9-釉料

和原料中吸附水、结晶水的排Baidu Nhomakorabea。
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(2)、化合与固相反应
温度升高时，易熔氧化物同Al2O3 和SiO2等发生反 应，形成了新的共熔物，碱土金属碳酸盐与石英形成 硅酸盐：
Na2CO3与SiO2在700℃以下生成Na2SiO3
釉烧时间和温度：釉烧时间长，温度高，熔化和 均化充分。
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2、釉料冷却时的变化
(1)、凝固
熔融的釉料冷却时经历的变化和玻璃一样，首先由低 粘度的高温流动状态转变到粘稠状态，粘度随温度的 降低而增加，再继续冷却则釉熔体变成凝固状态，呈 脆性。
熔块釉的制备 熔块 生料 助剂 除铁 过筛 试烧样品
配料
球磨
检查细度
贮存备用（陈腐）
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二 基本施釉方法
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浸釉（蘸釉）：坯的吸水性或热坯的附着作用使釉 浆吸附。釉层厚度与坯的吸水性、釉浆浓度、浸釉 时间有关。适用于大中小各类产品。 浇釉(淋釉) ：釉浆浇于坯体上。
三 确定釉配方的依据
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1 满足制品对釉面的性能要求 日用瓷、墙地砖、卫生洁具、电瓷等。
2 釉的成熟温度在坯的烧成范围之内
一次烧成釉，始熔温度应高，成熟范围应宽。避免
干釉和起泡。二次烧成釉，生釉的粘附性要强。
3 坯釉的热膨胀系数及弹性模量相适应 要求：釉 < 坯 （略小于 微正釉 受压应力）
第三节
釉层的形成
釉层形成过程的反应
坯釉适应性
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一 釉层形成过程的反应
釉层形成过程的反应为：原料的分解、化合、
熔化及凝固（包括析晶) 交叉或重复出现。
1、釉料加热时的变化 2、釉层冷却时的变化 3、釉层中气泡的产生
按釉的组成（主要着色剂 ）：铜红釉、镉硒红釉、 铁红釉等
按釉面特征：透明、乳浊、颜色、无光、结晶、裂纹、 花釉、变色釉……。
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2 制釉原料
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力学性能、电学性能、抗菌性能等等。
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釉的特点
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大多数釉是玻璃体，具有普通玻璃的物理化学性质。
釉与玻璃的不同点及产生差异的原因
• 釉与玻璃的不同点
釉层中含有气泡和晶体。 釉化学组成中氧化铝的较玻璃高。 釉的熔融温度范围较宽。
实际配料比表示 根据实际原料的种类和比例来表示。
原料 石英 长石 粘土 石灰石 滑石 湖南建湘（长石釉） 30 55 5 / 10
化学组成表示（氧化物重量百分组成）
组成 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O ZnO 灼减 合计
Wt％ 69.19 14.63 0.12 0.79 3.43 6.32 1.68 1.50 1.96 100 实验公式（釉式）表示
2 釉料制备
（一）生料釉
原料选择 煅烧
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配料
釉料研磨
（二）熔块釉料配制
熔块釉包括熔块与生料两部分。
熔块的配制 原料准备 水淬成粒 配料 贮存备用 熔制
坩锅炉 池炉 回转炉
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制釉原料：天然原料和化工原料
天然原料：石英、钾钠长石、粘土、滑石、石灰
石、白云石、硅灰石、锂辉石、锆英石、萤石等。
化工原料：ZnO、 SnO2、 ZrO2、Pb3O4、BaCO3、
Al2O3、SrCO3、硼砂、硼酸、铅 白、密陀僧（PbO） 等。 主要制釉氧化物的作用和特点
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第二节 釉料制备与施釉
一 釉料的质量要求与制备
1 、釉浆的质量要求及控制
细度：影响稠度、悬浮性、与坯粘附能力、熔化温度、
釉面质量 细：稠度增加、悬浮性升高、与坯黏附能力增强、 熔化温度降低、釉面质量上升。
过细：稠度增加、釉层厚、高温下反应急、气体难
E釉 <
E坯
（釉有较大的弹性对机械应力、
热应力的适应能力强）
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4 坯釉的化学组成相适应
坯釉的化学组成一般应有一定的差别，酸性坯配碱性 釉－－碱性坯配酸性釉，常用C.A（酸度系数CA反映坯釉 的酸性程度）控制： 瓷坯C.A＝1 ~ 2 < 瓷釉C.A＝1.8 ~ 2.5 陶坯C.A＝1.2 ~ 1.3 < 陶釉C.A＝1.5 ~ 2.5
5 合理选择原料
既要保正生产工艺性能和釉面质量，又要经济合理。
釉料对釉下彩或釉中彩不致溶解或使其变色。 选择配釉的原料时，应全面考虑其对制釉过程、釉浆 性能、釉层性能的作用和影响。
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四 釉料配方计算
1 釉料组成表示法

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3 熔块配方的计算
配制熔块的原则
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（1）( RO2+R2O3) / (R2O+RO)=1:1～3:1 融化温度；
保证适当的
（2）Al2O3 < 0.2mol 否则高温粘度大，熔化困难不易 均匀，且熔化温度较高，会导致碱性物的挥发损失大。
先求出各氧化物的摩尔分数，以碱性、中性、酸性 氧化物的顺序列出（釉式以碱性氧化物（R2O+RO）的mol 数为1 ）。 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
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2 生料釉配方的计算（步骤）
