钣金件等离子体弧柔性成形表面质量研究

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有关钣金,冲压,弯管,焊接的归纳报告

关于钣金，冲压，弯管，焊接的总结报告钣金加工概述金属板材加工就叫钣金加工。

具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。

钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。

SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。

表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

钣金加工的工艺流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。

1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。

②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。

某型号飞机钛合金钣金件热冲压成形工艺参数优化研究

某型号飞机钛合金钣金件热冲压成形工艺参数优化研究作者：王奕闰徐炜王丹来源：《粘接》2020年第10期摘要：钛合金钣金件热冲压成形过程中容易受到多种工艺参数的影响，使用传统的成形方式容易造成各种缺陷，于是文章对成形工艺参数进行优化。

利用有限元模型和极差分析法，从而分析成形温度、摩擦系数和变形速度对零件壁厚分布的影响。

实验结果表明当最优工艺参数摩擦系数设置为0.3、变形速度设置为1mm·min-1、成形温度设置为675℃，该工艺参数条件下有利于降低成形零件的缺陷发生率，从而提高成形零件的质量。

关键词：钛合金;钣金件;热冲压;成型工艺;参数优化中图分类号：TG306; V250.3 文献标识码：A 文章编号：1001-5922（2020）10-0173-05Abstract：Titanium alloy sheet metal parts are easily affected by various process parameters during the hot stamping process. Using traditional forming methods is easy to cause various defects，so the paper optimizes the forming process parameters. The finite element model and range analysis method are used to analyze the influence of forming temperature， friction coefficient and deformation speed on the wall thickness distribution of parts. The experimental results show that when the optimal process parameter friction coefficient is set to 0.3， the deformation speed is set to1mm·min-1， and the forming temperature is set to 675℃， this process parameter is conducive to reducing the incidence of defects of the formed parts， thereby improving the quality of the formed parts.Key words：titanium alloy; sheet metal parts; hot stamping; molding process; parameter optimization0 引言金属薄板冲压成形是一个非常复杂的过程，润滑条件、成形温度和变形速度等都会影响到成形的大小尺寸、力学性能等[1-2]。

柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件

柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件传统的金属板料加工方法主要用模具在压力机上进行冷冲压成形，具有生产效率高、适用于大批量生产的优点。

随着市场竞争日趋激烈，产品的更新速度日益加快，新产品成形模具的开发往往成本高、风险大、耗时长、柔性差。

因此，迫切需要一种能够降低新产品模具开发成本和风险并缩短研制周期的新技术。

柔性模具技术就是为适应这一趋势而发展起来的一种柔性生产技术。

柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。

它可以显著降低零件的制造成本，缩短零件的制造周期，是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。

本文在国内外研究成果的基础上，总结分析了柔性模具的关键技术和发展趋势。

柔性模具成形方法1.多点刚模成形方法多点柔性模具技术又称为可重构离散模具技术，它采用若干个规则排列的、高度可调的基本体，通过其端面形成多点可调的包络面，以代替传统刚性模具。

在1985到1991年，MIT和Cyril Bath公司及海军研究实验室设计制造了一种新型的可自动调整型面的拉伸成形离散模，使用时其表面覆一层弹性垫层以防止板料表面产生凹坑。

模具的结构形式和基本单元体的结构如图1所示。

波音、空客等公司都陆续购买、引进了多台蒙皮拉伸成形柔性离散模，进行蒙皮零件的拉伸成形。

国内北京航空制造工程研究所在现有柔性多点模具基础上，针对大型柔性多点模具，采用新型的调形驱动机构及伺服轴离合复用技术，实现与冲头驱动源分合，大大减少了驱动电机的数量，并开发出了具有价格竞争力的蒙皮拉伸成形多点模系统。

李明哲从90年代初期就开始进行离散模冲压技术的研究，开发了专用成形设备，取得了一系列的成果，在建筑结构件与装饰件、高速列车流线型车头覆盖件、船体外板及人脑颅骨修复体等产品的成形上发挥了重要作用。

