涂层缺陷
7 常见涂层缺陷的定义预防和处理方法
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Protective Coatings
开裂
• 钢材本身的热胀冷缩 • 老化发硬的涂料
如醇酸树脂涂料等 柔韧性不足
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钢材
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Protective Coatings
起泡的原因：二、表面有杂质
表面有油污、石蜡和灰尘等 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
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变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
（脂肪族不存在这个问题） • 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，
变黑
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胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去
在重涂前必须除去胺的起霜
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Protective Coatings
起皱
涂层表面起皱，通常是的原因是： 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂 如果得过厚，表面吸氧膨胀， 而下层尚未起氧化反应 过量的表面催干剂，涂层厚 的地方起皱 烘烤型涂料，表面固化远快 于本体固化 温度太高时施工
漆膜缺陷原因和防治措施
效果符合要求。
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对于涂层的干燥和固化过程， 应控制好温度和时间，以避免 涂层变形和开裂。
CHAPTER 03
漆膜缺陷的修复方法
重新涂装
原因
由于涂装前表面处理不当、涂装 方法不正确、涂层不配套、涂层
老化等，导致漆膜出现缺陷。
修复方法
将原有涂层全部清除干净，并按 照要求重新涂装。
注意点
在重新涂装前，必须对表面进行 彻底清理和修补，确保表面平整 、光滑、干燥、无油污等。同时 ，要根据涂装要求选择合适的涂
料和涂装方法。
局部修复
原因
由于涂层局部受到损坏或污染，导致局部出现缺陷。
修复方法
将损坏或污染的局部涂层清除干净，并按照要求进行修补。如果损 坏面积较大，需要先进行整体修复，然后再进行局部修补。
注意点
在局部修复前，必须将损坏或污染的涂层彻底清除干净，并进行表面 处理。同时，要根据涂装要求选择合适的修补材料和修补方法。
漆膜缺陷原因和防治措 施
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CONTENTS 目录
• 漆膜缺陷的类型和原因 • 漆膜缺陷的防治措施 • 漆膜缺陷的修复方法 • 漆膜缺陷的预防建议
CHAPTER 01
漆膜缺陷的类型和原因
类型
漆膜污染 漆膜泛白
漆膜起泡
漆膜开裂 漆膜脱落
原因
漆膜开裂
涂层老化、底材变形、涂料质 量差、施工环境恶劣等。
整体翻新
原因
由于涂层老化、磨损、腐蚀等，导致整个表面出现严重缺陷。
修复方法
将整个表面的涂层全部清除干净，并重新进行涂装。如果表面处理难度较大，可以先进行 整体处理，然后再进行涂装。
注意点
油漆涂层外观质量缺陷
油漆涂层外观质量缺陷
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(1)干喷：油漆未达到被涂表面即干燥而成粉末状; 油漆达到了被涂表面，但已干燥而不能成膜; 油漆达到了被涂表面，但是油漆还未全部干燥却看上去已成膜。
(2)气泡：涂层表面凸起，内部含有空气或溶剂或水的小泡;涂层干燥过程中，空气或溶剂或水因受热蒸发起泡或使小泡破裂而成凹坑。
(3)尾流、条纹：尾流是指喷嘴喷出的扇形“喷雾”，两端或者中间有较粗的线条形的“漆流”;条纹是指上述“漆流”已喷涂于涂面上，并已成形而呈现条状凸起。
(4)流挂：顶部，—般像冷凝水的水滴状，严重的像已凝固的小水柱;立壁，像凝固的向下流动的水流，流动状态处涂层很薄，两个边缘及向下流动的凝固处，则有较高的凸起;立壁和平面的结束部存在厚厚的堆积。
(5)咬底：覆盖油漆将原涂层“吊起”，并使表面呈现皱皮形状。
