Φ3.8×13m水泥磨机筒体生产工艺分析筒体焊接的结构工艺性分析
Φ3.8m×13m中卸磨滚圈机械加工工艺制定
１ ０ ％～ １ ５ ％范 围。
３ 结语 高 比压立磨的开 Nhomakorabea研制 ， 需要经过高比压对 比
试 验得 出准 确 的试 验数 据 ， 确 保 其在 推 广应 用 时达
２ ５ ％之 间 。
范 围； 另提高碾磨 比压后 ， 磨耗的降幅变化较大， 多
数在 １ ０ ％～ ２ ５ ％之 间 。
（ 编辑 ： 刘 雪嫣 ） （ 收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ４ — １ ０ ）
综合 以上 分析 ， 我们 认 为高 比压立磨 在 选型 时 ，
有条件时最好进行高比压试验 ， 得 出准确的试验数 据 。如果没有进行高比压试验 ， 则可 以依据标准试
到理想状态。我们 的试验结果如下 ： 提高碾磨 比压 可提高磨机产量 ， 但磨 机的产量越高 ， 提高碾磨压 力， 产量 的提高幅度越小 ； 提高碾磨 比压可降低磨机
电耗 ， 但无规律可循 ， 基 本 上 电耗 降 幅在 １ ０ ％～ １ ５ ％
从表４ 可知， 提高碾磨压力 后 ， 磨耗也是下 降 的， 降幅变 化较大且 没有规律 可循 ， 多数在 １ ０ ％～
起， 采用 一 面 （ 止 口面 ） 两销 （ 配对 工艺块 ） 定位 ， 具 体方法为： 利用简体连接孔与滚圈连接 ， 塞尺检查各 处 止 口间 隙均 匀 ， 调整预钻孔 ６ ０ 一 中 ５ ８ 与筒 体 对 应
一
孔同心， 在滚 圈 ６ ０ 一 ５ ８ 预 钻 孔 中粗 镗 两 个 孑 Ｌ 至
图４ 滚圈简体 装配示意图
工艺块后 ， 精车去除工艺块的焊块端面至图纸要求， 并精车 、 磨外 圆至图纸要求。
Ф3.8m×13m水泥磨的调试与试生产
所 以开机 后 不久 ，即 出现 研 磨 体混 仓 现 象 ，一仓 中 出 现 １５ｒ ａｍ 的球 ，球位偏 高 ，三仓 球位 低 。一 仓破碎 能 力较 差 ，物 料在 磨 内停 留时间较 长 ，磨机 工况 不稳 定 ， 经常 饱磨 ，台时产 量波 动 大 ，只有 ６０～６５ｔ／ｈ，并 且水 泥 质量 不稳 定 ，细 度波 动大 ，容易 跑粗 。 １．３ 袋 除尘器 的使 用 、维护 不到位 ，收 尘效 果差
我公 司 ２００６年 ４月 投产 的 ２０００ｔ／ｄ新 型干 法 生 产线 ，水泥 粉磨 系统 配有 ２台 ３．８ｍｘｌ３ｍ 水泥 磨 （双 滑履 ），设 计 台时 产量 ７Ｏ～７５ ，水 泥 比表 面 积 ３２０ｍ２／ ｋｇ。在水 泥磨 的调试 和试 生 产过 程 中 ，由于研 磨体 的 级 配 和 系统操 作参 数 不合 理 、滑履 温 度偏 高 、袋 除 尘 器使 用 不 当 以及 中控 操作 能 力 和水 平 欠 缺 等诸 多 原 因 ，磨机 不能正 常开 机 ，停 机次数 频 繁 。磨 机 工况极 不 稳 定 ，饱 磨 、磨 头 吐料现 象时有 发生 ，严重 影 响 了磨 机 的产质量 和粉 磨 系统 的正常运 行 。
策要求 。但 通过 相应 的技 术改 造 ，不 仅 可 以大 幅度提
高水 泥 的 产质 量 ，而 且 改善 了水 泥 的 比表 面 积 、颗粒
级配 等技 术指标 ，增 产节 能效 果好 ，经 济效益 明显 。
参考文献 ：
【１］ 张 日华 ，王发 洲 ，胡 曙 光 ．采 用 棒 磨作 为 水 泥 预粉 磨 的试 验 研 究 ｌＪ】．
Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机的技术改造
设备参数
Ｏ 球磨机 规格 ： ３ ８ｍ×１ 生产能力 ：５— ２ｔｈ 功 ｌ ． ３ｍ； ６ ７ ； ／
０ Ｏ— Ｅ Ａ 型号 ： ２ ０ ； 泥产 量 ：Ｏ～１０ ｔｈ 功率 ： ２ ＳＰ Ｎ一 ５ ０ 水 ９ ５ ／ ；
选 粉 机 １０ ｋ １ Ｗ。
脉 冲袋 型号 ：Ｐ ２×８ ２３ 处 理风量：６ ０ ｈ ＬＭ Ｄ一 ９０； １５１０ｍ ／ ； ３ ０ 收 尘 器 过 滤 风 速 ： ． ４ ～ １ ０ ｍ ｍｉ； 滤 面 积 ： ３ ０９ ．１ ／ ｎ 过 ２９０ｍ２ 设备阻力 ： ０ ａ ３ ； ＜２０ ０Ｐ 。
压机技术 改造 的效果 。
０００ ） ３６０
关键词 ： 水泥粉磨 ； 联合粉磨 ； 辊压机
中 图分 类 号 ： Ｕ １２ ６ Ｔ ７ ． 文 献标 识码 ： Ｂ
引 言
我公 司 ２× ０ ｄ生产线配 套 ３台 ３８Ｉ ２ ０ｔ ５ ／ ． ｎ×
１ ｌ 路水 泥粉磨 系统 ， ２０ ３ｎ闭 至 ０９年 ３月 ， 水泥 磨 台
２ １ 改 造方 案 ．
３ 改造后主要设 备参数及工艺 流程
３ １ 改造后 的主 要设备 参数 ． 粉 磨 系统 改 造后 的主要 设备 及参 数见 表 ３ 。
Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ＆ Ａｐ ｉａ ｉ ｎ ｏ ｌ ｎ ａ ｅ ｉｌ ｓａｃ ｐｌｃ ｔｏ ｆＢｕｉ ｄｉ ｇ Ｍ ｔ ｒ ａｓ
编号 设备名称
率 ０ Ｗ。 ２５ ０ｋ
级 方案 ， 以便 于分 级 ， 可 保 证 运行 稳 定 ， 既 又能 提 高 选 粉效 率 。选 出的成 品直接 入成 品库 ， 减少 回粉 量 。 （） ４ 加大 配料 秤能力 ， 由皮带秤 改 为板链 秤 。
Ф3.8m×13m水泥磨提产到180th的技术改造