图2（a）是利用片层式离散模进行的拉弯成形实验装置。

离散模应用拉弯成形时，由于型材拉弯零件截面复杂不同于板料拉形，因此需要模块化的结构。

钣金件制作中的选材以及表面处理加工工艺探讨

钣金件制作中的选材以及表面处理加工工艺探讨【摘要】钣金件制作是制造业中常见的加工方式，选材和表面处理是该过程中至关重要的环节。

选材的考虑因素包括强度、硬度、耐腐蚀性等，常见的材料有铁、铝、不锈钢等。

表面处理工艺可以提高产品的美观度和耐用性，常见方法包括喷涂、电镀、镀锌等。

选材与表面处理密切相关，合理的选材能够提升表面处理效果，而优质的表面处理也能够保护选材材料。

在钣金件制作中，选材和表面处理的重要性不可忽视，它们直接影响产品的质量和使用寿命。

未来，随着技术的发展和市场需求的变化，钣金件选材和表面处理也将不断创新，以满足不同领域的需求。

选材和表面处理在钣金件制作中扮演着重要的角色，值得重视和研究。

【关键词】钣金件制作、选材、表面处理、工艺、考虑因素、常见选材、表面处理方法、关系、重要性、发展趋势、总结。

1. 引言1.1 钣金件制作简介钣金件是一种常见的零部件，在许多机械设备和汽车中都有广泛的应用。

它们通常用于外壳、固定支架、连接件等部件的制作。

钣金件的制作工艺主要包括材料的选取、模具设计、冲压成型、焊接和表面处理等环节。

钣金件制作的首要任务是根据设计要求选择合适的材料。

材料的选取直接影响到钣金件的性能和质量。

一般来说，钣金件材料应具有良好的成形性、强度和耐腐蚀性。

常用的钣金件制作材料包括冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。

在钣金件制作过程中，表面处理是必不可少的环节。

表面处理可以提高钣金件的耐腐蚀性、装饰性和机械性能，延长其使用寿命。

常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、镀锌、喷砂等。

钣金件的选材和表面处理工艺是制作过程中至关重要的环节。

只有选材合理、表面处理到位，才能确保钣金件的质量和性能达到设计要求。

在未来的发展中，钣金件制作技术将不断创新，追求更高的精度和品质。

1.2 选材的重要性选材在钣金件制作中扮演着至关重要的角色。

选用合适的材料可以直接影响到钣金件的质量、性能和耐用性。

选材要考虑到钣金件的使用环境和要求，不同的材料有不同的物理和化学性质，选择合适的材料可以确保钣金件在各种条件下都能正常工作。

钣金件材料属性

材料：st12目录编辑本段特点ST12是德国标准（DIN1623)，相当于EN10130的DC01，JIS的SPCC ST12是普通冷轧钢，ST13冲压级冷作钢，ST14是深拉伸级的ST12：表示为最普通的钢号，与q195、SPCC、DC01牌号材质基本相同ST12力学性能：屈服强度a MPa≤280;抗拉强度MPa≤270～410;断后伸长率（L0=80mm，b=20mm）%≥28编辑本段冷轧钢冷轧是我们最常见和最常用的冷轧产品。

其牌号一般可分为：ST12，ST13，ST14，ST25，ST16等；机械性能：其是最普通的，最基础的钢号，原则上（钢厂规定）只能折弯，成形，不允许冲压。

冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产品、机车车辆、航空、精密仪表、食品罐头等。

ST12成分：碳(C)≤,锰(Mn)≤,磷(P)≤,硫(S)≤,Alt a≥[1][2][3][4] DC01目录编辑本段基本信息DC01 冷轧钢板DC01是欧标,DC01相当于GB15675-95编辑本段化学成分【质量分数】（%）碳C：≤锰Mn：≤硫 S ：允许残余含量≤磷 P ：允许残余含量≤Alta：允许残余含量≥编辑本段力学性能【力学性能】抗拉强度（σb/MPa）：≧270屈服强度（σs/MPa）：130 ～260断后伸长率（δ5/%）：≧28交货状态：以热处理（正火、退火或高温回火）或不热处理状态交货，交货状态应在合同中注明。

spcc目录什么是spccspcc的组成spcc的种类SPCC化学成分编辑本段什么是spccSPCC原是日本标准（JIS）的“一般用冷轧碳钢薄板及钢带”钢材名称，现在许多国家或企业直接用来表示自己生产的同类钢材（如宝钢Q/BQB402标准就有SPCC）。

注意：相近的牌号有SPCD（冲压用冷轧碳钢薄板及带）、SPCE（深冲用冷轧碳钢薄板及带）、SPCCK\SPCCCE等（电视机专用钢）、SPCC4D\SPCC8D等（硬质钢，用于自行车圈等），分别用于不同场合。