(6)结皮：涂层表面呈现凹凸不平，像橘子皮的形状。
(7)流散：某—点的一起去向四周扩散，涂层干燥定型后呈现死火山口的形状。
(8)涂层不干或干燥缓慢：超过了规定的干燥时间仍不干燥，超过了规定的固化时间仍不固化。
(9)发白：涂层表面失去本色，而呈现整体的或局部的乳白色。
(10)针眼：像缝纫针的针尖—样大小的孔散布于涂层表面。
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
油漆缺陷及解决方法
油漆缺陷及解决方法油漆缺陷是指在油漆表面上出现的各种瑕疵和问题，这些问题会影响到油漆的美观和使用效果。
下面将介绍一些常见的油漆缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是油漆表面上出现的一种凸起，通常是由于油漆涂刷时未处理好表面的污垢、灰尘或湿气等引起的。
解决方法是在油漆涂刷前先清洗和处理好表面，确保干净和干燥，避免污垢和湿气进入油漆涂层。
2.起皮：起皮是指油漆表面上出现小块或大片的脱落现象，通常是由于油漆与底层附着不良或油漆质量差引起的。
解决方法是在涂刷前先清洗和处理好表面，确保油漆可以牢固附着在底层上。
此外，选择质量好的油漆也是避免起皮问题的重要措施。
3.裂纹：裂纹是指油漆表面上出现的开裂现象，通常是由于油漆涂层与底材的膨胀系数不一致或油漆层厚度不均匀引起的。
解决方法是在涂刷时控制好油漆的厚度和涂刷次数，避免不均匀涂刷造成的厚薄差异，同时选择与底材相匹配的油漆，减少膨胀系数的差异。
4.漏刷：漏刷是指涂刷时出现的漏涂或遗漏的现象，通常是由于涂刷时操作不当或过于草率引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好准备工作，包括清洗表面、遮盖保护等，确保涂刷过程中的细节得到充分关注和处理。
此外，适当调整涂刷方法和工具，确保涂料均匀覆盖表面。
5.溢涂：溢涂是指涂刷时涂料超出预定范围的现象，通常是由于涂刷时控制不好涂料的量和涂刷的方向引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好遮盖和保护工作，确保只将油漆涂刷在需要的区域上。
同时，涂刷时注意掌握好涂料的量和涂刷的力度，避免溢涂问题的发生。
6.粗糙：粗糙是指油漆表面上出现的不光滑和触感粗糙的现象，通常是由于油漆质地不好或涂刷时操作不当引起的。
解决方法是选择质量好的油漆，并使用适当的涂刷工具，确保油漆涂料的均匀和光滑。
此外，涂刷时注意控制好涂料的量和涂刷的方向，避免过多涂刷或涂刷方向不一致造成的粗糙问题。
总的来说，避免油漆缺陷的发生需要做好涂刷前的准备工作，包括清洗和处理表面、选择好的油漆质量、使用适当的涂刷工具等。
涂装常见缺陷分析
油污：表 面残留油 污影响涂 层附着力
锈蚀：金 属表面锈 蚀影响涂 层使用寿 命
氧化皮： 金属表面 氧化皮影 响涂层附 着力
水分：表 面残留水 分影响涂 层附着力
灰尘：表 面残留灰 尘影响涂 层附着力
旧涂层： 旧涂层未 清理干净 影响新涂 层附着力
表面预处理缺陷产生的原因及解决办法
原因：表面处理材料选择不当 如使用劣质材料、不适用材料 等
原因：涂装工艺流程不合理设备故障操作人员技术水平不足 解决办法：优化涂装工艺流程定期维护设备加强操作人员培训 原因：涂装材料质量不合格供应商管理不善 解决办法：选择优质供应商加强供应商管理定期进行质量检测 原因：涂装环境不符合要求如温度、湿度、通风等 解决办法：改善涂装环境确保温度、湿度、通风等符合要求
解决办法：加强表面处理如增 加清洗次数、提高打磨精度等
解决办法：选择合适的表面处 理材料如选择优质材料、适用
材料等
原因：表面处理工艺不当如 温度过高、时间过长等
原因：表面处理不彻底如清 洗不干净、打磨不均匀等
解决办法：调整表面处理工艺 如控制温度、缩短时间等
涂装工艺缺陷
涂装工艺流程
预处理：去除工件表面的油污、锈迹等
涂装缺陷的原因包 括原材料、工艺、 设备、环境等因素 。
涂装缺陷的预防和 改善是涂装工艺研 究的重要内容。
涂装缺陷的分类
外观缺陷：如 色差、光泽度 不均、颗粒等
性能缺陷：如 附着力不足、
耐候性差等
工艺缺陷：如 涂装不均匀、
流挂等
环境缺陷：如 温度、湿度、 空气污染等影
响涂装效果
涂装缺陷产生的原因
涂装常见缺陷分析
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《涂层缺陷分析》
实用文档
渗色（Bleeding）
• 渗色:
后道涂层表面 的颜色发生变 化
实用文档
渗色（Bleeding）
渗色的原因:
由于下层涂层的可溶性的有色物质的扩散到后 道涂层的表面, 使其失去原有的颜色. 特别是 焦油的渗色.