Ф3.8m×13m水泥磨提产到180th的技术改造我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机O-Sepa选粉机组成闭路磨系统，磨机产量为60t/h，工序电耗42kWh/t。
为了实现提产降耗、节能减排的目标，于2012年6～10月对水泥磨系统进行了节能技术改造，新增一台套TRP180-140辊压机TVS96/24 V型选粉机TESu-310动态选粉机，与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。
经过一年多来运行，效果良好，目前磨机台时产量稳定在180t/h（P·O42.5水泥，比表面积365m2/kg），平均电耗34.78kWh/t。
本文介绍此次水泥磨改造的情况。
1 改造方案利用现有水泥调配库各原料仓，对仓下设备进行改造。
更换石膏仓出口处定量给料机，保留原有入磨皮带机不动，靠此皮带机输送脱硫石膏直接入磨。
将熟料仓出口处定量给料机更换为220t/h大量程给料机，将石灰石仓及备用仓出口处定量给料机旋转45°布置，在现有入磨皮带机侧新建一套皮带机输送系统，从而将经过计量后的熟料和混合材送至辊压机系统。
该物料经小斗式提升机提升后与从V型选粉机落下的物料一起进入稳流仓，再进入辊压机挤压。
挤压后的物料经出辊压机大斗式提升机提升后喂入到V型选粉机。
物料经过V型选粉机风选后，较细颗粒随风进入动态选粉机。
动态选粉机选出来的细粉经过两个旋风筒收集后通过空气输送斜槽喂入水泥磨，动态选粉机风选后排出的粗粉返回稳流仓，进行辊压机二次挤压。
水泥磨粉磨后的物料作为水泥成品经出磨斗式提升机提升到水泥成品斜槽入库。
两个旋风筒后接系统循环风机，风机出口的气体一部分作为循环风入V型选粉机，另一部分进入水泥磨系统的气箱式袋除尘器，除尘器收集下的细粉也进入水泥成品斜槽。
本系统特点是磨机系统由闭路磨系统改造为开路磨系统，通过磨机粉磨后的物料直接作为水泥成品通过空气输送斜槽和提升机送至水泥库储存。
Φ3.8m×13m水泥磨的调试与试生产
Φ3.8m×13m水泥磨的调试与试生产我公司20XX年4月投产的2000t/d新型干法生产线,水泥粉磨系统配有2台Φ3.8m×13m水泥磨(双滑履),设计台时产量70～75t/h,水泥比表面积320m2/kg。
在水泥磨的调试和试生产过程中,由于研磨体的级配和系统操作参数不合理、滑履温度偏高、袋除尘器使用不当以及中控操作能力和水平欠缺等诸多原因,磨机不能正常开机,停机次数频繁。
磨机工况极不稳定,饱磨、磨头吐料现象时有发生,严重影响了磨机的产质量和粉磨系统的正常运行。
1存在的主要问题1.1磨机后滑履温度偏高,不能正常开机滑履原设定报警温度为80℃,跳停温度为85℃,经过调整后分别为90℃和95℃。
在试生产初期,磨机开机后,后滑履温度升高很快,在短时间内滑履温度升高到90℃以上,达到94.5℃后,磨机被迫停机。
一般磨机开机1.5～2.0h就要停机1次。
冷却滑履使温度达到环境温度约需2h,每天停机次数多达6～7次。
由于磨机开机不正常,造成熟料库涨库,外放熟料。
1.2研磨体级配不合理,操作工况不稳水泥磨分为3仓,三仓所配的最小球径为Φ15mm,因磨尾挡料圈上通风孔径在Φ15mm左右,所以开机后不久,即出现研磨体混仓现象,一仓中出现Φ15mm的球,球位偏高,三仓球位低。
一仓破裂能力较差,物料在磨内停留时间较长,磨机工况不稳定,经常饱磨,台时产量波动大,只有60～65t/h,并且水泥质量不稳定,细度波动大,简单跑粗。
1.3袋除尘器的使用、维护不到位,收尘效果差由于袋除尘器密封不好,平常检查不认真,下雨进水后出现糊袋现象,使通风阻力变大,影响收尘效果,冒灰严重,现场环境较差。
1.4操作参数不合理,三班操作不统一由于磨机混仓,系统拉风较大,袋除尘器出口负压偏高,高达6.5～7.0kPa,压差大,达到3.0～3.5kPa;出磨负压偏高且波动大,一般在1.6～2.0kPa,出磨提升机电流偏低(40～45A),磨机回粉少,循环负荷率低,三班操作不统一,操作参数和产质量波动大。
Φ3.8×13m水泥磨机筒体生产工艺分析筒体备料工艺分析
备料工艺分析焊接结构生产过程中的材料准备、零件的备料加工是焊接生产中的必经的首道工序，它将直接或间接地影响到整个产品的质量和生产效率。
如果零件毛坯加工质量不良，会直接增加装配的困难，使焊接质量下降。
例如：装配间隙、坡口形式、零件外形等不符合要求，就会直接影响焊缝的质量，甚至会产生焊接缺陷。
为获得优质焊接结构和稳定的生产过程，应该有合理的备料加工工艺，其主要包括：矫正（校直）、清理、表面防护处理、预落料等钢材的预处理，以及划线、号料、下料、坡口及边缘加工、弯曲和成形、冲压等工序。
钢材的预处理一、矫正钢材在轧制过程中，以及吊装、运输或在库内堆放、储存中都可能产生变形，如整体、局部的弯曲，表面的凹凸不平，扭曲、波浪变形等。
这些变形将会焊接结构件生产过程中各工序的正常进行，并降低产品的质量。
例如：会使划线号料达不到所要求的精确度，直接影响自动气割机的切割精度，造成零件尺寸误差过大，以致不能保证装配间隙精度，造成焊接烧穿和未焊透等缺陷，以及整个产品几何尺寸超差等。
所以，凡是变形超过技术要求的金属材料，在划线号料前必须进行矫正。
对于厚度5mm以下的成卷供应的钢板，则在开卷后接着进行矫平，才能应用。
在钢板落料、拼接和结构制造过程中，也会发生变形，这种变形的矫正称为2第二次矫正，而预先进行的矫正称为第一次矫正。
