的内旋风铣削加工方法研究NPT内螺纹的数控铣削工艺在CAXA线切割软件下实现二轴平面数控铣削数控加工中心铣削加工内螺纹技术及应用数控铣削加工中刀具变形误差分析数控铣削中过切现象分析研究高速铣削与模具制造铣削啮合几何参数提取方法的研究电锤钻刀片槽铣削夹具设计UG在平面铣削加工中的应用螺纹的数控铣削加工铣削钢纤维混凝土在工业厂房地坪中的应用EdgeCAM环境下三轴数控铣削的应用等离子熔积成形与铣削光整复合直接制造金属零件技术路面铣刨机铣削转子驱动马达工作负荷计算分析微铣削加工的CAD/CAM解决方案高速铣削刀具的安全性技术阶梯对称铣削工艺在薄壁件精密加工中的应用Cimatron在高速铣削中的两个特殊策略大型内螺纹的旋风铣削加工矩形截面对称板材弯曲成型和铣削成型的强度分析FZ37龙门铣床采用混凝状复合材料保证最佳铣削效果影响铣削镁粉生产过程的因素铣削过程中切削功率的数据采集和预处理钻、铣削主轴刀具夹紧方式及自动松拉刀系统复杂曲面五坐标数控铣削表面粗糙度预测的关键技术研究模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究无污染切削介质下钛合金铣削刀具磨损机理研究数控铣削中过切现象分析研究高速铣削在模具制造中的应用及其关键技术系统盘铣刀铣削螺杆数控编程中干涉检验方法的研究NAK80材料曲面高速铣削表面质量实验研究刀具和工件的子系统动态特性对铣削稳定性的影响雕刻表面球形铣削的分段变进给率加工高效精密平面铣削技术在缸盖加工中的应用小孔螺纹铣削在超高强度钢加工中的应用等离子熔积直接制造中的铣削光整技术螺纹数控铣削加工及其编程高精度凹圆弧面的铣削及参数选择数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究高强度钢干式铣削替代半精磨的试验研究不连续平面的铣削功率计算微电机轴铣削加工工装设计不同介质下高速铣削钛合金时切屑的变形研究钛合金加工之诀窍——钛合金铣削需要合适的条件Pro/NC曲面铣削中定义刀具路径方法的比较模具高速铣削的刀具方案微铣削加工技术展望基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择高速铣削加工表面质量实验研究用户子程序及宏程序在模具数控铣削加工编程中的应用PCB行业应用的钻削、铣削专用电主轴现状硬质合金刀具铣削高强度钢的磨损机理研究锻压镁合金材料端面高速铣削过程中切削力特征规律分析铣削锻轴键槽的波形刃立铣刀酚醛玻璃纤维层压塑料的铣削加工铣削钢纤维混凝土的性能及应用CA TIA注塑模具设计与数控铣削编程的关键技术及其应用超精密铣削加工平面产生的误差分析四自由度数控铣削异形螺杆关键技术研究可进行车铣削加工的车床数控改造异型螺杆铣削过程刀具磨损状态检测研究超高强度合金钢铣削中切削力特征的非线性析因研究对称槽铣削夹具的设计模具型腔数控铣削加工中的过切现象Mastercam在数控铣削编程中的应用CimatronE数控铣削加工编程的关键技术及应用Mastercam五轴数控铣削加工编程的关键技术及应用基于因特网数据库的数控铣削加工纳米TiN改性金属陶瓷刀片的铣削性能UG/NX/CAM数控铣削加工编程的关键技术及应用线切割自动编程软件在数控铣削加工中的应用铣削加工刀具寿命在线监测精密阿基米德丝杠旋风铣削刀具廓型设计圆弧近似铣削法铸造模样分割及其三轴数控铣削高速铣削加工中的进给量优化虚拟数控铣削技术概述高速铣削难加工材料时硬质合金刀具前刀面磨损机理及切削性能研究电火花铣削中电极损耗及补偿的几何描述方法用宏变量编制插铣程序完成大悬伸的铣削加工数控铣削加工中刀具半径补偿的有关问题CA TIA注射模设计与数控铣削编程的关键技术及其应用高速铣削加工中进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响影响平面铣削的要素铝塑型材锯铣加工中心铣削机气动系统设计虚拟制造技术在高速铣削加工中的应用研究FZ 37高速铣削龙门加工中心数控平行铣削中球头铣刀行距的确定模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用双刀铣削较长齿条的研究及其应用异形螺杆铣削过程中的数据采集提高加工中心的铣削能力Mastercam在数控铣削加工编程中的应用轻松的螺纹铣削模具型腔的数控铣削法电解加工球头铣刀高速铣削铝合金表面粗糙度研究铣削大型容器法兰密封面的差动镗头广数数控系统知识讲座第8讲用于高速铣削加工的数控系统。
