钣金加工-箱体结构焊接工艺守则

钣金与焊接工艺规范

钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。

1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。

2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。

尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。

2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。

所使用的板型材必须进行焊前清理。

2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。

b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。

c、型钢下料应尽量采用切割机下料。

d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。

e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。

2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。

2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。

手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。

2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。

2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。

2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。

钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。

2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。

实用钣金焊接规范及要求

【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。

2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的%。

3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。

4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。

（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。

4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。

5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。

6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。

9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。

（三）焊后处理要求及标准1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。

2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。

应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。

钣金工艺守则

表1：
mm
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
0.1～0.7
≤0.05
1.9～2.5
≤0.18
0.8～1.2
≤0.08
3～4
≤0.25
1.3～1.8
≤0.12
5 以上
≤0.3
6．6、剪切、裁断的单面间间隙应符合表2 的规定。
表2
mm
材料厚度（t）
单面间隙（Z）
0.25
0.05
0.40
0.07
0.50
0.07
1.00
6．4、剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放于指定区域或即时送往下工位，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
4
6．5、为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床台面上严禁放置工具及其他材料。 6．6、剪切板料的宽度不得小于 20 毫米。 6．7、根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。 6．8、零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
第一部分：剪板机下料工艺守则
文件编号：至美—001
一、目的
推行作业标准化，提高质量控制意识，降低生产操作错误率及其设备维护
保养，实现开料组快速及规范化作业。
二、适用范围
五金厨具生产部
三、内容
1、场地 2、安全及注意事项 3、材料 4、工艺装备及量具 5、工艺
准备 6、工艺过程及规范 7、质量检查及其发生因素
7
图及指导操作工自检的能力 5．3、按工艺选用压力机。 5．4、检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。 5．5、检查压力机滑块配合松紧及与下台面高度调平状况 5．6、给压力机各加油孔加油。 5．7、在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。 5．8、在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料厚在3 毫米以上，模具比较大时用砂纸）。 5．9、在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后再开始生产。若有异常，则找相关人员维修。 5．10、按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或常用量具及自制检具检测后调整）。

钣金工艺守则,钣金技术要求大全

钣金工艺守则| 钣金技术要求大全什么是钣金？钣金，一种加工工艺，钣金尚未有一个比较完整的定义。

根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。

其显着的特征就是同一零件厚度一致。

钣金工艺守则：1.适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。

2.材料2.1材料应符合技术条件要求。

2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

3.设备及工艺装备、工具3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。

3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。

4.工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。

4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

4.5给剪板机各油孔加油。

4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。

钣金技术要求大全：1.钣金件零件去除氧化皮。

2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，28HRC～32HRC。

5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

实用钣金焊接规范及要求

【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求??1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。

?2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的%。

3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。

?4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。

??（二）焊接过程的要求??1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

?2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。

4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。

?5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。

?6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。

?9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。

?（三）焊后处理要求及标准??1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。

?2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。

应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

?3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

钣金加工工艺守则

XXX有限公司钣金加工工艺守则编制日期审核日期批准日期会签日期文件编号文件版本发放编号受控标示钣金加工工艺守则1.适用范围本守则适用于剪切、冲压、焊接、粘接、喷涂设备上，对金属板材进行剪切、冲压、折弯、焊接、喷涂加工工艺过程。

2.引用标准《JB4381-87冲压剪切下料件公差》《GB/T13914-2000冲压件尺寸公差》《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》3.剪切加工3.1准备工作3.1.1根据图纸或下料单领取需要的材料，核对材料的规格型号及数量并检查材料是否符合工艺的要求。

3.1.2调整并检查机床定位尺寸是否符合加工要求。

3.1.3检查机床刃具是否锋利及紧固牢靠，确认完好才可以进行加工。

3.1.4机床具体操作见机床作业标准。

3.2剪切下料3.2.1下料时应将被剪切材料靠紧机床前面左侧定位靠板上，以保证工件的垂直度，首件检查符合图纸或工艺卡片的规格后，方可经行生产。

3.2.2辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、角度并及时与操作人员联系。

3.2.3剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，要置于指定的工位器具上，不可随意乱放，以防止混料及受压变形。

3.2.4为减少刃具磨损，钢板板面及工作台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3.2.5下料时应将不规则的料头切掉，用以下料的材料长度，应保证能被机床压紧。

3.3质量检查对图纸和工艺卡片未注尺寸公差的零件引用《GB/T1804-2000未注公差的线性角度尺寸的公差》、未注剪切直线度、垂直度引用《JB4381-87冲压剪切下料件公差》。