据工厂经验，10%~100%钢板、扁钢和15%~20%的型材需要矫正。
由于矫正是利用钢材局部塑性变形来达到矫平和矫直的目的，为了避免钢材矫正量过大而过度消耗钢材塑性和设备负荷过大，通常对冷矫正的变形量有限制，对Q235钢冷矫正的伸长率不得超过1%，为防止低温下冷矫正和冷弯曲时发生脆裂，碳素结构钢和低合金结构钢在环境温度分别低于-16℃和-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
超过规定范围的矫正需采用加热矫正，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
Φ3.8×13m水泥磨机筒体生产工艺分析 焊接工艺分析
焊接工艺分析焊接生产装配工艺分析焊接结构生产的装配工艺是将组成结构的已加工好的零件，按图样规定的相互位置加以固定成组件、部件或结构的过程。
装配时零件的固定常用定位焊、定位板、焊接夹具来实现。
装配时焊接结构制造中的重要工序，装配质量直接影响到焊接质量和产品质量。
装配时一项繁重的工作，它约占总工时的25%~30%，提高装配效率也就提高了焊接生产的效率。
提高装配的质量和生产效率要先从提高零件、部件的加工精度入手，制定合理的装配工艺，加强生产管理等。
装配时用定位焊和定位板固定零件时，其强度要求是，从装配到焊接的运送过程中不能开焊或超过规定的变形；并且对于减少焊接变形也有利。
定位焊焊道的截面尺寸不宜过大，尽量布置在基本焊缝施焊后能将其全部重熔，并保证焊接质量。
如果定位焊必须布置在非焊缝位，则该定位焊缝和定位板的定位焊缝，在焊接后应清除掉，并仔细清理打磨表面。
装配方法的可以分为划线定位装配，用样板和定位器进行装配和用安装孔装配。
划线定位装配是将待装配零件按划好的装配位置线固定后进行定位焊实现装配。
该装配方法工作繁重，并要求有熟练的操作技术，一般只适用于单件生产和大型结构。
成批、大量生产的结构一般利用样板和定位器进行装配。
这种装配方法的生产效率和生产质量较高。
用安装孔装配适用于有安装孔的结构件，可分为固定地点装配和流动装配。
固定地点装配在固定位置上进行，用于重型结构或单件产品。
流动装配大量用于成批大量流水生产。
焊接顺序可以分整体装配-焊接。
边装边焊、按部件装配-焊接三种。
整装整焊即由单独零件逐渐装配成结构之后再进行焊接。
这种焊接顺序适用于结构简单的产品，通常是批量生产的产品。
该方式焊接变形小，但应力大，并且可达性差。
随装随焊是对某些复杂结构由单个零件组装，然后焊接，再装配，再焊接，即装配焊接交替进行。
该方法在一个工位上装配和焊接工作交叉进行，影响生产率，也不利于采用先进的焊接工艺和工艺装备。
适用于单件小批量的大型复杂结构生产。
φ3.8m×13m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整
φ3.8m×13m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整张旭【摘要】威顿水泥集团有限责任公司水泥磨系统原为φ3.8m×13m闭路水泥磨系统,2012年由中材装备粉磨公司对该系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造,采用了半终粉磨的工艺设计.改造后整个系统运行产效果不佳(产量低、电耗高),后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求,详细介绍公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施.【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】4页(P30-33)【关键词】闭路水泥磨;半终粉磨;辊压机;预粉磨;产量;电耗【作者】张旭【作者单位】威顿水泥集团有限责任公司山西新绛043100【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6+3我公司水泥磨系统原为Φ3.8m×13m闭路水泥磨系统，产量低电耗高，2012年由中材装备粉磨公司对水泥磨系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造，采用了半终粉磨的工艺设计。
改造后整个系统运行产效果不佳（产量低、电耗高），后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求。
现将我公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施总结如下，仅供同仁们参考。
改造前后粉磨系统主机设备配备见表1，2，工艺流程图见图1，2。
由于辊压机挤压分级后入磨物料具有晶格“裂纹效应”和“粒径效应”，其易磨性将提高15%～25%。
因此球磨机一仓的破碎能力由辊压机与V型选粉机取代，改造后一仓仓长由4.5m缩短至3.87m（缩短0.63m），一仓最大钢球尺寸由Φ90mm降低到了Φ30mm，加强了球磨机的研磨能力，见表3。
2.1 降低系统循环负荷，提高磨机产量在进行辊压机预粉磨设备改造后，辊压机电机功率为1800kW，水泥磨电机功率为2500kW，装机功率比为0.72。
辊压机物料通过能力为650t/h，球磨机设计产量为120t/h，产量比为5.42，从设备配置上看辊压机能力较大，提产幅度应在原有基础的一倍以上。