知釉式矿物原料（按理论组成计算）逐项平衡法
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熔块釉＝生料
粘土、ZnO 石灰石等
95％ 左右
全熔块釉
+
熔块
30％～85％ 半熔块釉
例已知：熔块的实验式和欲制熔块釉的釉式。
求：熔块釉的配方。
解：此时应该把熔块看成一种原料，其它与前
面相同 。
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CaCO3与SiO2形成CaSiO3 CaCO3与高岭土<800℃生成CaO•Al2O3，>800℃生成
CaSiO3
PbO与SiO2在600℃～700℃ ZnO与SiO2 2ZnO•SiO2 PbSiO3
液相出现会促进上述反应进行。 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
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以排除、铅熔块铅熔出量大、Na、B等离子溶解度上升 ，PH值升高，浆体易凝聚。
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比重：与施釉时间、釉层厚度有关
比重下降：需多次长时间上釉。
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比重上升：厚度不均、易开裂、溶釉、但可节省施釉时间。
（3）（R2O/RO）<1，按比例制成熔块，可难溶或不溶 于水。
（4）(SiO2/B2O3) >2，因硼盐的溶解度较大，提高氧化 硅含量可降低其溶解度。 （5）所有的溶于水的化合物都加入熔块。 熔块配料量的计算( 计算方法与生料釉的计算方法相同) 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
4 熔块釉配方的计算
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本质：降低颗粒表面能的过程。 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
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(5)、熔融
釉料及熔块的熔融均匀及彻底程度直接影响着 釉面质量。影响其熔化速度及均匀程度的因素为： 釉料内部的高温排气：气泡的排出会在釉熔体中 起搅拌作用 釉料吸附水的排出：和第一种因素相比，影响要 微弱得多。 原料的状态：原料颗粒越细，混合的越均匀，熔 化温度越低，缩短熔化时间，增强均匀程度。
(2)、产生应力
在粘稠状态的温度范围内釉熔体尚可移动，使呈现 的应力消除，在冷却、凝固过程中坯与釉的体积都在
变化，而且变化的速率不相同，则会形成应力。
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•
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（1）用长石平衡 K2O、Na2O 的含量，同时平衡部分 Al2O3 和 SiO2 ； （2）用粘土（高岭土）平衡剩余的Al2O3 ，同时再平 衡部分 SiO2 ；
（3）用滑石平衡MgO ，同时再平衡部分 SiO2 ；
（4）用石英平衡剩余的 SiO2 ； （5）用化工原料平衡剩余的氧化物。 计算方法同坯料配方计算 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
• 产生差异的原因 配方不同。
烧成制度不同。 釉与坯体之间的扩散和反应。
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二 釉的分类与制釉原料
1 釉的分类
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按坯体类型：瓷器釉、陶器釉、炻器釉 按制备方法：生料釉、熔块釉、挥发釉（食盐釉）等 按烧成温度：低温釉(<1100℃)中温釉(1100· 1250℃)、 高温釉(>1250℃) 按釉的组成（主要熔剂 ）：石灰釉、长石釉、铅釉、 无铅釉、锂釉、镁釉、锌釉等等
适用于圆盘、单面上釉的扁平砖及坯体强度差 的产品。 喷釉：压缩空气将釉浆通过喷枪或喷釉机喷成雾状。 釉层厚度与坯与喷口的距离、喷釉压力、喷浆 比重有关。 适用于大型、薄壁、形状复杂的生坯。可用于 自动化生产。 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
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(3)、釉中组分的挥发
挥发的大小取决于各组分蒸气压、加热时间、窑 炉气氛等因素。 氧化铅、硼砂，硼酸、钠和钾盐、氧化锑、芒硝等 均会有不同程度的挥发，这些物质中硼酸和钾盐类较 易挥发。 液相出现会促进上述反应进行。 硼－450℃；铅－850℃；铬－1000℃。
(4)、烧结
烧结是指将粉末状态的物质经过加热转化为具有一 定强度的凝集块状物质的过程。
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1 、釉料加热时的变化
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(1)原料的分解；(2)化合与固相反应；(3)氧化 物挥发；(4)烧结；(5)熔融； (1)、原料的分解
釉用原料如粘土脱水，有机物挥发，碳酸盐、 硫酸盐、磷酸盐、硝酸盐、硼砂、硼酸、石灰石、 方解石等分解。 包括碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐及氧化物的分解
冬天：温度降低，粘度增大，比重应调小。
夏天：温度升高，粘度降低，比重可调大。
流动性及悬浮度
直接影响施釉工艺的顺利进行及烧后的釉面质量。 影响因素：细度、含水量。 细度增加，悬浮度升高，稠度增加，流动性下降。
含水量增加，流动性上升，比重下降，粘附性下降。
添加剂、减水剂等可增加流动性。 陈腐处理：改变釉的屈服值、流动度及吸附性。 《材料制备技术》-典型制备工艺技术
第一节 釉料的组成
一 釉及其作用
釉的概念：
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附着在陶瓷坯体表面的一种玻璃或玻璃与晶体
的连续粘着层。 釉的作用: (1) 装饰：提高艺术、欣赏价值。 (2) 改善制品的各种性能：
化学稳定性、防污性（平滑、表面积减小）