避免的方法:
涂层缺陷
• 涂料施工中/后常见的涂层缺陷： –剥落（Adhesion failure） –褪色（Bleaching） –渗色（Bleeding） –气泡（Blistering/Bubbling/Popping） –发白（Blooming） –缩孔（Cissing）
- 本培训材料中所描述的涂层主要是指由于不适当的配套和不正确的 施工而产生的涂层缺陷。 实用文档
缩孔 (Cissing)
• 收缩:
湿膜表面收缩, 产
生缩孔；在缩孔里能 看到前一道涂层或基 材。有时称
为“漆膜分布不均” 或“鱼眼”。涂层
不能流平；能大
面积产生。
实用文档
缩孔 (Cissing)
缩孔的原因:
表面受潮气或外来物的污染, 如油脂, 有机硅, 低表 面能的物质等。有时当涂料使用不正确的溶剂, 涂层也 会产生缩孔
避免的方法: 无气喷涂施工时，使用溶剂或改善喷涂的温 度来调节涂料的粘度。使用正确的搅拌机器 以确保在搅拌过程中实不用文混档 入空气。
气泡 （Blistering/Bubble/Popping）
• 气泡 (Popping)
发生在在多孔性 涂层表面复涂时 的涂层表面。随 着气泡的破裂， 涂层表面留有针 孔或火山孔。
• 气泡 (Bubble)
发生在涂层中的气
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
03
加强涂装操作人员的培训和技 能提高
研究不足与展望
目前对涂装不良缺陷产生原因的研究还存在不足之处，例如 对某些缺陷产生的原因尚未完全明确，需要进一步深入研究 。
随着新材料和新工艺的不断涌现，涂装缺陷的产生原因和预 防措施也需要不断更新和完善。因此，未来的研究应更加深 入，以解决更多的涂装缺陷问题。
涂装过程中的温度和湿度变化可能影响涂料的干燥和固化过程，导致涂层缺陷。
污染环境影响
涂装过程中如果存在污染环境，如灰尘、油烟等，会影响涂料的附着力和外观质 量。
03 涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料
1 2 3
确保原材料质量
选用符合规格和设计要良缺陷产生原因分析
原材料因素
原材料质量不稳定
如果使用的涂料或相关原材料质量不 稳定，可能会导致涂装不良缺陷，如 色泽不均、起泡、开裂等。
原材料混合不均匀
涂装材料混合不均匀，如颜料、基料 、溶剂等比例不当，也会导致涂装缺 陷。
工艺因素
涂装工艺不合理
涂装工艺流程、温度、湿度等参数不当，会直接影响涂层的外观和质量。
保持环境清洁
加强车间清洁管理，减少灰尘、杂质等对涂装表面的污染。
控制噪声和震动
采取有效的减震降噪措施，减少噪声和震动对涂装过程的影响， 提高涂装质量。
04 涂装不良缺陷修复方法
轻度缺陷修复
修复工艺简单
对于轻微的涂装不良缺陷，如小范围的漆面粗糙、小面积的漆面起 泡，可以通过简单的修复工艺进行处理。
检查设备性能
定期检查涂装设备的性能 指标，如喷枪的流量、压 力等参数，确保其处于良 好的工作状态。
及时更换磨损部件
对涂装设备中磨损较大的 部件，如喷嘴、滤网等， 及时进行更换，避免因此 产生的涂装不良。
涂层质量缺陷及解决办法
• 涂膜发笑—发笑也称收缩，表现为涂层在 底面产生凝聚。原因是：施工现场温度低， 湿度大；工件表面有油污或温度太低；基 体太光滑或底层漆光泽度太高；第一道面 漆烘烤时间长、温度高，使漆烘烤过硬。
• 解决办法：采取相应对策。为防止漆层过硬，在施工第二 道漆前，对底层漆和已产生收缩的部位用粗砂布打磨。
• 涂层太薄。
• 解决办法：加强原料检验；加入粘度高的涂料， 调整涂料粘度；使用前彻底搅拌；控制施工厚度。
• 涂膜起皱—原因是：涂料质量不好，如钴催干剂 含量太高；漆膜过厚；烘烤不当；重复涂装涂料 不配套；底层未完全干燥又涂第二层；施工时与 酸硷气体接触。
• 解决办法：采取相应对策。
• 针孔—原因是：低沸点溶剂过多，使挥发 太快；环境温度高，相对湿度大；工件加 热太快、温度太高；工件表面有油污或灰 尘；喷涂时气体压力过高；压缩空气含有 油污和水。
• 现象：水痕
• 原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子过多； 磷化膜过薄；水洗不干净；助溶剂量过大；树脂 表面张力过大
• 措施：采取相应措施
• 现象：桔皮
• 原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子多；磷 化膜粗糙；水洗不干净；电压过高；漆液中
• 低分子量树脂增加 • 措施：采取相应措施 • 现象：漆膜剥落 • 原因：磷化膜过厚；漆液中杂质离子过多；
• 涂膜干燥慢或不干—原因是：室温自干型 涂料是环境温度太低；烘干型涂料是烘烤 温度太低或不均匀；固化型则可能是双组 分比例不对，固化剂加入量不足；涂料粘 度太大；底层涂料未干燥。