提高Ф3.8m×13m球磨机产量的措施
１ 工艺流 程
使其运 该熟料粉磨系统为圈流 ， 磨机 分粗磨仓 和细磨仓 。物料经 配 仓 内削弱 了研磨作用 。另外 由于辊压 机主体 的故障频繁 ， 转率仅达 ４ ％左右 ， ０ 严重影 响了磨机 的产量 ， 而且影 响了磨机工艺 料秤 、 输送皮带 、 斗式提升 机进入 辊压机 、 磨机 ， 球 出磨 物料经 空
仓级配／ ｔ
平均球 填充率
二仓级配／ ｔ
平均球 填充璋 １５ ３ ．４ ２ ． ６ ０ ９ ２ ７ ２
由于采用 了 ∞ ． ８ｍ×１ ３ｍ球 磨机 ＋Ｒ １０８ Ｐ ２ —０辊 压机 ＋（ ） ＿
ＳｐＮ２ ０ 选粉机 的闭路粉 磨系统 ， ｅ ０ ０ 选粉 效率 与循环 负荷对 其产 量影响较大 ， 当选粉 机提高时 ， 循环负荷 会下降 ， 只有当在合适 的
循环负荷 的情况下 ， 机产 量才得 以提高 ， 实际生 产 中我 们合 磨 在 其增 产效果并不 明显 ， 经过 几次 摸索 ， 我们 合理 调整 磨机 的装载 理调整循环 负荷 Ｋ：２ ８ １ ％时 ， 选粉 效率为 ７ ％ ， ８ 选粉机得到最大 量， 将钢球配球控制在额定装载量 的 ９ ％ ， ５ 从实 际生产效果 看 ， 按 的发挥 ， 另外我们还定期更换选粉机 叶片 ， 使磨机产量得 以提高 。 此装 载量 的球磨机 生产 潜力得到了很好 的发挥 ， 取得较好 的增产
大一仓平 均球 径 ， 降低二仓平均球 径 ； ） ２ 优化一 ， 二仓填 充率 。调
整后 钢球 级 配情 况 见 表 １ 。
表 １ 钢球 级配调 整情况
时间
一
２ ６ 降低粉 磨 温度 ， 强粉磨 系统散 热 ． 加
理论和实践证 明 ， 磨 系统温 度高 ， 粉 导致 部 分石膏 脱水影 响 水泥质量 ， 还增加细粉静 电吸附作用 ， 加重 了磨 内糊球 ， 使过粉磨
Φ3.8×13m水泥磨操作技巧规章
Φ3.8×13m水泥磨操作规程1、主要规格参数型式：双仓管磨规格：Φ3.8×13m能力：85T/h（P.C325）65T/h（P.O425）筒体转速：16.3r/min 装球量：173t主减速机型号：JS130-C速比：辅传功率：37KW 辅传电机传速：1470r/min主电机型号：YRKK800-8 功率：2500KW转速：740 r/min 电压：10000V工作原理：当磨机回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板上，与磨机一起回转并被带到一定的高度，由于其本身的重力作用。
像抛射体一样落下，将筒体内的物料击碎。
此外，研磨体还有滑动和滚动现象，主要对物料起研磨作用；物料由前仓连续加入，随筒体一道回转运动，形成物料向后挤压。
加上进料端与出料端之间物料本身的料面高度差，以及磨内强制通风，因此磨机筒体虽然是水平安装，而物料由进料端缓慢地向出料端移动，完成粉磨作业。
2、开机前的准备2.1在中控检查主辅机的设备状况均应在中控连锁状态，各主辅机备妥信号完备，有关连锁、温度、压力等保持信号良好。
2.2确认磨门关好，衬板螺栓、磨门螺栓及各地脚螺栓紧固。
确认入磨、出磨(闭路、循环)水泥物流通畅无阻。
2.3确认现场无人检修、无杂物阻碍磨机运转。
检查稀油站油位，保证润滑油充足。
2.4检查所有循环冷却水阀门开启无误。
2.5当油箱温度低于10℃时，应对稀油站油箱进行加热。
加热器将油加热至25℃，正常油箱温度（30℃-43℃），加热时须有专人监护，加热完毕必须关闭加热器。
当油站开启油标显示低油位时不能进行加热。
须待油返回油箱在正常油位后加热。
2.6启动稀油站观察压力是否正常，低压供油压力（0.2-0.4）Mpa，高压压力（6-10）Mpa，并确认磨机高压顶起。
2.7磨机运转前应慢转360度以上，使中空轴和轴瓦间形成油膜，慢转后，检查辅助传动是否完全脱开，确认限位开关是否到位。
2.8核实无误后，通知中控开机。
3.8X13米水泥粉磨设备表
审定 工程代号及名称 子项代号及名称 20
序 号
2001 水泥磨
艺
设
审核
备
表
编制 设计阶段 施设 日 期 2003.12 专 业 工艺 版次
备 注
水泥粉磨系统
规格 单位
台
布置图号
数量
1
DY0302-工20-1/11~11/11总 重(公斤) Nhomakorabea名称
型号
单 重
(公斤)
设备来源图号及订货代号
订货
工
艺
审核
设
备
表
编制 设计阶段 施设
水泥粉磨系统
规格 单位
布置图号
数量 单 重
(公斤) 6000
DY0302-工20-1/11~11/11
总 重
(公斤) 6000
日 期 2003.12 专 业 工艺 版次
备 注
型号
设备来源图号及订货代号
输出转速：133.36 r/mun 2001a 台 台 1 1 随主机订货 随主机订货
备 注
型号
设备来源图号及订货代号
低压泵流量：40 l/min 低压泵工作压力：0.4 Mpa 高压泵供油量：2.5 l/min 高压泵工作压力：32 Mpa
2003M1
低压泵电机 型号：Y112M-6 功率：2.2 kW
台
1
随主机订货
2003M2 高压泵电机 型号：Y112M-6 功率：2.2 kW 2004 主轴承润滑装置 型号：GYXZ-40A 低压泵流量：40 l/min 低压泵工作压力：0.4 Mpa 高压泵供油量：2.5 l/min 高压泵工作压力：32 Mpa