检测所裁的板料，应符合图纸或工艺卡的要求。

具体检验详见检验标准。

3.4安全及注意事项3.4.1严格遵守机床作业操作规范，穿戴好规定的劳保用品。

3.4.2在操作过程中，精力应集中，送料时严禁将手指伸进压板以内。

3.4.3安装更换、调整刃具时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刃具，以防失手发生事故。

【实用】钣金焊接规范及要求

..【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。

2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。

3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。

4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。

（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。

4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。

5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。

6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。

9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。

（三）焊后处理要求及标准1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。

2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。

应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

钣金加工工艺规范

钣金加工工艺规范1、制件总体质量要求：制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。

制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确；表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。

焊缝均匀、光滑、无焊接残色；边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。

制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。

原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。

包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。

2、工艺路线：为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线：下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。

3、激光切割与数控冲操作规范及要求：切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。

上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。

上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。

严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。

认真核对切割程序是否正确。

切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。

激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。

激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。

数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。

原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。

钣金工艺守则

钣金工艺守则编号名称页数XX3-DCT-000SZ 剪板机下料工艺守则 2 XX3-DCT-001SZ 冷冲压工艺守则 2 XX3-DCT-002SZ 钢板折弯工艺守则15 XX3-DCT-003SZ 角钢下料工艺守则 2 XX3-DCT-004SZ 箱体结构焊接工艺守则 2 XX3-DCT-005SZ 电焊工工艺守则 2剪板机下料工艺守则1. 适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。

2. 材料2.1材料应符合技术条件要求。

2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

3. 设备及工艺装备、工具。

3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。

3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。

4. 工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。

4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

4.5给剪板机各油孔加油。

4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。

5. 工艺过程5.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。

然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。

5.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

5.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

5.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变。

焊接技术要求

焊接技术要求一(焊接件包括:机架、机身、箱体、导带槽、钣金杂件、车铣件焊接。

二(焊接件必须要保证，对称度、平衡度、垂直度，按图纸尺寸要求制作 1(焊接时不能出现有假焊、气孔的现象，焊接要均匀美观2(焊接完表面不能出现凹凸不平现象3(机身表面必须打磨平整，清理焊渣4(凡是焊接完里面必须清理焊渣，表面必须打磨平整光滑。

5(导带槽的制作必须开合页要吻合，表面平整，不能出现高低，一开一合的现象。

6(车件焊接、轴类要保证同心度、圆跳度，公差控制在正负0.01mm，其他按图纸要求。

三(焊接件公差控制:垂直度以最短边为准。

1mm-100mm 正负0.01mm-正负0.1mm 0.01度-0.1度101mm-500mm 正负0.11mm-正负0.3mm 0.11度-0.3度501mm-1000mm 正负0.31mm-正负0.5mm 0.31度-0.5度1001mm-1500mm 正负0.51mm-正负1.0mm1501mm-2000mm 正负1.1mm-正负1.5mm四(钣金件折弯必须按图纸要求制作，带圆弧的必须要圆滑，五(折弯表面必须平整，不能出现凹凸现象，要保证尺寸对称度、平行度、垂直度。

六(其他按图纸工艺要求制作车铣件加工技术要求车铣件包括:轴类、孔类、方类、摆臂类、导形类。

一(轴类零件加工必须保证，同心度、圆跳度、公差控制在正负0.01mm 1( 轴类零件材料45#钢必须要调质处理、留量精磨，表面发黑处理，枝件除外 2( 轴类零件图纸如果出现是整数没给公差尺寸，请按负差加工负0.1mm至负0.2mm 3( 攻牙后要清理杂渣4( 按工艺和图纸倒角5( 其它工艺按图纸加工二(孔类包括端盖、法兰、垫片零件1. 端盖、法兰、零件加工，必须保证同心度、圆跳度、平衡度公差正负0.01mm 2. 带孔的尺寸如果是整数没公差尺寸请按正公差加工正0.1mm-正0.2mm 3. 攻牙后要整理杂渣4. 按工艺或图纸倒角5. 未列出工艺，按图纸要求加工三(方类、摆臂类、导形类的加工。

钣金焊接工艺规范

钣金焊接作业及检验规范张贵龙2011/11/29※本文件之著作权及商业秘密内容属于达意隆公司钣金制造部,非经准许不得翻印※[键入文字]9，焊接后变形比较大的应进行校直较平。

10，焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图纸要求。

三，适用范围：1.本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊，AR焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。