钣金展开放样技术

传统钣金展开放样主要依赖手工操作，受人为因素影响较大，导致误差难以控制。
效率低下
手工放样过程繁琐，耗时较长，难以满足现代生产的高效要求。
对工人技能要求高
传统方法需要工人具备较高的技能和经验，培训成本高且周期长。
现代科技融合应用探讨
计算机辅助设计（CAD）技术应用
01
利用CAD软件进行钣金件的三维建模和自动展开，提
行业前沿动态关注
01
数字化放样技术
关注数字化放样技术的发展趋势，了解其在提高放样精度和效率方面的
优势。
02
自动化与智能化技术应用
关注自动化与智能化技术在钣金展开放样中的应用，如机器学习、深度
学习等算法在放样过程中的优化。
03
新材料与新工艺对放样的影响
关注新材料和新工艺对钣金展开放样的影响，了解其对放样方法和精度
计算方法
常用的钣金展开计算方法有作图法、计算法和软件辅助法等。其中，作图法适用于简单形状的钣金件，计算法适用于规则形状的钣金件，而软件辅助法适用于复杂形状的钣金件。
放样操作技巧与规范
操作技巧
在进行钣金放样时，需要掌握正确的划线、剪切、折弯和校对等技巧。例如，划线时要使用专用划线工具，确保线条清晰、准确；剪切时要使用合适的剪切工具，保证切口平整、无毛刺。
钣金展开放样技术
目录
• 钣金展开放样技术概述 • 钣金展开放样技术基础知识 • 钣金展开放样技术实践应用 • 钣金展开放样技术优化与创新 • 钣金展开放样技术质量保证与安全防范 • 总结回顾
定义与原理
定义
钣金展开放样技术是一种将三维曲面构件展开为二维平面图形的工艺方法，用于指导钣金件的加工和制造。
的新要求。

钣金件检验规范标准

\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。

2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。

3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。

4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。

4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

钣金件结构设计知识

钣金件结构设计知识钣金件是一种广泛应用于机械制造领域的零部件，其结构设计对于产品的质量和性能具有重要影响。

以下是钣金件结构设计的相关知识。

一、结构设计原则1.符合功能要求：结构设计应符合产品的功能要求，例如强度、刚度、密封性等。

同时要考虑到产品的使用环境和工作条件，确保产品的可靠性和稳定性。

2.简化结构：结构设计应尽量简化，减少部件的数量和复杂性。

简化结构可以降低制造成本、提高生产效率，并且更容易进行维修和维护。

3.优化工艺：结构设计应考虑到钣金件的生产工艺特点，设计合理的连接方式、成形工艺和加工工艺，以便提高产品的制造质量和效率。

4.方便装配：结构设计应考虑到钣金件的装配方式和步骤，尽量减少装配难度，提高装配速度和准确性。

5.考虑材料特性：结构设计应充分考虑所选用材料的特性，例如强度、刚度、韧性、耐腐蚀性等，以确保产品在使用过程中不会出现材料失效。

二、常见结构设计要素1.板件形状：钣金件往往由平面板件构成，其形状通常为矩形、圆形、椭圆形等，应根据产品的实际要求合理选择板件形状和尺寸。

2.连接方式：钣金件的连接方式有很多种，常见的有焊接、螺栓连接、铆接、槽连接等。

连接方式的选择应根据产品的要求和钣金件的特性进行合理选择。

3.折弯方式：钣金件的折弯方式直接影响到产品的结构和外观质量。

常见的折弯方式有V形折弯、U形折弯、Z形折弯等，根据不同材料的特点选择合适的折弯方式。

4.强度增强结构：一些情况下，为了提高钣金件的强度和刚度，需要采用一些强度增强结构，如加强筋、折边、加强块等，以增加钣金件的强度和刚度。

5.表面处理：钣金件的外表面往往需要进行一定的处理，例如喷涂、电镀、防腐处理等。

结构设计应考虑到表面处理的要求和方法，以确保产品具有良好的外观和耐腐蚀性。

三、常见结构设计问题1.焊接变形：焊接过程中，钣金件往往会发生变形，导致结构不稳定或不符合要求。

为了解决这个问题，可以在设计阶段考虑到焊接变形的因素，合理选择焊接顺序和焊接位置，使用适当的辅助工具和夹具。

等离子表面处理对低粗糙度铜箔与树脂界面结合性能的影响

表面技术第52卷第7期等离子表面处理对低粗糙度铜箔与树脂界面结合性能的影响杨海涛，严彪（同济大学材料科学与工程学院，上海 201804）摘要：目的通过等离子处理提高高频高速印刷电路板（Printed Circuit Board，PCB）基板中低粗糙度铜箔与树脂的结合力。