2005M2 高压泵电机 型号：Y112M-6 功率：2.2 kW 2006 主轴承润滑装置 型号：GYXZ-40A 低压泵流量：40 l/min 低压泵工作压力：0.4 Mpa 高压泵供油量：2.5 l/min 高压泵工作压力：32 Mpa
Φ3.8m×13m球磨机的几种工艺配置
Φ3.8m×13m球磨机的几种工艺配置
葛晓;薛彪
【期刊名称】《中国水泥》
【年(卷),期】2024()3
【摘要】在水泥粉磨系统中,辊压机以能量利用率高、破碎后物料易磨性好等特点得到广泛应用,并随着国产辊压机大型化、智能化的发展,也为粉磨工艺及其设备的配套形式提供更多的选择。
以Φ3.8m×13m球磨机开路系统为例,配置不同规格的HFCG180系列辊压机,对系统水泥成品质量、台时产量、粉磨电耗等参数进行总结,供新建或改造水泥企业选择参考。
【总页数】4页(P73-76)
【作者】葛晓;薛彪
【作者单位】中建材(合肥)粉体科技装备有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632.1
【相关文献】
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3.8m×13m水泥联合粉磨系统开机工艺改进3.φ3.8m×13m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整
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Φ3.8×13m磨机系统改造方案
（ ） 可靠性 、 速 运 行 ， 颖 独 特结 构 设计 ， １高 低 新
无 机械故 障 。
产量低 ， 粉磨 电耗高 ， 合材 的掺量 比较少 ， 以水 混 所
Ｉ 的破碎 效率 ，对 Ｉ 的钢球 级配 也难 以调整 搭 仓 仓 配 。 因此 要解决 此 问题 ． 须在磨 机之前 增加一 台 必 Ｆ４ Ｍ ０预 粉碎 风选 磨 ， 出料 粒 度小 于 ２ｍ 基本 与 ｍ。
因此大 型水泥 粉磨工艺 趋 向闭路磨 ， 大厂粉磨 工艺 在大磨 之前 采用 预粉磨 设备 ， 一般 小 于 ２ｍ 颗粒 ｍ
磨 电耗 ， 实现 了低碳循 环经 济 ， 取得 了综合 经济效 益。 关键 词 ： 粉磨 设备 ； 磨 改造 ； 选磨 预 粉 风
Ａｂｓ ｒ ｃ ： ０ ｇ ｗｉｈ ｔ ｅ ｅ ｏ ｔ ａ ｔ Ａｌ ｎ ｔ ｈｅ ｄ ｖ ｌｐｍｅ ｔｏ ｒｎ ｉ ｇ ｔｃ ｎ ｌｇ ， ｎ ｗ ｙ ｒ － Ｔｎ ｎ ｎｄ ｓ ｌ ｃｉ ｎ ｍｉｌｈ ｓ ｎ ｆｇ ｉ ｄ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｅ ｔｐｅ Ｅ ｅ ｇ ｉｄｉ ｇ ｗｉ ｅｅ ｔｏ ｌ ａ
料 库 出来 的熟料 、 混合材 等 粗颗 粒 进入 磨 机 ， 与 这
一
图 １ 新 工艺 流 程 图
１ ８一
刘 永 贵 ： ３８ １ 磨 机 系统 改 造 方 案 ｑ ．× ３ｍ ｂ
（ ） 消耗性 ， ２低 钢球破 碎磨 耗小 ， 球磨小 后 可 钢 作磨机级 配用 ， 浪费 。 无 （） ３ 大破 碎 比 ， 细粉 含量 多 ， 结合 破 碎与研 磨 功
Φ3.8m×13m高产高细磨的综合改造
１ 原 粉磨 系统 工 艺状 况 及 主 要 问题
１１ 主要 设备 参数 ．
表 １ 水 泥 磨 磨 内参数
仓别 仓 长
， ｍ
有 效 内径
， ｍ 中９ Ｏ 中８ ０ 中７ ０
研 磨 体 级 配／ ｔ
中６ Ｏ 中５ ０ 中４ ０ 中３ Ｏ 中２ ５ 中２ ０
９ｋ ， ０ Ｗ 选粉 效率 ４ ％ ， ３ 循环负 荷率 ２ ０ ， １％ 出磨 物料 细
度 ３ ％， ０ 回粉 细度 ４ ％， 品细 度 １ ３ 成 ％。Ｐ Ｃ ９ — ｘ Ｐ Ｓ６ ２ ９ 磨尾 除 尘器 处 理 风量 １ ８ ０ ｍ３ 。磨 内参 数情 况 见 ０ Ｏ０ ／ ｈ
表 １ 。
适 应性 。
（ 辑 编 王承敏 ）
２ ０ ． ．１ ０ ８Ｎｏ １
姜大 志 ， ： ．ｍ ｌｍ 高产 高 细 磨 的 综 合 改 造 等 中３８ ￣ ３
一３ ５一
率 。Ｇ Ｐ ５ ０型 双 层 撒 料 柱 面 笼 形 选 粉 机 结 构 见 Ａ ２０
图 １ 其 工作 原 理 是 出磨 混 合 料 由进 料 口进 入 ， 落 ， 先 在一 次撒 料 板上 ， 粉料 被 抛 向一 次 挡 料 板 ， 落在 二 并 次撒 料板 上 ，粉料 再 由二次 撒 料板 抛 向二 次挡 料 板
企 业较 为 关心 的 问题 。２ ０ ０ ６年 １ 江苏 青龙 水 泥有 月
磨 机 台时产 量 ７ ｔ ， 品 比表 面 积 ３ ０ ２ ｇ 筛 ２／ 成 ｈ ６ｍ／ ， ｋ 余＜ ％。磨 机 转速 １ ． ／ ｉ ， 行 电流 ２ ０ ２ ０ 电 １ ６３ ｍ ｎ 运 ｒ ５ － ６ Ａ，
压 ６ Ｖ， 机功 率 ２ ０ ｋ ｋ 装 ０ Ｗ。０ Ｓ ｐ ｌ０ ５ 一 ｅａ ５ ０选粉机 功率
焊接结构工艺性分析的步骤
焊接结构工艺性分析的步骤
为了满足焊接结构的技术要求，首先要分析产品的结构特点，了解焊接结 构的工作性质及工作环境，特别在图样上要注意焊接结构各部分之间的关系， 各接头的重要性及其加工要求。然后必须熟悉、消化理解焊接结构的技术要 求以及所执行的技术标准，并结合具体的生产条件来分析考虑整个生产工艺 能否适应焊接结构的技术要求，提出合理的修改方案，改进生产工艺，使产 品全面达到规定的技术要求。图3-4所示为锅筒结构图样技术要求示意图。