铣刀基础知识铣刀的用法
铣刀基础知识铣刀的用法铣刀是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。
那么你对铣刀了解多少呢?以下是由店铺整理关于铣刀知识的内容，希望大家喜欢!铣刀的主要用途大体上分为：1、平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣。
2、球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣;小型球头铣刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角还有不规则轮廓面。
3、平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。
4、成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀，内R 刀。
5、倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。
6、T型刀，可铣T型槽。
7、齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。
8、粗皮刀，针对铝铜合金切削设计之粗铣刀，可快速加工。
铣刀的使用方法铣刀的装夹加工中心用铣刀大多接纳弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂形态。
正在铣削加工过程中，有时可能出现铣刀从刀夹中逐步伸出，以致完整?失落，以致工件报废的景象，其缘由一般是由于刀夹内孔与铣刀刀柄外径之间存正在油膜，形成夹紧力不敷所致。
铣刀出厂时一般都涂有防锈油，假如切削时使用非水溶切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，卖刀柄和刀夹上都存正在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，正在加工中铣刀就超卓松动?失落。
所以正在铣刀装夹前，应先将铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗洁净，擦干后再进行装夹。
当铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很干净，还是可能发生?失刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
铣刀夹紧后可能出现的另一标题是加工中铣刀正在刀夹端口处折断，其缘由一般是由于刀夹使用光过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
铣刀的振动由于铣刀与刀夹之间存正在微小间隙，所以正在加工过程中刀具有可能出现振动景象。
振动会使铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。
但当加工出的沟槽宽度偏小时，可以有目的地使刀具振动，经过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将铣刀的最大振幅正在0.02mm以下，否则无法进行稳定的切削。
第七章 铣削与铣刀
八、铣削方式
1.周铣法 用铣刀圆周切削刃铣削平面称为周铣。 1.周铣法 ：用铣刀圆周切削刃铣削平面称为周铣。 • （1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。 削厚度从零逐渐到最大而后切出。 削厚度从零逐渐到最大而后切出。 • （2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。 削厚度从最大逐渐减小到零。 削厚度从最大逐渐减小到零。
第七章 铣削与铣刀
知识点： 铣削工艺范围（熟悉） 铣削时工件的装夹（熟悉） 铣刀的种类及用途（掌握） 铣刀的几何角度（熟悉） 铣削力（掌握） 铣削用量（掌握） 铣削层参数（熟悉） 铣削方式 （掌握） 铣削加工特点（掌握） 铣刀的刃磨（了解）