适用于本企业生产的焊接工序。

2.焊接设备、材料、工具⑴.焊接设备1）.手工电弧焊机2）. CO2气体保护焊机3）.氩弧焊机4）.等离子切割机5）.碰焊机6）.氧割机⑵焊接材料1）. 316L交流焊丝2）. CO2气体保护焊丝（分实芯焊丝和药芯焊丝）3）.电焊条（材质分304和316L）4）. CO2气体5）.AR气6）.氧气7）.乙炔⑶焊接辅助工具劳动保护用品；敲渣工具；打磨机等。

3.焊接技术标准1）.材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

2）.钢材的可焊性不锈钢可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度3.1.3异种金属的可焊性3）焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：表二(CO2焊接)4）焊缝标准规范（附表三AR焊接）（次）制定日期2011-11-29 共8页最新修订日期制订部门钣金工艺4.焊后处理焊接后清渣、磨平。

注意：在焊点小得情况下，不允许磨开焊点。

四.检验1.外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未溶合等缺陷。

2.外形尺寸要求一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。

框架属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验： 3.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量图纸未注公差按以下规定检验表四4.外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm 5.柜体对角尺寸偏差要求6.注意事项K N L E C3)焊缝符号和焊接方法代号的标注原则及举例<1>焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧.<2>焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧<3>坡口角度,坡口面角度,根部间隙等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧<4>相同焊缝数量符号和焊接方法代号标注在尾部.★注意:1.确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出,而是将其标注在图样上;2.在基本符号的右侧无任何标注,又无其他说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的;3.在基本符号的左侧无任何标注又无其他说明时,表示对接焊缝要完全焊透.焊接常见的缺陷形式及改进措施。

【实用】钣金焊接规范及要求

【实用】钣金焊接规范及要求第一篇：【实用】钣金焊接规范及要求【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。

2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。

3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。

4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。

（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。

4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。

5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。

6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。

9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。

（三）焊后处理要求及标准1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。

2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。

应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

钣金件进行焊接加工相关的焊接规范

钣金加工一般来说是针对厚度在6毫米以下的金属薄板的一种综合冷加工工艺，其内容包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接和成型等工序。

其中，焊接是一个非常重要的环节。

钣金加工中的金属焊接在焊接前、焊接过程中以及焊接的标准方面都有一些需要注意的问题，让我们来总结一下：钣金件焊接前的要求:首先，所有钣金件原材料不得低于图纸要求，否则不能下料制作；其次，要求焊接的型钢表面平整度不得超过千分之二，总弯曲度不能大于总长度的0.3%；再有，钣金件焊接前，所有变形的零配件必须先经过校直和校平以后才能进行焊接；最后，焊接开始之前，要选择合适的焊丝，必须根据零件大小、材料厚度、焊缝要求等不同参数，选则粗细规格不等的焊丝。

钣金件焊接过程中的要求:首先，焊接过程必须严格按照图纸、技术、工艺要求来执行，如果因为看图有误，导致工件焊错，必须要重新焊割的，该工件只能按次品处理；其次，焊接时要求该加工坡口的地方必须要加工坡口，如果加工件没有坡口或焊接型材的，应根据情况用磨光机或机械加工手段进行坡口加工；第三，焊接时应保证工件的外形尺寸和形位公差符合图纸要求，非加工面的形位公差在没有进行特别要求的情况下，按IT15级执行；第四，焊接时如果需要代料，必须经过技术部门的书面同意，并且板料厚度也必须要达到图纸的要求，否则不能代料；第五，焊接时的焊缝大小必须严格按图纸的要求，该连续焊的不能采用断续焊，反之亦然，如果图纸没有明确要求断续焊的尺寸长度，则按照每间隔50毫米焊接8到10毫米来执行，各焊点距离必须均匀一致；第六，连续焊缝要求必须平直光滑，不能有明显的高低不平的现象，更不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象出现，焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度；第七，焊接完成后，应该对每道焊缝进行打磨处理，这样既可以清除焊渣，又能够去掉周边的毛刺；第八，有些零件不宜采用焊接方式，比如图纸上要求折弯的零件，在没有得到技术部门书面同意的情况下，不得采用焊接方式；第九，钣金件焊接过程中，需要敲击的部分可以使用小型手工锤轻轻锤，直到尺寸达到要求，切不可在钣金平面上以铁锤大力敲打，否则会造成工件的损坏和报废。