焊接结构工艺性分析的步骤
3)由于焊接结构一般都比较大，结构复杂，所以图样应选用适当的比例。 也可在同一图中采用不同的比例绘出。应选用一组必要的视图和表达方 法，完整地表达出结构的形状、各零部件之间的相对位置和连接方式等。 当产品结构简单时，可在装配图上直接把零件的尺寸标注出来。 4)图样上的尺寸标注必须做到正确、完整、清晰、合理。 5)根据产品的使用性能和制作工艺需要，在图样上应有齐全合理的技术 要求。 6)当图样上不能用图形、符号表示时，应在技术要求中用文字加以说明。 2.对产品结构技术要求进行分析
焊接结构工艺性分析的、完整、清晰、合理。 5)根据产品的使用性能和制作工艺需要，在图样上应有齐全合理的技术 要求。 6)当图样上不能用图形、符号表示时，应在技术要求中用文字加以说明。 2.对产品结构技术要求进行分析
焊接结构的技术要求，主要包括使用性能要求和工艺性能要求。使 用性能要求是指结构的强度、刚度、耐久性(抗疲劳、耐磨、耐蚀和抗 蠕变等)，以及在工作环境介质和温度的相对条件下的几何尺寸稳定性 与力学性能、物理性能、致密性要求等；工艺性能要求是指产品结构材 料的焊接性、结构的合理性、生产的可能性、方便性和经济性。
焊接结构工艺性分析的步骤
焊接结构工艺性分析的步骤 1.对产品结构图样进行分析
Φ3.8m×13m开路水泥管磨机降产的对策
中图分类号：TQ 72.632 文献标识码：B 文章编号： 008-0473(20 8)03-0029-04 DOI 编码： 0. 6008/ki. 008-0473.20 8.03.004Φ3.8 m×13 m开路水泥管磨机降产的对策邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024摘 要 正常生产过程中，粉磨系统产量与电耗变化的主要原因，多来自物料易磨性与水分变化。
本案例导致水泥细度变粗、系统产量降低、粉磨电耗增加的主要因素是熟料易磨性变差。
例行检验中的熟料小磨时间能够非常直观地反映出熟料易磨性的变化。
针对物料易磨性、水分变化调整磨内各仓研磨体级配，是最有效、最快捷的应变措施。
XZ公司两套水泥粉磨系统在生产过程中偶然出现产量降低的实际案例，就是一个例证。
关键词 飞砂料 小磨时间 易磨性 分析 措施与效果0 引言采用磨前预破碎或预粉磨技术，缩小入磨物料粒径，是提高水泥粉磨系统产量、降低电耗最直接和最有效的途径。
目前，除了在管磨机前选择配置高效率料床预粉磨设备——外循环立磨、辊压机外，水泥制成工序仍有选用投资较低的预破碎（反击式锤破机）+回转筛组成的磨前预处理闭路循环分级+开路管磨机（或配置磨尾选粉机闭路）粉磨系统。
XZ公司就有两套这样的粉磨系统，在生产过程中偶然出现产量降低。
本文运用系统工程方法分析其产量下降的主要原因以及采取的针对性技术调整措施，总结实施后达到的技术经济效果。
1 基本配置与生产简况XZ公司有两套开路水泥粉磨系统，配置Φ3.8 m×13 m三仓管磨机（主电机功率2 500 kW-10 kV-额定电流185 A，实际进相运行电流175 A；中心传动方式，主减速器型号JS130-C，速比i =44.588∶1，磨机筒体工作转速n =16.6 r/min；设计研磨体总装载量175 t）。
磨前配有预破碎（反击式锤破机）闭路筛分循环系统，回转筛筛孔宽度4.0 mm。
Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统开机工艺改进
Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统开机工艺改进刘锡武;李玉香;谭飞飞【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2017(000)001【总页数】1页(P48)【作者】刘锡武;李玉香;谭飞飞【作者单位】山东鲁碧建材有限公司,山东莱芜271103;山东鲁碧建材有限公司,山东莱芜271103;山东鲁碧建材有限公司,山东莱芜271103【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6+3我公司响应国家淘汰落后产能的要求，重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统，年产水泥150万t，于2014年9月投产运行。
水泥磨机的功率为205000kW，辊压机由两个高压电机驱动，功率为2×8000kW。
设计台时产量为140～1500t/h，工艺流程图见图1。
近一年以来，由于水泥市场不好，需求量下降，我公司为减小水泥电耗成本，采用避峰生产，每天的避峰时间一共8h，生产运行时间分为两个时间段，分别是11点至16点，21点至次日8点，即每天开停机两次。
设计初期，开机顺序（如图2）：成品系统→磨机油站系统→球磨主电机→辊压机系统→辊压机动辊和定辊主电机→原料喂料系统。
通过分析图2可以看出，开机过程中，球磨主电机有10min处于空转状态，白白浪费电能，我们提出将球磨主电机最后开启，这样就可以节约一部分电量消耗。
由于程序中进行了工艺保护，在主电机意外跳闸时需要入磨斜槽风机等设备停止喂料，因此需在开机时将磨机主电机连锁保护解除，以完成所有设备均开启后，再开磨机主电机的目的。
于是，我们通过修改程序，并在电脑监控画面上做了一个切换按钮，需要中控操作人员在开机启动过程中打到启动状态，此时就会把主电机连锁保护解除，当所有设备均正常开启并投料后，中控操作人员再将此按钮打到运行状态，这样就将磨机连锁保护投入运行。