方法采用大气等离子处理对环氧树脂和聚苯醚树脂进行表面改性，电沉积粗化处理得到低粗糙度铜箔，将处理后的铜箔/树脂热压制成PCB基板，通过扫描电子显微镜（SEM）、激光共聚焦显微镜（LSM）、X射线光电子能谱（XPS）、剥离强度测试等分析测试手段，系统地研究了等离子处理对铜箔/树脂界面结合力的影响。

结果等离子处理后的树脂表面形貌未发生明显变化，对表面化学状态的分析表明表面产生了更多的有利于黏合的活性基团。

等离子处理的环氧树脂和聚苯醚树脂样品的剥离强度分别为0.86 N/mm和0.63 N/mm，相比于未处理样品，结合力分别提高了43%和50%。

此外，有无等离子处理的铜箔/树脂界面剥离断裂后的表面形貌特征显现出明显的差别，这一差别与等离子处理后表面化学状态的改变相关。

具体而言，等离子处理的铜箔/环氧树脂剥离样品，树脂侧残留更多的铜微粒；等离子处理的铜箔/聚苯醚树脂样品，倾向于从树脂侧断裂，且铜微粒间隙中残留较多的树脂。

结论等离子处理能够有效提高低粗糙度铜箔与环氧树脂及聚苯醚树脂间的结合性能。

关键词：等离子处理；电子铜箔；粗糙度；结合力；表面改性中图分类号：TG174.442文献标识码：A 文章编号：1001-3660(2023)07-0278-10DOI：10.16490/ki.issn.1001-3660.2023.07.025Effect of Plasma Surface Treatment on Interface Adhesive Performanceof Low Roughness Copper Foil and ResinYANG Hai-tao, YAN Biao(School of Materials Science and Engineering, Tongji University, Shanghai 201804, China)ABSTRACT: Low surface roughness is required for electronic copper foils in high frequency and high speed printed circuit board (PCB) substrates for reducing signal loss. However, the reduction of surface roughness will inevitably lead to the decrease of the adhesion between copper foil and resin, so that it cannot meet the requirements of industrial application. In this work, an atmospheric plasma treatment technology was developed to modify the resin surface for improving the adhesion between low收稿日期：2022–05–26；修订日期：2022–09–13Received：2022-05-26；Revised：2022-09-13作者简介：杨海涛（1980—），男，博士，主要从事科研成果应用及转化工作。

华为技术钣金结构件可加工性设计规范(很实用,检验产品加工的一个标准)

DKBA 华为技术有限公司企业技术规范DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规范2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言 (5)1范围和简介 (6)1.1范围 (6)1.2简介 (6)1.3关键词 (6)2规范性引用文件 (6)3冲裁 (6)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。

. 63.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。

(6)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (8)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离83.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9)4折弯 (10)4.1折弯件的最小弯曲半径 (10)4.2弯曲件的直边高度 (10)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)4.2.2特殊要求的直边高度 (11)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11)4.3折弯件上的孔边距 (11)4.4局部弯曲的工艺切口 (12)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13)4.6打死边的设计要求 (13)4.7设计时添加的工艺定位孔 (13)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14)4.9弯曲件的回弹 (14)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。

.. 144.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14)5拉伸 (15)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求165.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (16)6成形 (16)6.1加强筋 (17)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (17)6.3百叶窗 (17)6.4孔翻边 (18)7附录 (19)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (19)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (20)7.2.1压印工艺 (20)7.2.2压花工艺 (20)8参考文献 (21)前言本规范的其他系列规范：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规范代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规范或文件的关系：无与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。

汽车白车身钣金零件定位与公差研究

汽车白车身钣金零件定位与公差研究汽车整车的质量决定汽车整体感官质量以及各个方面的质感。

整车质量保证的基础又是白车身质量，白车身的制造偏差，质量缺陷会带来一系列的问题，如功能件发动机底盘部分装配不良、内外饰件表面质量下降、外覆盖件操作性能恶化及整车密封性舒适性降低等等。

