华中世纪星数控车床中G92指令对刀方法
华中数控车床对刀
华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法(精)
华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法1. 刀具补偿值设置(F4)在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。
命令行与菜单条的显示如图1-9所示。
图1-9 刀具补偿功能主菜单刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。
T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。
补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。
刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。
G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。
（1）刀偏数据设置(F4→F1)刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。
我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。
在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。
图1-10 刀具偏置编辑车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。
因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。
我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。
图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。
当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。
机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。
我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。
其步骤如下：①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。
②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。
③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。
华中世纪星车床几种对刀方法
本帖隐藏的内容一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。
对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。
本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。
如图1所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。
根据A点与O点的机床坐标的关系：XO=XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。
再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH=ZA+50。
这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
图1 手动试切对刀示意图如图2所示，由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。
此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。
获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。
g92指令编程实例详解
g92指令编程实例详解引言：在CNC加工中，g92指令是一条常用的指令，用于设定工件坐标系原点，具有重要的作用。
本文将通过一个实例来详解g92指令的使用方法和注意事项。
一、g92指令的基本概念g92指令是一条模态指令，用于设定工件坐标系的原点。
它的一般格式为“g92 Xx Yy Zz”，其中X、Y、Z分别表示X轴、Y轴和Z 轴的坐标值。
通过设置这些坐标值，可以将工件坐标系的原点定位到任意位置。
二、g92指令的应用实例假设我们需要在一块工件上进行孔加工，该工件的尺寸为100mm×100mm，孔的位置需要相对于工件中心点进行定位。
现在，我们将通过g92指令来实现这个功能。
1. 首先，我们需要将刀具移到工件的中心位置，即X轴和Y轴坐标为50mm。
这可以通过以下代码实现：G00 X50 Y502. 接下来，我们使用g92指令将工件坐标系的原点设置为当前刀具位置，即X轴和Y轴坐标为0，Z轴坐标为当前刀具高度。
代码如下：G92 X0 Y0 Z[Z轴坐标]3. 现在，我们可以开始进行孔加工了。
假设每个孔的直径为10mm，我们需要在X轴和Y轴方向上每隔20mm加工一个孔。
代码如下：G01 X10 Y0 F100G01 X0 Y10 F100G01 X-10 Y0 F100G01 X0 Y-10 F1004. 完成孔加工后，我们需要将刀具移动到安全位置。
代码如下：G00 X0 Y0三、g92指令的注意事项1. 在使用g92指令时，需要注意刀具的位置和工件坐标系的原点位置。
刀具位置应该与工件坐标系的原点位置相对应，否则会导致加工错误。
2. 在使用g92指令时，需要确保刀具的高度正确。
可以通过测量工件上的参考点来确定刀具高度，并在g92指令中设置Z轴坐标值。
3. 在使用g92指令后，需要注意是否有其他指令影响了工件坐标系的原点位置。
如果有，需要进行相应的处理，以保证加工的准确性。
结论：通过以上实例，我们详细了解了g92指令的使用方法和注意事项。
螺纹切削单一固定循环指令g92
06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
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它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。
华中世纪星数控车床几种精确对刀方法
华中世纪星数控车床几种精确对刀方法（时间:2008-1-14 8:27:26 来源：中华机床网）“有用”是本刊，尤其是本栏目的宗旨。
本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法。
文后还给出了几种对刀的示例程序，可能会对大家有所帮助。
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。
但遗憾的是，华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作，给用户学习、使用带来不便。
笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结，供大家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。