改进前后对比，磨机空转时的电流为1600A，功率因素为0.93，两次开机球磨主电机可减少空转时间为20 min，则每天可以节电：1.732×160×10×0.93×0.33=859kWh，以每度电0.75元算，每月可以节省859×0.75×30=19 329元。
3.8m磨机改造
3.8m×l3m高产水泥球磨机的改造一例2010-3-30 作者:对于水泥生产行业来说，如何对大规格球磨机进行磨内筛分隔仓的节能改造以及高比表面积水泥选粉机的设别选型，是该行业企业非常关注的问题之一。
日前，昆鼎重机派出专家组与汀苏某水泥公司联合，对该公司3.8mx13m圈流水泥磨系统进行了综合改造。
通过此次改造，该水泥厂的球磨机系统运行稳定，达到了原定改造计划中增产节能的目的。
1原粉磨系统工艺状况及主要问题1.1主要设备参数球磨机台时产量72t/h，成品比表面积360m2/kg，筛余<1％u磨机转速16.3r/min，运行电流250~260A，电压6kY，装机功率2500kW。
O-Sepal500选粉机功率90kW，选粉效率43％，循环负荷率210％，出磨物料细度30％，回粉细度43％，成品细度Ⅱ％uPPCS96-2x9磨尾除尘器处理风量108000m3/h。
磨内参数情况见表1。
1.2物料参数人磨物料平均粒度20mm，最大粒度40mm，<1.5mm物料占10％-15％，物料粒度分布见表2。
1.3主要存在问题1)没有磨的预破碎，熟料易磨性较差；2)产量低；3)喂料量增加，出磨水泥细度跑粗；4)出料篦板卡碎钢段，磨机出料逐渐减少，最后堵磨，需经常停磨清理；5)选粉机规格偏小，选粉效率低，循环负荷率高，不能适应进一步提产的要求；6)正常工作时尾排风机的工作电流(30土1)A，阀的开度在60％±5％左右。
2改造方案改造内容主要是：采用GAP2500选粉机取代原O-Sepa1500选粉机；采用GAL型筛分隔仓篦板取代原双层隔仓篦板；凋整了仓长比例和研磨体级配。
2.1更换选粉机GAP2500型双层撒料柱面笼形选粉机具有双层撒料结构，可实现两次撒料，在柱面笼形转子外围选粉区形成均匀料幕，采用下部进风使选粉区获得稳定均匀的流场，因而有较好的分级效果和较高的选粉效率。
GAP2500型双层撒料柱面笼形选粉机结构见图1，其厂作原理是出磨混合料由进料口进入，先落在一次撒料板上，粉料被抛向一次扪料板，并落在二次撒料板上，粉料再由二次撒料板抛向二次挡料板后，被分选粉料进入圆柱笼外侧与导向叶片内侧的环形柱面的选粉室中。
Φ3.8m x 13m球磨机系统
方案介绍
主要技术指标
系统产量 60 t/h (42.5普通硅酸盐水泥) 产品细度：3200cm^2 /g 62 t/h (42.5中热硅酸盐水泥) 产品细度：3200cm^2 /g 45kwh/t
系统电耗
工艺流程图
主机设备介绍-球磨机
ຫໍສະໝຸດ 磨机型式: 磨机规格: 筒体转速: 研磨体填充率： 装球量: 减速机传动功率: 电动机装机功率： 设备总重量：
双仓管磨 Φ 3.8m×13 m 16.3 r/min 30% 174 t 2500kw 2500kw 480t（含钢球、减速机、电机）
主机设备介绍-O-Sepa选粉机
选粉机规格： 生产能力: 成品细度: 电动机功率:
主机设备介绍-收尘风机
风机风量: 风机全压: 工作温度： 电机功率:
116000 m3/h 7830 Pa 80C 450 kW
主机设备介绍-斗式提升机
型式： 型号: 输送能力: 提升高度: 链速度: 主轴速度: 电机功率:
链式 NE200x27050mm 220 t/h 27050 mm 31m/min 11.2m/min 45 kW
N1500 55～90 t/h 比表面积310～330 m2/kg 90 kW
主机设备介绍-收尘器
处理风量: 气体温度: 含尘浓度:
总过滤面积: 过滤风速: 压力损失:
100000~114800 m3/h 120 C 入口1300 g/m3(标); 出口50 mg/m3(标) 1594 m2 1.2 m/min 2200 Pa
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筒体焊接的结构工艺性分析
结构工艺性分析主要是从保证焊接结构技术要求方面进行分析，既要保证焊接结构有准确的外形尺寸，偏差符合要求，又要保证优良的焊接接头质量，能适应结构工作要求水泥磨机筒体结构工艺性分析主要从结构类型、尺寸大小、复杂程度、组成结构，焊缝数量、焊缝分布、焊缝形状、焊缝位置以及接头形式和坡口形式。
另外从焊接变形方面对结构进行分析。
筒体结构简图如图2-1所示。
图2-1 筒体结构简图
结构工艺性分析
通过对结构的复杂程度、尺寸大小、组成结构，以及焊缝的分布、焊缝的数量、焊缝的形状、接头的形式、坡口的形式、焊接的位置进行分析可以得出以下几点：
1. 结构重量大、尺寸大。
Φ3.8×13m水泥磨机筒体的总重量为67.8t，直径为3.8m,筒体长度为13m。
2. 结构件所采用的钢板厚度不同，滑环处板厚为47mm，筒节处板厚为38mm，在进行不同板厚之间焊接时容易产生较大的集中应力。
3.筒体焊接时，包括纵焊缝和环焊缝两种，在焊接过程中会遇见不同的焊接问题，针对不同的焊缝采取不同的方法来防止焊接变形。
4.焊缝形式为对接焊缝，，相对于角焊缝而言容易焊接，在板厚不太大的情况下焊接角变形不易产生。