一、铣床
• 铣床
• 卧式升降台铣床
• 外形结构 • 机床运动 • 工艺范围
六、切削层参数
• 1. 切削厚度hD 切削厚度 • 切削厚度 D是在基面中测量的相邻两个刀齿所形成的加工面之间 切削厚度h 的垂直距离。无论是周铣还是端铣，铣削时的切削厚度都是变化 的垂直距离。无论是周铣还是端铣， 的。 • ① 在周铣中,当θ=0°时，hD =0；当θ=ψ时，hD最大。ψ称接触角， 在周铣中 当 ° ； 时 最大。 称接触角， 称接触角 θ为铣刀刀齿瞬时转角。 为铣刀刀齿瞬时转角。 为铣刀刀齿瞬时转角 • • hD=fzsinθ hDmax=fzsinψ
3、按齿背加工形式分 、 1）尖齿铣刀 齿槽及齿背是用角度铣刀或成形铣刀铣削而成，使用中重磨 后刀面。尖齿铣刀的齿背有直线、曲线和折线三种形式。直线齿背常 用于细齿的精加工铣刀，曲线和折线齿背的刀齿强度较高，能够承受 较大的切削负载，多用于粗齿铣刀。目前大多数尖齿铣刀结构、参数 已经标准化。 2）铲齿铣刀 齿背用铲齿的方法加工而成。铣刀磨损后，沿前刀面重磨， 重磨后铣刀刃形能保持不变，因此适用于切削廓形较复杂的铣刀，如 成形铣刀等。 4、按铣刀的材料分类 1）高速钢铣刀 通用性好，可用于加工结构钢、合金钢、铸铁和非铁金属。 切削钢件时，必须浇注充分的切削液。 2）硬质合金铣刀 可以高效的铣削各种钢、铸铁和非铁金属。 3）陶瓷铣刀 用于淬硬钢和铸铁，有色金属等材料的精铣。 4）金刚石铣刀 用于铣削塑料、复合材料、有色金属及其合金。 铣刀还可以按刀齿数目分为粗齿铣刀和细齿铣刀。在直径相同的情况下 粗齿铣刀的刀齿数较少，刀齿的强度和容屑空间较大，适用于粗加工；细 齿铣刀适用于半精加工和精加工。
6mm铣刀铣铝参数
6mm铣刀铣铝参数
铣削铝材料时，选择合适的铣刀参数非常重要，以下是一些常
见的铣刀参数及其影响：
1. 刀具直径，6mm的铣刀适用于较小尺寸的铣削工作，适合细
致的加工。
直径越小，加工精度越高，但切削力也会增加，因此需
要根据具体情况选择合适的直径。
2. 刀具材质，通常用于铝加工的刀具材质包括硬质合金、高速
钢等，选择合适的材质可以提高刀具的耐磨性和切削性能。
3. 刀尖半径，刀尖半径的大小会影响加工表面的粗糙度和切削力，一般情况下，较小的刀尖半径可以获得更好的表面质量，但也
会增加切削力。
4. 切削速度，铣削铝材料时，切削速度通常较高，一般在
1000-3000m/min之间，具体的切削速度可以根据铝材料的硬度和刀
具材质来确定。
5. 进给速度，进给速度的选择会影响加工效率和加工表面质量，
通常情况下，较大的进给速度可以提高加工效率，但较小的进给速度可以获得更好的加工表面质量。
6. 切削深度，切削深度的选择需要考虑刀具的承受能力和加工的要求，一般情况下，较小的切削深度可以减小切削力，获得更好的加工表面质量。
总的来说，铣削铝材料时，6mm的铣刀可以适用于一些细致的加工，但在选择刀具参数时需要综合考虑加工的要求、材料的硬度和刀具的特性，以获得最佳的加工效果。
面铣刀受力分析及应用选型原则
刀具应用场景
粗加工
01
适用于粗加工场景，切除大量余量，要求面铣刀具有较高的切
削能力和刚性。
精加工
02
适用于精加工场景，要求面铣刀具有较高的精度和表面质量。
高效加工
03
适用于高效加工场景，要求面铣刀具有较高的切削速度和稳定
性。
刀具选型原则
刚性原则
根据切削力的大小和方向，选择具有足够刚性的面铣刀，以确保 加工过程的稳定性和精度。
面铣刀受力分析及应用选型原则
目录
• 面铣刀受力分析 • 面铣刀材料选择 • 面铣刀材料选择 • 面铣刀结构设计 • 面铣刀应用选型原则 • 面铣刀应用实例
01 面铣刀受力分析
铣削力分析
01
02
03
切削力来源
切削过程中，面铣刀受到 来自切屑、工件和刀具的 阻力，这些阻力合成为铣 削力。
切削力方向
根据切削刃的位置和切屑 的形成，铣削力可分为径 向、轴向和切向三个方向 的分力。
切削力变化
切削过程中，铣削力的大 小和方向随着切屑的形成 和刀具的磨损而发生变化。
铣削力模型
经验模型
根据实际测量和经验总结，建立 铣削力模型，用于预测不同切削 条件下的铣削力。
理论模型
基于力学和切屑形成理论，推导 铣削力模型，用于指导刀具和机 床设计。
铣刀刚度分析
铣刀刚度分析