• 解决办法：采取相应对策。
• 涂膜失光—原因是：涂料变质；底材表面 过于粗糙或磷化膜粗糙；施工环境差、温 度低、湿度大；现场有氨气等有害气体； 涂料中固体成分太少；烘烤温度太高、时 间太长；工件表面不干净；涂层太薄。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。
1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小漆量大。
小枪 150mm 至 250mm，大枪 250mm 至 350mm。
2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。
小枪每秒 300mm 摆布，大枪每秒 400mm 摆布。
3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。
小枪每平方厘米 4 公斤，大枪每平方厘米 6 公斤。
4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。
小枪喷底漆 18 至 22 秒，面漆 16 至 18 秒，拉光 12 至 16 秒。
大枪喷底漆 25 至30 秒，喷面漆 18 至 22 秒。
5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。
≥ -3 度，最佳 25 度摆布。
6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。
上下摆布不弧状、不倾斜，横平竖直。
7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使用后定时搅拌，每 15 至 20 分钟摆布搅拌一次，温度高时时间短一点。
8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。
9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度≤80%。
10、湿膜太厚 (重枪) ：一次喷涂过厚，湿膜小枪≤15um，大枪≤25um。
11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。
定时排放油水分离器油水，夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。
排放油水处与喷枪枪距离≤15m。
二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。
1、环境污染：避免风沙、烟雾、粉尘的侵袭。
喷漆室内压风过滤棉及时清理更换，室外喷漆要注意风向，地面整洁及泼水湿润，并行操作间隔不要太近。
2、枪距太远；漆雾微粒的密度不够，喷在工件表面上无法流平形成漆膜。
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
涂料施工后的常见缺陷及处理方法摘要：涂料施工是建筑装饰中重要的一环，但在实际施工过程中，会出现各种常见的缺陷。
本文将介绍涂料施工后常见的缺陷，包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题，并提供相应的处理方法，旨在帮助施工人员及时发现和解决这些问题，确保涂料施工质量。
1. 起皮起皮是涂料施工中常见的问题之一。
主要表现为涂膜与基层之间的粘结力不强，导致涂膜起泡或起皮。
常见的原因包括基层处理不当、底漆使用不当、施工环境湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补起皮部分、改善施工环境湿度等。
2. 开裂开裂是涂料施工中常见的缺陷之一，主要表现为涂膜出现裂纹。
常见的原因包括基层变形、涂料层厚度不均匀、涂料伸缩性能不佳等。
处理方法包括重新施工涂料、增加涂料层厚度、选用具有较好伸缩性能的涂料等。
3. 脱落脱落是指涂膜与基层之间发生剥离现象，是涂料施工中的严重缺陷。
常见的原因包括基层处理不当、涂料与基层的粘结力不足、湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
4. 发霉发霉是指涂料施工后在涂膜表面或涂膜与基层之间产生霉菌生长现象。
常见的原因包括基层湿度过高、施工环境通风不良等。
处理方法包括清除霉菌、改善施工环境通风等。
5. 色差色差是指涂膜颜色不均匀或与预期的颜色不符。
常见的原因包括施工不均匀、涂料配比不准确等。
处理方法包括重新施工涂料、调整涂料配比等。