建立良好的白车身零部件定位策略，制定更合理的公差设计对提升整车质量尤为显著，一定程度上大大提升汽车整车密封、内外观、舒适性及整体品质等性能。

定位策略也称基准系统，目的是保证零件在所有工艺过程中延续尺寸的稳定性，为了避免基准多次变换。

产品设计阶段提出定位策略，是规定从设计到制造、检测直至批量造车各环节所有涉及到的人员共同遵循的统一通用的规则，并带有公差要求的基准系统。

定位策略优势：（1）避免由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大，事先规定好在制造和测量过程中的基准点，消除相关部门凭经验随意确定基准点，造成产品尺寸公差的失控。

（2）保证零部件尺寸稳定性及产品质量。

只有当零件的模具、检具、夹具与零件设计的定位基准相一致，才能统一由不同供应商开发的模具、检具、夹具的定位基准，最大限度地降低因彼此基准不同导致的零件偏差。

（3）便于在出现质量问题时迅速准确地查找原因所在。

（4）减少后期模具和夹具的更改，降低成本，提高生产效率。

为保证定位策略设计的可行性，在产品工程数据阶段，规划部、质量部、制造部等部门需介入产品设计，对影响零部件定位策略设计的产品结构进行尺寸分析，以确保后期零部件定位策略设计的合理性。

定位孔要求：1)一般采用的定位孔直径为Φ8mm、Φ10mm、Φ12mm、Φ15mm、Φ18mm、Φ20mm、Φ25mm、Φ30mm，扶手支架、大灯支架等小件可采用Φ6mm，尽量减少孔径种类且同一零件两个定位孔尺寸尽量保持一致。

2)定位孔所在平面尽量与车身坐标平行，且同一组定位孔轴线应互相平行；3)定位孔避免设定在钣金件翻边等易回弹部位，定位孔边缘距离钣金件边界应大于5mm；4)定位孔应选择在钣金件强度较高部位，否则需加凸台进行加强，如侧围外板、前后地板面板等大而薄的钣金件。

钣金件结构设计准则

钣金件结构设计准则1 引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。

它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。

薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。

和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。

(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。

(3)连接：它包括焊接、粘接等。

薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。

此外，要注意构件的批量大小。

薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点：(1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。

(2)薄板构件重量轻。

(3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。

(4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。

(5)形状规范，便于自动加工。

2 结构设计准则在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。

尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。

为此设计人员应该注意以下制造方面事项。

钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。

良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。

在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。

如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。

2.1 简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。

如直线比曲线简单，圆比椭圆与其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。

(a)不合理结构(b)改进结构图1图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。

(a)不合理结构(b)改进结构图22.2 节省原料准则（冲切件的构型准则）节省原材料意味着减少制造成本。

零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中，要尽量减少下脚料。

钣金成形性能

钣金成形性能一概论1•钣金成形性能研究课题的范围和性质金属变形的两个明显不同的范畴，弹性与塑性。

金属成形，必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，其定义不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。

钣金成形必须超过弹性极限，但不应超过缩颈阶段，因为超过缩颈阶段，特别是出现局部缩颈后纵然可以得到所要求的形状，但在后续成型工序及使用中横容易招致破坏。

所以研究的范围主要是限于弹性极限到局部缩颈点之间的塑性区。

对象限与 3mm以内的薄板料1）应力与应变虽然是一个统一体的两面，但用塑性理论解决问题时，主要是考虑受力及应力状态，故叫塑性力学。

成形性能主要考虑变形及应变形态，尤其是最大的极限变形状态。

2）由于以上关系，塑性理论解决问题必用的平衡方程，考虑成形性能时就不见得用到，因为成形性能主要考虑变形的过程及结果，不是某一个平衡状态。

体积不变条件，是这方面唯一经常用到的条件3）工艺参数如极限压延比，是一种工艺的综合极限指标，成形性能考虑的是各个局部的（极限）变形,2•钣金成形性能研究的内容和问题两者既有联系，又有区别1）材料加工性能和钣金的成形性能实践证明，改善材料的加工性能，常常比改进加工方法本身能收到更大的经济效益。