总体而言筒体结构，结构简单，便于焊接，一般不会出现太大的焊接问题，但要确保焊接结构件的质量，合理制定焊接工艺还是必不可少的。
焊接变形的分析、控制及矫正
焊接变形主要是由于焊接过程中焊接热循环对金属材料是一种不均匀的加热和冷却过程引起的。
焊接时，焊缝和热影响区温度较高，金属受热膨胀受到常温金属的阻碍和制约，便产生了压缩塑性变形，冷却时由于收缩受限而产生拉伸
塑性变形。
最终的塑性变形量的大小由最大的压缩塑性变形量与最大的拉伸塑性变形量的差值决定。
结构件的焊接变形程度与施焊时热源的输入能量成正比。
其次就是残余应力引起的变形。
结构在使用中由于局部应力达到或超过屈服极限以及自然时效等因素的影响会产生二次变形而影响结构的准确尺寸。
残余应力主要包括焊接残余应力和成型加工残余应力。
焊接后残留在焊接结构中的应力称为焊接残余应力；成型加工残余应力主要是因为工件受工艺性外力而引起的，如工件自由弯曲成形时方法不当，钢板校平碾压次数太少；机加工吃刀量过大等
[9]。
一、变形分析
焊接残余变形的表现形式可分为七类，纵向、横向收缩变形，扰曲变形，角变形，波浪变形，错边，和扭曲变形。
本次研究主要是针对筒体的焊接，焊缝主要是分为环焊缝和纵焊缝。
在环焊缝中主要发生的是横向收缩导致的过渡段长度减小、纵向收缩导致焊缝处筒体直径的减小焊缝处的凹变形等。
横向收缩表现为焊后构件在垂直焊缝长度方向上发生的收缩。
纵向收缩变现为为焊后构件沿焊缝长度方向上发生的收缩。
焊接过程要特别考虑筒体圆柱度的变形。
在纵焊缝中主要发生的变形主要是对接接头的横向收缩引起筒体直径由于焊接先后顺序而不同，角变形引起的不圆以及焊接过程中的错边变形。
横向收缩变形主要由于在热源附近的金属受热膨胀，但将受周围温度较低的金属的约束而承受压应力，这样就会在焊缝宽度方向产生压缩塑性变形，从而产生横向收缩。
横向收缩沿焊缝方向上的分布式不均匀的，这是因为先焊的焊缝的横向收缩对后焊的焊缝产生挤压作用，使后者的横向收缩增大。
所以横向收缩的变化趋势为：沿焊接方向由小到大。
错边变形的主要原因是:1、热输入的不平衡，包括夹具一侧未将工件夹紧，使其导热相对于另一侧较慢；工件与夹具一侧导热好一侧导热差；焊接热源偏离中心，使工件一侧热输入比另一侧大。
2、焊缝两侧的工件刚度的差异也会引起错边，刚度小的一侧变形位移大，刚度大的一侧变形位移小。
角变形发生于中厚板的对接与角焊接中，这种变形的根本原因是横向收缩在厚度方向上的不均匀分布所造成，焊缝正面的横向收缩量大，背面的收缩量小。
角变形的大小取决于熔化区的宽度和深度以及熔深与板厚之比、接头类型、焊道次序、材料性能、焊接过程参数等因素。
随热输入的增加或板厚的减少，角变形出现了先增加后减少的变化趋势。
这是因为，板厚较大而热输入较少时，板材背面的温度低，材料还处于弹性状态，塑性变形区未能贯穿板厚，因此角变形较小；板厚较小热输入较大时，背面温度会迅速升高而导致与正面温度之差变小，因而也会减小角变形。
二、控制焊接变形的措施
焊接变形的存在将直接影响构件的精度和质量，然而在焊接热过程中，焊接应力与变形又是不可避免的，所以需要采取相应的措施来将控制焊接变形控制在允许的范围内。
1、在设计阶段控制焊接变形
（1）选择合理的焊缝尺寸和形式
焊缝尺寸直接关系到焊接工作量、焊接应力和变形的大小。
在保证结构承载能力的前提下，应遵循的原则是：尽可能使焊缝长度最短；尽可能使板厚小；断续焊与连续焊相比，优先选用断续焊缝。
本次研究中由于筒体需承受交变载荷，所以采用连续焊。
为控制错边变形可以采用对称施焊的方法。
在坡口的选择时，
采用不适当的坡口形状容易产生较大的变形。
平板对接选用X形坡口要比V形坡口的角变形小。
（2）合理安排焊缝布局和接头位置，尽可能较少焊缝数量
要避免焊缝的秘籍与交叉，焊缝间相互平行且密集时，相同方向上的焊接残余应力和塑性变形区会出现一定程度上的增加；焊缝交叉时，两个方向上均会产生较高的残余应力。
所以对于筒体的三段筒节应先分别焊各自纵焊缝然后焊接相互之间的环焊缝。
（3）控制筒节的对缝间隙
焊接筒节之间的对缝间隙越大，焊接时填充的焊料越多，焊接停留时间久越长，在该处的焊接能量积累久越大，产生的焊接变形就相应较大。
对缝间隙太小可能会出现焊料添缝不足，导致焊不到等缺陷。
2、在制造阶段的工艺措施
（1）焊前预防措施
a、采用预变形法
按照预先估计好的结构的变形大小和方向，在装配时对构件施加一个大小相等方向相反的变形与焊接变形相抵消，使构件焊后回复到设计的几何型面和尺寸。
在进行筒体纵焊缝焊接时可以采用预变形防止角变形引起不圆。
b、采用预留收缩量法
为控制焊缝收缩导致的尺寸变化，可以在进行切割下料时，预留一定量的收缩余量。
从而保证焊接结构件的尺寸要求。
c、刚性固定组装法
进行焊接生产过程中，在没有反变形的情况下，通过将构件加以固定来限制焊接变形。
在进行筒体环焊缝焊接的过程中采用米字型支撑可以一定程度上防止焊接变形，保证筒节同心。
但是这种焊接方法会产生较大的残余应力，可以采取相应的焊后退火来消除残余应力。
（2）、焊后矫正措施
a、机械矫正
利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者相互抵消，从而达到矫正焊接变形的目的。
b、火焰矫正
利用火焰局部加热时产生压缩塑性变形，使较长的金属纤维在冷却后收缩，来达到矫正变形的目的。
c、机械+火焰联合矫正
对于厚板件焊接，单一的机械或火焰矫正不能矫正变形，需要两者联合进行矫正变形。