铣刀刚度是指铣刀在切削过程中抵抗 变形的能力，刚度不足会导致铣刀变 形，进而影响加工精度和表面质量。
铣刀刚度的影响因素
铣刀刚度与铣刀的结构、制造材料、 热处理工艺等有关，同时切削参数的 选择也会对铣刀刚度产生影响。
铣刀稳定性分析
铣刀稳定性分析
铣刀稳定性是指在切削过程中，铣刀保持稳定运行状态的能力，稳定性不足会 导致切削振动、加工表面质量下降等问题。
铣削与铣刀
2．面铣刀的几何角度 面铣刀的标注角度如图所示。面铣刀的一个刀齿，相当 于一把小车刀，其几何角度基本与外圆车刀相类似，所不同 的是铣刀每齿基面只有一个，即以刀尖和铣刀轴线共同确定 的平面为基面。因此面铣刀每个刀齿都有前角、后角、主偏 角和刃倾角四个基本角度。
（1）前角γo 面铣刀的前角规定为在正交平面中测量前刀面与 基面之间的夹角。 （2）后角αo 在正交平面中测量后刀面与切削平面之间的夹角。 （3）主偏角κr 即主刀刃与进给方向在基面上投影之间的夹角。 （4）刃倾角λs 即主切削刃与基面之间的夹角。 面铣刀除需要主剖面系中的有关角度外，在设计、制造、 刃磨时，还需要进给、切深剖面系中的有关角度，如图中的γf 、 αf 。
a) 尖齿铣刀
b) 铲齿铣刀
第二节
铣刀的几何角度
铣刀的种类、形状虽多，但都可以归纳为圆柱 铣刀和面铣刀两种基本形式，每个刀齿可以看作是 一把简单的车刀，所不同的是铣刀回转、刀齿较多。 因此只通过对一个刀齿的分析，就可以了解整个铣
刀的几何角度。
一、 铣刀的标注角度参考系 以圆柱铣刀为例，来说明铣刀的标注角度参考系。与车刀
由于这些铣刀切削刃较短无法用开分同槽万法分屑因而只能在前后刀齿上交错磨去一部分切削刃使每齿的切削宽度减小一半显著地改善容屑排屑条件从而大幅度提高了fa三面刃铣刀切削生产效率的主要途径是增大因此增大容屑空间和提高刀齿强度非常必要为此可适当减少齿数改直线齿背为曲线齿背
f f
式中：z——铣刀的齿数；n——铣刀的转速。
每齿进给量根据刀齿的强度、切削层厚度， 容屑情况进行选择，是用来计算铣削力、验算刀 齿强度的参数。每转进给量与已加工表面粗糙度 关系密切，精铣和半精铣时按每转进给量进行选 择。由于铣床主运动和进给运动是由两个电动机 分别传动，不同于卧式车床，它们之间没有内部 联系。无论按每齿进给量af还是按每转进给量ƒ选 择，最后均得计算出时进给速度vf，根据机床标牌 值调出。一般铣床铭牌上只标进给速度vf。
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小直径铣刀圆弧进刀方式铣削力的研究张庆力,刘辉,史强,侯贺启（中国海洋大学工程学院，山东青岛266100）摘要：使用整体硬质合金小直径平底铣刀，对淬硬钢45钢进行高速铣削实验。
以圆弧进刀的方式对工件进行侧铣，分析圆弧进刀阶段各切削参数对切削力的影响趋势。
结果表明，在试验参数范围内，随轴向切深、径向切宽、每齿进给量、主轴转速的增大而减小，且3个分力中对切削分力F y影响较大；切削旋转半径对F x方向切削力影响最大，且随旋转半径增大而减小；随工件硬度的增加，切削力F x、F y降低；刀具夹持量的增加导致切削力降低，而夹持量在不小于60%时，切削力变化微小。
关键词：高速铣削；淬硬钢；圆弧进刀；切削用量；切削力中图分类号：TG54文献标志码：A文章编号：员园园圆原圆猿猿猿（圆园员8）04原园063原园4 Research on Milling Forceof Small Diameter Milling Cutter Based on Arc Feed MethodZHANG Qingli,LIU Hui,SHI Qiang,HOU Heqi（School of Engineering,Ocean University of China,Qingdao266100,China）Abstract:The experiment of high speed milling is carried out on hardened45#steel by using the solid carbide flat-bottomed milling cutter with small diameter.The influence of the cutting parameters on the cutting force is analyzed in the flank