图1-2所以，为一个钣金在整个生产过程中，希望能具备的各种加工性能。

钣金加工阶段所需要的加工性能，可叫做冲压性，一般包括冲剪性，成形性和定性性三个方面。

冲剪性是指板材适应冲裁与剪裁加工的能力。

80% ~ 90%钣金件的毛料是经冲剪提供的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。

大多数钣金零件都需要成形工序，使平板毛料变成具有一定形状的零件。

定形性是指在成形外力卸去后，板料保持其已得形状的能力。

由于塑性变形中总包含有弹性分量，外力卸除时，已成形的板料会产生一定的回弹。

由于回弹的互相牵制，还会出现残余应力，零件在储存和使用期间，这些残余应力还可能引起零件变形和开裂。

在上述三个方面中，成形性国外研究得最早，最多，也最有实际效果，故我们也首先抓成形性的研究。

关于钣金件加工工艺的优化设计

关于钣金件加工工艺的优化设计全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钣金件加工工艺的优化设计随着制造业的发展，钣金件在机械设备、汽车制造、电子电气等领域中的应用越来越广泛。

钣金件的加工工艺对产品的质量、成本和生产效率有着非常重要的影响。

对钣金件加工工艺进行优化设计是非常必要的。

本文将从材料选择、工艺流程、设备选型和工艺参数等方面，探讨钣金件加工工艺的优化设计。

一、材料选择钣金件加工首先要选择合适的材料。

钣金件通常使用的材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、镀锌板、不锈钢等。

在选择材料时，需要考虑产品的使用环境、要求、功能和成本等因素。

材料的选择直接影响着零件的质量和成本。

二、工艺流程钣金件加工的工艺流程包括下料、冲压、折弯、焊接、打磨、喷涂等多个环节。

在设计工艺流程时，需要充分考虑零件的结构形式、加工难度、成本和生产效率等因素，合理确定加工顺序和方法。

需要注意工序之间的衔接和协调，避免出现重复加工或漏工的情况。

三、设备选型钣金加工设备种类繁多，包括冲床、折弯机、剪板机、钣金焊接设备、打磨机等。

在设备选型时，需要根据产品的加工要求和工艺流程综合考虑设备的精度、稳定性、生产能力和维护成本等因素，选择适合的设备。

要关注设备的智能化程度和柔性化生产能力。

四、工艺参数工艺参数是影响钣金件加工质量和生产效率的关键因素。

工艺参数包括压力、速度、温度、润滑剂、模具间隙等。

在加工过程中，需要对工艺参数进行精确控制，以确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。

通过科学合理的工艺参数优化设计，可以降低材料和能源消耗，提高生产效率，减少生产成本。

在钣金件加工工艺的优化设计中，还需要注重人力资源的培训和管理，以提高生产操作人员的技能水平和工作效率。

还需要加强与设备供应商和材料供应商的合作，了解最新的加工设备和材料技术，不断引进先进的加工设备和新型材料，提升企业的竞争力。

在实际生产中，钣金件加工工艺的优化设计需要结合实际情况，综合考虑产品的设计要求、客户的需求、市场的竞争以及企业自身的技术和资源条件等因素，制定合理的加工方案，不断改进和完善加工工艺，提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，增强企业的市场竞争力。

钣金技术知识管理方法

划，首都航天公司成立了钣金技实现了在航天产品中的应用，并
术研究室。作为钣金技术方面的掌握了核心技术。目前，正在通
研发机构，钣金技术研究室承担过与国内外院校和研究所的合作着钣金新技术的研究开发和工程研究，在柔性成形（包括内高压化推广应用任务，并根据航天产成形、充液成形、多点成形与渐品研制和生产的特点跟踪国际国进成形等）、超塑成形／扩散连接、
工程应用及知识点采集构成的钣表现在磁脉冲设备制造技术、磁了ＴＣ４材料热旋和５Ａ０６铝合金
金专业技术树。
脉冲成形工艺、感应器制造技术、材料的多道次普旋试验，同时完
磁脉冲技术应用以及产生的效益成了１Ｃｒ２１Ｎｉ５Ｔｉ材料无芯模强
２．加强技术引进
技术交流和引进可以吸收先
技术交流和技术引进只是知
面进行的一系列对外技术交流和进的技术与经验，在此基础上进识积累的一部分，自主研发和创技术引进项目逐步形成了生产能行再创新是提高自身技术水平和新才是掌握技术的关键环节。技力，提高了竞争力，同时总结出迅速缩小与先进国家差距的重要术研究团队要充分利用实验室的了钣金技术知识管理需要经历知手段，是了解世界先进技术并快有利条件，进行各种可行性试验

冲压及钣金件制造中的温度和应变速率对性能的影响研究

冲压及钣金件制造中的温度和应变速率对性能的影响研究导言：冲压及钣金件制造是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子设备、家电等领域。