结论：涂料施工后常见的缺陷包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题。
针对这些问题，应采取相应的处理方法，包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
通过及时发现和解决这些问题，可以确保涂料施工质量，提高建筑装饰的品质。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
喷漆缺陷汇总
由于涂层过厚或底材处理不当，导致涂层出现开裂现象。
颜色缺陷案例
颜色不均
01
由于喷涂过程中颜色分布不均匀，导致涂层出现明显的色差。
颜色过深
02
由于稀释剂添加过多或稀释剂选择不当，导致涂层颜色过深。
颜色过浅
03
由于稀释剂添加过少或稀释剂选择不当，导致涂层颜色过浅。
涂层缺陷案例
涂层剥落
由于底材处理不当或涂层过薄，导致涂层与底材之间产生剥离现 象。
涂料混合
确保涂料充分混合均匀， 避免出现色差和涂层不均 的现象。
喷涂工艺改进
喷枪选择
根据涂料特性和用途，选择合适 的喷枪型号和尺寸。
喷涂距离与角度
保持合适的喷涂距离和角度，确 保涂层均匀、无流挂。
喷涂压力与流量
调整喷涂压力和流量，以获得理 想的涂层外观和厚度。
环境因素控制
温度
保持适宜的喷涂环境温度，避免因温度过高或过 低影响涂层质量。
浮色
涂层表面出现颜色不均匀的情 况，可能是涂料稀释比例不当
或涂装环境湿度过高。
白化
涂层表面出现白色斑点或整体 白化现象，可能是涂料内含有
水分或稀释剂选择不当。
涂层缺陷
剥落
涂层表面部分或全部脱落，可 能是由于底材处理不当或涂料
附着力差。
龟裂
涂层表面出现细小的裂纹，可 能是由于涂料老化或涂装环境 温度过高。
遵循喷涂操作规范，确保喷涂均匀、无漏喷、无流淌。
控制环境因素影响
温度
保持适宜的喷涂环境温 度，避免温度过高或过 低影响涂层质量。
湿度
控制喷涂环境湿度在适 宜范围内，避免过湿或 过干影响涂层附着力。
空气洁净度
涂层缺陷及防治
产生原因 １．复色漆中所选颜料的密度差异较大。 ２．配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法、分散设备选用不合理。 ３．配制复色漆时未添加防浮色发花剂。 ４．施工粘度较低。
对策 １．改进涂料配方，选择合适的颜料。 ２．改进分散方法，选择合适的研磨设备，添加润湿分散剂进行颜料的分散，使其分散性达 到要求。 ３．配制复色漆时，可加入适当的防浮色助剂。 ４．提高施工的粘度。
14.现象描述
漆膜表面可以看到细微的条纹或划痕。有时缺陷部位会露出底漆。
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产生原因 漆膜受到研磨损伤，其原因是： 1. 漆膜未充分硬化就进行抛光处理。 2. 抛光机的压力太大或转速太快。 3. 使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏不适合，抛光布轮太脏，太粗糙。
预防措施 1. 要等漆膜充分硬化后再抛光。 2. 使用抛光机时的压力不要过大，转速适当。 3. 使用正确型号，细度的研磨、抛光膏，要保证抛光布轮柔软、清洁。
修补方法 待漆膜充分干硬后再打磨抛光，如缺陷严重，打磨后重新喷漆。
15.现象描述
喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂物表面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构。
１３．现象描述
在喷涂油漆的过程中漆膜形成由上向下流或下边缘增厚的现象。 流挂现象一般发生在垂直面。
产生原因 １．施工不当，喷枪距离与被涂物面太近。 ２．走枪速度太慢，一次喷涂过厚等。 ３．油漆施工的粘度偏低。 ４．施工环境温度低，油漆干燥时间慢。 ５．采用湿碰湿工艺喷涂时，间隔时间太短。 ６．喷涂压力低于工艺范围，而喷枪口径过大。
常见涂装缺陷及应对措施
橘皮
涂层如桔子表皮状凹凸不平，涂料湿膜因溶剂挥发内部 产生对流现象，流动过早停止而产生凹凸不平状. 1.环境原因：喷房，流平区温度高，风速快，导致溶剂挥 发过快。应设定最佳的稳定的喷房温度和风速。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度快，涂料粘度高，流平性 差。应降低溶剂挥发速度，降低涂料粘度，以改善涂料 的流动性。 3.喷涂工艺：喷涂压力低，雾化效果差导致涂料颗粒大， 不易流平，膜厚过薄，干燥过快。应调整适当的喷溶剂挥发过快。 应降低被涂物零件温度。
流挂