milling process using the method of arc feed.The results show that the spindle speed increases and decreases with the axial cuttingdepth,radial cuttingwidth,the feed per tooth within the range of test parameters,and it alao has a greater effect on the cutting force Fy in the3respective forces.The cutting radius of rotation has the greatest effect on Fx direction cutting force,and it decreases as the radius of rotation increases;as the hardness of the workpiece increases,the cutting force Fx,Fy decreases;the cutting force decreases as the increase of the tool holding depth,the cutting force changes slightly when the clamping amount is greater than or equal to60%.Keywords:high speed milling;hardened steel;arc cutting;cutting;cutting force0引言随着高速加工技术在模具制造领域越来越广泛的应用，小直径铣刀成为了加工淬硬模具必不可少的刀具。
工件硬度较大，切削加工性差，切入过程中受周期性冲击力的作用，是导致刀具的崩刃、断刀现象发生的主要原因。
为减小切入工件时刀具所受的冲击力，圆弧进刀、斜向进刀、螺旋进刀等方式以不同的方式缓冲切削力。
胡英宁[1]以直接切入工件的方式，对刀具进刀阶段的碰撞力、接触力以及加速度等进行研究，解释因素间内在联系，并依据仿真及试验结果对切入条件进行了优化；叶友东[2]通过有限元法及试验，研究了封闭区域“步进式垂直进刀”、斜向进刀、Z字形进刀、螺旋切向进刀过程中进刀应力及载荷大小，并推荐了各种进刀方式的适用范围；刘闯[3]运用有限元分析法对薄壁件复合材料以螺旋进刀方式切削，研究对轴向力、径向力影响较大的因素及提出优化因素方案；姜雪松[4]对斜向进刀过程做了动力学仿真，通过分析进刀过程的接触力、应力、应变，研究切削用量对刀具破损的影响，切削力随切削速度增加呈现下降趋势与AbraoMendes[5]得出结论一致;而刘战强[6]对切削速度做过更详细的分析，针对45钢材料和灰铸铁，铣削力随工作转速的提高而增大，同时分析获得转速临界值，即大于此值条件下，切向铣削力的大小随速度提高而减小；庞俊忠[7]对不同硬度的P20钢材料进行高速铣削，结论为随材料硬度的提高，锯齿形切屑形成所需的最小切削速度降低，并且工件的材料硬度越高，切削过程产生的切削力未必越大。
切削用量确定的情况下，工件的硬度、刀具夹持量，也对切削过程影响极大，工件硬度的变化又会影响切削温度、切削力[8-10]等；对于刀具夹持量过小，会导致刀具的振动，也影响工件表面质量，对夹持量的研究中，李茂伟等[11-12]在切削试验中，研究了切削力与夹持量的关系，得到夹持量与切削力并不是正比或者是反比关系，有一个最不适合加工的临界值。
综上，对于开放区域圆弧进刀方式的研究并不多，本文以淬硬45钢为研究对象[13-14]，通过高速铣削试验，使用小直径刀具圆弧进刀方式侧铣长方体工件，同时对不同刀具夹持量、不同硬度工件的切削情况进行了分析。
研究以上不同切削条件下切削力的变化趋势，对降低生产成本，提高生产效率等都有较大的实际意义。
1高速铣削试验1.1试验材料与设备高速铣削试验在佳铁JT-600A高速数控雕铣机上进行；硬质合金铣刀，刀具直径d=4mm，4刃，刃长10mm，刀具总长50mm。
工件材料为经过热处理后硬度分别为30、35、40、45HRC及初始硬度为25HRC的工件。
加工方式为圆弧进刀干式铣削侧铣。