该工艺涉及到金属材料在高温和应变速率条件下的变形和塑性，其性能受到温度和应变速率的影响。

因此，本文旨在探讨在冲压及钣金件制造中，温度和应变速率对其性能的影响，并对其研究进行综述。

一、温度对冲压及钣金件制造的影响温度是冲压及钣金件制造中一个重要的工艺参数，它对冲压过程和成形零件的性能影响显著。

以下是温度对冲压及钣金件制造的影响的几个方面。

1. 材料塑性和流动性温度可以影响金属材料的塑性和流动性。

一般来说，随着温度的升高，金属材料的塑性增加，流动性变好。

这使得冲压过程中的材料变形更容易，提高了成形效率。

2. 成形质量和表面质量适当的温度可以提高成形件的质量和表面质量。

在冲压过程中，温度升高可以减小材料的硬度，降低材料的应变硬化效应，从而减小成形零件的应力和残余应力。

同时，温度升高还可以减小材料的摩擦阻力，减少毛刺和表面缺陷的产生。

3. 冲压工具的磨损温度的变化还会对冲压工具的磨损产生影响。

在高温下，材料变得柔软且流动性增强，容易引起冲压工具的磨损。

因此，在冲压过程中需要控制好温度，避免过高温度引起冲压工具的过早磨损。

二、应变速率对冲压及钣金件制造的影响应变速率是指材料在冲压过程中所受到的变形速度。

它是冲压及钣金件制造中另一个重要的工艺参数，影响材料的塑性变形和本构关系。

以下是应变速率对冲压及钣金件制造的影响的几个方面。

1. 材料的本构行为应变速率对材料的本构行为有很大影响。

在不同的应变速率下，金属材料表现出不同的应力-应变曲线。

高应变速率下，材料的应力-应变曲线更接近弹性塑性转变，即表现出更大的硬化效应。

而低应变速率下，材料的应力-应变曲线更接近弹性行为。

2. 成形精度和变形均匀性应变速率的变化会影响到成形件的精度和变形均匀性。

较高的应变速率会导致局部应变集中，容易引起成形件表面的脱层、裂纹等缺陷。

钣金零件全自动连续折弯工艺的研究

钣金零件全自动连续折弯工艺的研究摘要：钣金零件具有质量轻、易成形、成本低、生产率高、适合大批量生产的特点，与人们的日常生活密切相关，在航天飞机、军工机械、家庭用具、电气配件等领域得到十分广泛的应用。

关键词：钣金；零件；自动1 研究背景2009～2016年，我国钣金加工行业利润值如图1所示。

由图1可知，我国钣金加工行业正处于一个向上发展的通道中。

2016年，我国钣金加工行业销售规模高达6 885亿元。

由于我国钣金加工行业发展起步较晚，传统工艺生产的钣金零件加工质量较低，工厂生产环境恶劣，制造出的钣金零件在精度上无法满足日益增长的制造业需求。

目前国内钣金零件在折弯机床上生产加工主要依靠人工对钣金零件进行上下料、调头、翻面、对刀，自动化折弯也仅仅是单道折弯，如图2所示。

笔者基于门框自动折弯生产线，针对钣金零件连续折弯工艺进行可行性理论分析，然后通过现场实际验证，得出一套合适的折弯工艺数据，将低效、低精度、低稳定性、高危险的工艺特征转为高效、高精度、高稳定性、全自动的连续折弯工艺特征。

图1 我国钣金加工行业利润值图2 传统钣金零件操作现场2 总体方案分析经过对客户产品图纸公差要求的分析，笔者制定了合理的折弯工艺。

钣金零件加工需要控制的参数包括单个钣金零件的折弯路径、钣金零件每一道折弯的中性线边距及折弯机参数、钣金零件每一道折弯的机器人姿态、单个钣金零件的折弯周期。

全自动连续折弯生产线的应用，旨在打造钣金折弯行业的智能工厂典范，形成先进的过程控制管理、质量管理、设备管理，进而实现钣金折弯的数字化、信息化、智能化。

钣金零件全自动连续折弯生产线整体布局如图3所示，以机器人代替人工完成门框的连续加工，节拍为不长于20 s/件，具备根据任务单实现板料厚度、长度、宽度、减缺位置、折弯尺寸、冲孔位置等的自动调整功能。

图3钣金零件全自动连续折弯生产线整体布局3 折弯工艺路线笔者以其中一款门框的铰链档折弯钣金零件为例进行介绍。