垂直面持的涂膜局部过后，产生不均一的条纹或流痕， 涂料干燥慢，流动久，产生流挂（与桔皮相反） 1.环境原因：喷房，流平区温度低，风速过慢，空气溶剂 含量高，导致稀释剂挥发过慢。应设定适当的喷房温度， 风速，及新鲜空气补充量。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度慢，涂料粘度低。应提高 溶剂挥发速度，提高涂料粘度。 3.喷涂工艺：喷涂雾化压力低，雾化效果差导致溶剂不易 挥发，膜厚过厚，干燥过慢，喷涂距离近，枪速慢，油 漆吐出量过高等。应调整适当的喷涂参数设置。 4.被涂物温度低：零件温度过低，导致湿膜溶剂挥发过慢。 应提高被涂物零件温度。
砂纸痕
涂层表面显现砂纸研磨痕迹，零件研磨后，因溶剂溶胀， 导致面漆无法遮盖。 1.打磨原因：选用砂纸过粗。 2.油漆原因：选用的溶剂溶解力过强，涂料的填充性差。 改善涂料的填充性能，降低溶剂的溶解力。
起泡 膨胀
涂膜产生隆起 1.零件清洗：零件清洗后干燥不良，有残留水珠。应改善 风干工艺效果，提高烘干温度。 2.环境原因：湿度过高，因涂料并非完全的防水膜，水份 会渗透，蒸发。应降低环境湿度。
常见涂装缺陷及应对措施
涂装基础
缩孔 凹陷 鱼眼
涂面产生涂膜被压扁的凹状，由于上下两层的涂膜表面 张力不同，湿膜上层的表面张力低于下层，产生缩孔。 1.喷涂环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质。应检 查所有设备辅料，绝对不能使用硅酮类等物质。 2.设备，人员：调漆工具，手套，工作服等不干净。 3.素材清洗：脱脂效果不良，有水，油，打膜灰，脱模剂 等异物。应检查前处理工艺参数：热脱脂温度，清洗剂 浓度，喷淋冲洗喷头口压力，堵塞情况等。 4.材料原因：所选涂料表面张力偏低，对缩孔的敏感性大， 涂料或溶剂等受污染，涂料不匹配。应检查湿膜表面张 力，跟换涂料。 5.返工件打磨：对原有类缺陷的问题打磨不彻底。
42种防护涂层缺陷和失效形式、原因分析和预防措施
因为局部丧失附着力和从下涂层顶起而形成的圆顶状突起。
泡内可能含有液体、蒸汽、气体或晶体。
可能的原因：
多种原因和机理会导致起泡。
包括与可溶性盐、可溶性颜料、腐蚀产物、残留溶剂和货物溶剂有关的渗透梯度。
非渗透水泡与阴极剥离，冷壁效应的热梯度以及压应力有关。
预防措施：
确保正确的表面处理和施工。
对可溶性盐进行测试后，采用合适的涂层体系。
考虑在特定环境中不同的起泡原因和机理的可能性。
6、Bloom （Blush）白华（胺霜）
涂膜表面类似葡萄上的花斑样的模糊的沉积。
结果导致光泽丧失和颜色发暗。
可能的原因：
涂膜固化期间暴露在冷凝或潮气下，特别是在低温时（胺固化环氧常出现此现象）。
不正确的溶剂也可导致该现象。
预防措施：
起皱常见于溶剂型油漆。
可因前道涂层未充分固化前覆涂而产生。
涂膜超厚。
特别是醇酸涂料。
预防措施：
采用正确的涂层配套和涂料。
按涂料制造商的建议确保充分的混合、应用和固化。
喷漆中常见的漆面缺陷及处理方法
喷漆中常见的漆面缺陷及处理方法在喷漆过程中，常常会出现一些漆面缺陷，如气泡、流挂、鱼眼、色差等。
这些缺陷如果未经处理，会影响漆面的外观效果和质量。
因此，在喷漆过程中及时发现并采取相应的处理方法是非常重要的。
以下是喷漆中常见的漆面缺陷及处理方法：1.气泡：气泡是表面涂层中的空腔，常常是由于底材表面含水分、涂料粘度过高或内含气体等原因造成的。
处理方法包括：-气泡已破裂：用细砂纸轻轻磨平，然后重新上漆。
-气泡未破裂：可用尖头刀切开气泡，用刮刀将气泡周围的漆层刮平，然后重新上漆。
2.流挂：流挂是指涂层下垂、凝结或流动不均匀的现象，常常是由于过度喷涂、涂层粘度过低或环境温度过高等原因造成的。
处理方法包括：-已干燥的流挂：用细砂纸轻轻磨平，然后重新上漆。
-未干燥的流挂：立即停止喷涂，并用吸水纸或细砂纸轻轻擦拭掉流挂的部分，然后重新上漆。
3.鱼眼：鱼眼是指涂层表面出现的小型凹陷，常常是由于底材表面含油污、表面张力不均或使用了不相容的涂料等原因造成的。
处理方法包括：-鱼眼已形成：用刮刀将鱼眼周围的漆层刮平，并擦拭鱼眼处的油污，然后重新上漆。
-鱼眼未形成：用沾有稀释剂的棉签或刷子，在涂层表面轻轻擦拭鱼眼处，然后重新上漆。
4.色差：色差是指涂层表面颜色不均匀或与期望的色彩不符的现象，常常是由于喷涂过程中喷枪离表面太远、涂料颜料米仔含量不匹配或不均匀喷涂等原因造成的。
处理方法包括：-轻微色差：用细砂纸轻轻磨平涂层表面，然后重新上漆。
-明显色差：根据涂层颜色的具体情况，可以选择重新上漆或进行局部修复。
此外，为了避免漆面缺陷的产生，在进行喷漆作业之前，还应注意以下几点：-底材表面处理：确保底材表面干燥、平整、清洁，并进行必要的打磨和除尘处理。
-涂料制备：根据涂料厂家的要求和建议，正确稀释和混合涂料，并搅拌均匀。