试验测力系统采用大连理工大学研制的三向压电石英测力仪（YDCB III05型）及电荷放大器（LN5861型）、数据采集卡（USB-1902型）。
测力系统示意图如图1所示。
刀具的进刀路径示意图如图2所示。
其中A 、B 、C 均为铣刀轴心移动过程点，A 点为刀具初始位置点，B 点为刀具开始切入工件点，C 点为完全切入工件点，琢为刀具开始切入至完全切入工件的旋转角度，R 为旋转半径。
灰色区域为工件被切削的区域。
1.2数据处理方法试验采用单因素法，试验中对研究因素进行研究，由测力仪测到的信号如图3，在n =10000r/min 转速下，铣削力实测图，首先将所有数据减去空刀阶段的切削力，然后，对圆弧进刀过程中切削力各个峰值大小排序，取前50个值的平均值，为此切削条件下的进刀阶段切削力，并做3组重复试验，取其平均值，作为最终切削力数值。
2各因素对切削力的影响2.1主轴转速对切削力的影响侧铣时主轴转速分别为6000、8000、10000、12000、14000r/min ，每齿进给量f z =0.015mm/z ，轴向切深0.2mm ，径向切宽0.2mm ，工件硬度45HRC ，刀具夹持量50%（夹持部分占刀具总长的百分比）。
如图4所示，6000~12000r/min 三向切削分力上升趋势明显，是由于切屑惯性力增大引起的，在12000r/min 之后，切削力变化不明显，略有下降的趋势，是由于切削热的影响，剪切力的下降快于切屑惯性力的上升导致的。
切削理论中介绍：切削力与切削速度不成线性关系，在切削速度较低时，小于某个临界值，切削力呈上升趋势，当切削速度大于这个临界值，曲线又下降，然后趋于平稳[15]。
与切削理论相符合的是，试验中的最大速度值未达到或接近临界值阶段，三方向切削力的总体变化趋势是随着转速的增加，切削力呈现上升趋势，而对3个力影响最大的是F y ，主要是工件弹性模量大，切削过程中产生的抗力大，且刀具在径向刚度小，可能会增加振动的可能性，降低加工表面质量，需要进行更大范围切削速度的研究工作。
2.2每齿进给量对切削力的影响主轴转速n =10000r/min ，轴向切深0.2mm ，径向切宽0.2mm ，工件硬度45HRC 、刀具夹持量50%。
侧铣时改变每齿进给量为0.005、0.01、0.015、0.02、0.025mm 。
如图5所示，仅改变每齿进给量，铣削力与每齿进给量之间的关系，总体上趋于正比例关系，3个方向的分力随每齿进给量增加而增大。
这是由于在单位时间内参与铣削的面积增加，加大了刀具的前刀面受力和后刀面与试件材料表面之间的摩擦力，切屑分离所做的切削功增大，相应的铣削力也增大。
2.3径向宽度对切削力的影响主轴转速n =10000r/min ，轴向切深0.2mm ，每齿进给量f z =0.015mm/z ，工件硬度45HRC ，刀具夹持量50%。
侧铣时改变径向宽度为0.1、0.15、0.2、0.25、0.3mm 。
由图6可知，随着切削宽度的增加，3个分力变化趋势并不明显，F y在0.2mm 宽图1切削力测量系统示意图图2刀具进刀路径示意图时间t /s图3铣削力原始信号F xF y F z每齿进给量f z /（mm ·z -1）F x F y F z图5铣削力与每齿进给量关系曲线径向宽度a e /mm图6铣削力与径向切宽关系曲线Y ZXBACR主轴转速n /（r ·min -1）图4铣削力与主轴转速关系曲线F XF Y F Z琢度后继续增加，切削力增长幅度减小，但总体与F x 一样随切削宽度增加而增加，主要是铣削面积增加，从而使变形力增大，同时增加了刀具与工件间的摩擦力，使得切削力增大。
此外，当径向切宽增大后，工件材料回弹现象突出，这也导致了径向力的增大。
2.4轴向切深对切削力的影响主轴转速n =10000r/min ，径向切宽0.2mm ，每齿进给量f z =0.015mm/z ，工件硬度45HRC ，刀具夹持量50%。
侧铣时改变轴向切深为0.1、0.15、0.2、0.25、0.3mm 。
由图7可知，仅改变轴向切深，切削力随着切削宽度的增加，轴向分力变化不明显，而F x 、F y 均随切削宽度增加而增加。
主要是因为铣削面积增加，变形力与摩擦力增大，切屑分离所需切削功增加，使得切削力增大。
2.5夹持量对切削力的影响主轴转速n =10000r/min 、径向切宽0.2mm 、轴向切深0.2mm 、每齿进给量f z =0.015mm/z 、工件硬度45HRC 。