箱体结构焊接工艺守则

箱体结构焊接工艺守则1、适用范围本守则适用于箱体结构焊接。

2、材料电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。

3、设备及工具：a、交（直）流弧焊机，CO2保护焊。

b、电焊钳、面罩。

c、平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。

d、钢卷尺、角尺。

e、各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。

4、准备工作4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。

4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。

4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。

5、工艺过程5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。

5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。

5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。

5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。

5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。

5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。

6、质量检查6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。

箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求执行：mm尺寸范围部位同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差＜1000 12≥1000 1.5 2.5注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用2～3m 钢卷尺测量。

6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行：尺寸范围偏差值高宽深400～1000±1.0-1.4±1.51001～2000±2.2－2.3±1.852001～3000±2.76.3 门、面板与外露壳体的检查6.3.1 门与面板加工应平整，每米内的凹凸值不处超过3mm，且无明显的凹凸不平现象。

钣金焊接工艺规范

钣金焊接作业及检验规范张贵龙2011/11/29※本文件之著作权及商业秘密内容属于达意隆公司钣金制造部,非经准许不得翻印※[键入文字]9，焊接后变形比较大的应进行校直较平。

10，焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图纸要求。

三，适用范围：1.本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊，AR焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。

适用于本企业生产的焊接工序。

2.焊接设备、材料、工具⑴.焊接设备1）.手工电弧焊机2）. CO2气体保护焊机3）.氩弧焊机4）.等离子切割机5）.碰焊机6）.氧割机⑵焊接材料1）. 316L交流焊丝2）. CO2气体保护焊丝（分实芯焊丝和药芯焊丝）3）.电焊条（材质分304和316L）4）. CO2气体5）.AR气6）.氧气7）.乙炔⑶焊接辅助工具劳动保护用品；敲渣工具；打磨机等。

3.焊接技术标准1）.材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

2）.钢材的可焊性不锈钢可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度3.1.3异种金属的可焊性3）焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。

一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：表二(CO2焊接)4）焊缝标准规范（附表三AR焊接）（次）制定日期2011-11-29 共8页最新修订日期制订部门钣金工艺4.焊后处理焊接后清渣、磨平。

注意：在焊点小得情况下，不允许磨开焊点。

四.检验1.外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未溶合等缺陷。

2.外形尺寸要求一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。

框架属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验： 3.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量图纸未注公差按以下规定检验表四4.外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm 5.柜体对角尺寸偏差要求6.注意事项K N L E C3)焊缝符号和焊接方法代号的标注原则及举例<1>焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧.<2>焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧<3>坡口角度,坡口面角度,根部间隙等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧<4>相同焊缝数量符号和焊接方法代号标注在尾部.★注意:1.确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出,而是将其标注在图样上;2.在基本符号的右侧无任何标注,又无其他说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的;3.在基本符号的左侧无任何标注又无其他说明时,表示对接焊缝要完全焊透.焊接常见的缺陷形式及改进措施。

#钣金焊接工艺守则

5.6 开关柜焊接后的测量部位和测量方法
5.6.1 检测部位：宽度、深度测量、前、后、两个面的上、中、下三点，
高度测量四角尺寸偏差值、按最大值计算。
5.6.2 开关柜焊装完毕后的外形尺寸偏差如下：
A:开关柜体外形尺寸及公差见表二
表二
单位：mm
尺寸范围
高度
偏差值深度
宽度
400～1000
± 1.2
± 1.0
130
210
270
300
注：使用同一直径的焊条焊接不同厚度的焊件时，厚的焊件应选择电
流值上限、立、仰、横焊，选用的电流比平焊小 10％左右。
6、质量要求和注意事项
6.1 柜架焊接完成车间进行自检并报检。
6.2 开关柜结构焊接应牢固，焊缝〈或焊点〉应光洁均匀、无焊穿、裂缝、
咬边、夹渣、气孔、漏焊、飞溅等现象，焊皮应清除干净，焊疤、突起、
焊件厚度
焊条直径
≤4
不超过焊件厚度
4～12
φ 3.2～φ 4
≥ 12
φ 4、φ 5、φ 6
5.8 各种直径电焊条使用电流参考值见表六表六
电焊条直径 φ 1.0 φ 2 φ 25 φ 3.2 φ 4 φ 5 φ 6
mm
焊接电流 A 24～40 40～65 50～80 110～ 160～ 200～ 200～
2.2 工艺装备：焊接钳嘴、电焊钳、面罩、钢丝钳、钢卷尺、角尺、手提砂轮机、焊接台具、焊接平台。 2.3 材料：碳素焊条、T107 紫铜芯焊条、不锈钢焊条。 3、焊接技术参数
3.1 普通碳素钢焊接技术参数见表一。表一
单位：mm
工件厚度
焊条型号
焊条规格
电流指示值