-喷涂技术：掌握好喷涂技巧，包括正确的喷枪距离、喷涂角度和运动速度，以及均匀的喷涂厚度等。
总之，喷漆中常见的漆面缺陷如气泡、流挂、鱼眼和色差会影响涂层的外观效果和质量。
涂层缺陷概述及原因分析
预防 使用正确的涂料系统, 正确的施工工艺和正确的干膜厚度。
修理 砂磨和去除有皱纹的涂层表面, 重新涂装。
34、干喷-照片
35、干喷-原因分析及处理
描述
通常临近的部位进行喷漆时, 涂料的粒子黏附在 先前干燥的涂层表面上, 呈现多卵石状的表面。
原因 湿的涂料颗粒落在已喷涂的表面，溶剂挥发太快，喷涂时风太大。
预防
确保表面清洁、干燥和无任何污染物；表面经过适当的材料；按说明书 的要求施工。
修理
根据剥落的程度，去除缺陷，进行适当的表面处理；根据涂料制造商的 推荐使用正确的涂料系统。
4、铝锈-照片
5、铝锈-原因分析及处理
描述 由于涂层下面的铝材锈蚀，涂层表面产生的气泡。 原因 涂层表面有针孔；多孔性的热喷铝层；无足够的漆膜厚度。 预防 使用正确的涂料系统和达到正确的膜厚。 修理 喷射清理和重新涂装。
预防 在合适的环境下喷漆，调整喷漆状态，将干喷减少到最小的程度。
修理
在涂层固化或干燥前: 先用干燥的漆刷刷去漆雾, 再用溶剂擦去，在涂层 固化或干燥后: 砂磨和使用 新的涂料。
36、起霜-照片
37、起霜-原因分析及处理
描述
在水泥、砖、大理石和石膏表面的白色物质，起霜来源于盐分迁移, 它会 使涂层从这些材料的表面 剥离。
原因
刷涂施工时, 涂料的黏度可能太高; 使用不配套的溶剂; 不正确的混合和不 熟练的施工。双组分涂料, 可能超过涂料混合后的使用时限。
预防
根据涂料的类型选择刷涂的方法和合理的涂层厚 度，稀释涂料达到刷涂 的黏度，在规定的使用时限 里施工。
修理 根据刷痕的程度, 彻底地砂磨表面, 用黏度合适的涂料重新涂装。
14、发花-照片
15、发花-原因分析及处理
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• 通常我们把这种情况叫做胺起霜或胺白化 • 其结果就是漆膜发粘，经常呈白色污迹 • 胺起霜是水溶的，能被干净的温水抹去 • 在重涂前必须除去胺的起霜
起皱
• 涂层表面起皱，通常是的原因是：
• 对于固化型涂料来说，会产生内部收缩，引起 涂料开裂、剥落，这种现象在内角的流淌处较 为常见
• 针孔也会因漆膜过厚而产生，漆膜内部为多孔 结构
内角由于流挂产生局部堆厚而开裂
溶剂在过厚的漆膜中截留
流挂 Runs and Sags
• 流挂的发生，通常是因为：
– 超过了规定的干膜厚度 – 加入过量的稀释剂 – 喷枪过分靠近被涂物表面
• 钢材本身的热胀冷缩
• 老化发硬的涂料，
– 如醇酸树脂涂料等，柔韧性不足
钢材温度变化的例子
船舶从热带区航行到冷带区
– 温差变化太大 – 老化而发硬的涂料发生开裂
醇酸涂料在氯化橡胶漆表面
乙烯沥青涂料在防污漆上面
泥裂/龟裂
• 这是最为严重的开裂现象 • 有时会直透底材，然后引起钢材的锈蚀 • 涂料中的颜料／基料比例很高的涂料，最容易
– 溶剂对水敏感而使涂膜增加吸水性 ，如果涂层的附着力不强，就会引 起水泡
– 温度的升高，使残留溶剂产生足够 的蒸汽压力引起气泡
• 施工时发现流挂，可以快速 地用刷子抹平
• 干膜的流挂状态，打磨平整 后重新薄涂一遍
缩孔 / 鱼眼 Fisheye
• 表面有油脂、水份、硅 油
– 这些油污和湿气可能是 打磨工具或不干净的压 缩空气带来的
• 表面张力高的涂料也容 易引起缩孔
针孔/漏点
• 以下情况下，极易发生针孔和漏点
– 压力过大 – 涂膜过厚 – 过份的通风或大风环境 – 喷涂时距离太远
• 当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生 – 沥青涂料太阳光下长期暴晒 – 沥青比重多的环氧煤沥青涂料,在阳光表面发硬,而下层发软
• 硬而韧的涂料涂在柔软的涂料表面，很容易发生开裂 – 硬质涂料在软质的沥青涂料表面 – 醇酸漆在氯化橡胶漆表面 – 环氧漆等化学固化型在物理干燥型涂料表面
• 强溶剂涂料，如乙烯沥青涂料在物理干燥型涂料表面
起泡的原因：吸湿性物质
• 底漆中的可溶性颜料 • 钢板或涂层表面的可溶性盐份
– 吸湿，水汽透过漆膜，产生相对浓缩的溶液
渗压起泡 Osmosis Blistering
• 可溶性盐份引起的起泡是典型的起泡现象
• 这种由于渗透作用而产生的水泡，称之为渗压起泡
1. 水汽的进出
2. 渗透到空隙或 可溶性盐份的地方
• 喷锌、喷铝和无机富锌底漆：
– 表面多孔有空气在内，极易产生针孔 – 可以用稀释后的涂料薄喷30微米再涂下道漆 – 称之为雾喷/全喷技巧
漏涂
• 局部没有涂上油漆称之为漏涂 – 球扁钢的球头部位 – 粗糙焊缝 – 切口和自由边 – 其它难以喷涂的地方
• 喷涂不良： – 行枪时走弧线，中间漆膜过厚，而两 侧偏薄 – 形成针状点锈
– 油性漆、醇酸和酚醛涂料涂如果得过厚， 表面吸氧膨胀，而下层尚未起氧化反应
– 过量的表面催干剂，涂层厚的地方起皱 – 烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化 – 温度太高时施工
变色
• 变色通常是树脂和颜料的问题 • 芳香族的聚氨酯面漆会在紫外下变黄
– （脂肪族不存在这个问题）
• 环氧树脂和亚麻油涂料容易泛黄 • 含铅颜料的面漆会在含硫大气中变深，变黑
粉化
• 粉化是一种涂层的表面现象，如粉尘一样
• 树脂受紫外线影响，加入水分、氧气和污染大气的参与 ，导致树脂分解，仅留下颜料和填料在表面
• 环氧树脂是典型的涂料，粉化最快，其次是醇酸树脂涂 料
• 颜料对粉化也有影响，比如使用了锐钛型钛白粉，在所 有树脂中都比较容易粉化，而金红石型钛白粉耐候性却 很好
无机富锌的开裂
• 无机富锌是典型的涂料
– 刚喷涂后，表面会有细裂，但随着固化而消失 – 开裂或龟裂，只能彻底除去而重涂
起泡
• 起泡是一种比较复杂的涂层缺陷
• 气泡里面
– 存在空气 – 液体（水溶液、溶剂） – 结晶体
• 大小不一，呈半圆形
• 发生在
– 涂料与底材之间 – 涂层与涂层之间 – 单一涂层内
涂层缺陷分析和处理
Coating Failures Analysis and Handling
编制：刘雄光 ＆ Leif Lia Pang 2003. 10. 20
• 调查研究表明：
– 80％的涂料的缺陷是由于施 工不当造成的
– 20％是由于其它原方法 所产生的灰尘，锈皮等
粉化 Chalking
点蚀
• 通常发生在涂料使用很长时间后的局部生锈 • 新施工的涂料发生点蚀，通常是因为粗糙度过
大而漆膜偏薄，
– 低锌含量的车间底漆 – 低锌含量的环氧富锌底漆
脱皮／分层
• 脱皮可以分为两种: – 从底材上脱皮 – 涂层间的脱皮
• 主要是因为拉伸强度大于附着结 合强度
• 其主要原因有: – 表面处理不良，钢材表面太光 – 涂层有油污、水分、粉化层等 – 超过了最大涂装间隔期 – 下层漆膜坚硬而光滑
脱皮：环氧涂料
• 环氧涂料超过了最大重涂间隔 • 表面坚硬而光滑 • 层间附着差
剥落
• 底面:富锌漆／镀锌钢板 • 面漆:醇酸树脂漆
• 永远不要把醇酸漆涂覆在
富锌漆上
• 由于皂化作用而会使面漆
剥落
开裂
• 开裂的原因：
– 劣质涂料，不良配方 – 施工不当 – 涂层老化
开裂 Cracking
• 涂层发生开裂时，有两种情况： – 裂纹在涂层中 – 裂纹到达底材表面
3. 内部的水汽压力 使漆膜拱起
钢材
起泡的原因:表面有杂质
• 表面有油污、石蜡和灰尘等 • 潮气会向着涂层附着力低的地方渗透而起泡
起泡原因：不适当的车间底漆
• PVB 长曝型磷化车间底漆，不能用于水下部位
• 成品油舱、储罐等，要求除去全部的无机富锌 车间底漆
– 或者在钢板上不涂车间底漆
• 某些涂料用在水下部位，要求除去无机富锌车 间底漆
• 最好的解决办法是对这些地方进行预涂/ 条涂
干喷 Dryspraying
• 漆膜表面粗糙不平，呈颗粒在表面 附着
• 这种漆雾附着力极差， • 喷涂距离过远，或涂料干燥太快，
高温下施工 • 主要的原因是溶剂还没有到被涂物
表面就过早地损失了
白化 / 胺起霜
• 涂料在完全固化前，有可能会产生发花或白化现象。冷凝与 湿气会在涂层表面形成白点。
起泡原因：阴极保护不兼容
• 阴极保护太过 • 钢板上产生足够量的氢气，产生压力而导致起泡
起泡原因：点蚀的旧钢材
• 点蚀的旧钢材（D级钢板），或者 锈蚀严重的表面，存在着：盐份， 氧化产物等
• 腐蚀性气体，如二氧化硫、盐酸和 二氧化碳等，穿过涂层并被吸收引 起气泡
起泡的原因：溶剂挥发不良
• 溶剂残留会两种情况下的起泡：
• 要特别注意脚手架上的 的磨料和灰尘
• 如果不清除的话，磨料 夹渣和灰尘会与刚喷的 涂层合为一体
底漆中夹渣引起锈蚀
刷痕
• 漆刷不良，引起漆膜成高一道， 低一道的不均匀条状
• 高固体份涂料，不易进行刷涂
漆膜过厚 Excessive film thickness
• 对挥发性涂料来说，溶剂会残留在漆膜中，表 层干燥，但是下层较软，容易引起涂层起泡与 底材的结合力不好
发生
无机富锌的龟裂现象
• 锌粉含量在80－85％，颜基比特别高 • 锌粉颗粒呈球状 • 正硅硅酸乙酯为低拉伸强度 • 溶剂挥发快，涂料收缩率大
• 当漆膜超过一定的厚度，龟裂就会发生 • 漆膜厚度随配方不同而不同，通常为125－150微米， • 劣质配方可能50微米就会裂开 • 水性无机锌涂料可以达到150－200微米而不龟裂