对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。
本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。
华中数控对刀过程(配图版)
华中数控对刀过程（配图版）1、开机。
（总电源总闸，机床后侧电闸）2、机械回零。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零工作。
3、对刀：2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零，碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。
3）对Z轴：第一步：[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面。
第二步：Z相对坐标清零确定。
4)G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。
5)G54确定。
按两次[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。
按[单段]按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”按循环启动按钮。
则对刀完成。
此时可按[返回F10]进入主菜单画面，再[显示切换F10]，观察机床现在的机床坐标全部变成0。
如下图所示：6)对刀校验。
第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。
第二步，在主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。
按[单段]按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。
按[循环启动]。
这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。
再输入Z6，按[循环启动]，停下主轴，用φ6通过一下。
看Z位置是否相符。
华中数控超程解除的方法：华中数控的Z轴行程开关很低，所以Z轴较易超程。
华中数控，机床超程后，会出现“急停”字样。
解决方法是：按[超程解除]键，等“急停”字样变成“复位”后，按住的[超程解除]键同时，转换成手动状态，再同时按住[起程解除]键和方向键（如-Z），直到超程解除。
超程后不需重新对刀，刀具的坐标位置是正确的。
关机，再开机也不需要重新对刀。
我校的华中数控存在的问题：1、面铣程序不可以走圆角，否则程序校验时出错一般显示为“XX行圆弧数据错”。
G92对刀法
6.3.3临时工件坐标系法指令格式：G92X__Z__X、Z：对刀点在要建立工件坐标系中的坐标值使用G92指令，先要在工件上选定一个特殊点作为工件坐标系的原点。
同时还要在工件外选定一个特殊点作为刀具在加工之前快速靠近工件的终止点（又称对刀点或程序原点）。
G92后面的X、Z值为对刀点到工件坐标系原点的有向距离。
由于工件坐标私法的原点一旦选定后是不能改变的，因此，在执行G92指令之前，应通过对刀，确定对刀点。
只有确定了对刀点，才确定了工件坐标系的原点。
G92指令的功能就是建立工件坐标系的原点到刀具的对刀点之间的联系。
在执行G92指令时，若刀具当前点不在对刀点上，则加工原点与程序员原点不重合，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。
毛坯为Ф100mm，此办法为试切法对刀，对刀过程中一定要保证测量准确。
工件坐标系原点设在右端面中心线上。
1、手动方式沿Z方向车削毛坯，沿Z方向退出2、用游标卡尺测量车削后直径得Ф94.250mm。
3、将“手动”方式切换到“自动”方式，按下“MDI F3”键。
4、在MDI对话栏里输入G92X94.250，按下“ENTER”键，观察界面数值变化，5、按下“循环启动”键，再次观察界面数值变化。
6、依次按下“返回F10”键，“设置F5”键，“坐标系设定F1”，“工件坐标系F7”键，观察“循环启动”运行前后的界面数值变化，至此X方向上对好。
7、同理，手动方式沿X方向切削毛坯右端面，并沿X方向退出。
8、按下“返回F10”，再次按下“返回F10”，按下“MDI F3”键，将手动方式切换到自动方式下，在MDI栏里输入G92Z0，按下“ENTER”键，观察界面数值变化。
9、按下“循环启动”键，再次观察界面数值变化。
10、依次按下“返回F10”键，“设置F5”键，“坐标系设定F1”，“工件坐标系F7”键，观察“循环启动”运行前后的界面数值变化，至此Z方向上对好。
11、在MDI方式下用G00X100Z100将刀具移至所谓的程序原点或对刀点上，此时刀具不得再移动。
实训(二)-华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程
实训(二) 华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程一．实验目的1） 掌握数控铣床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤；2） 掌握加工零件的对刀操作，了解用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点；3） 编制铣平蜡模上表面的加工程序，掌握在HNC-21M 数控铣系统输入该程序进行校验、仿真和自动加工的基本操作。
二．实验设备和工具1）华中世纪星（HNC-21M ）数控系统的ZJK7532A 立式钻铣床2）蜡模：180×120×503）圆柱铣刀φ12一把三．数控铣床手动试切法对刀的基本原理数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT 显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Y-Z 直角坐标系统。
因此，数控铣床对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系程序原点（工件零点）的机床坐标。
程序原点应尽量选在工件顶面，以提高被加工零件的加工精度。
如图2—1，对于坐标尺寸标注的零件，程序原点应该设在尺寸标注的基准点。
如图2—2，对于对称标注的零件，程序原点应该设在对称中心线或圆心上。
确定方形工件程序原点的机床坐标的方法：1） 方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：先用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点，机床回零，主轴正转，用点动＋步进方式，让铣刀中心在X 、Y 、Z 三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。
2）方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A ，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：机床回零→主轴正转→将刀具下降到低于蜡模上表面处→Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT 显示不变的X 坐标→X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT 显示不变的Y 坐标→Z 方向手动控制刀具底部接触蜡模上表面，从CRT 读取Z 坐标并记录→根据记录的X 、Y 、Z 坐标，计算出程序原点A 的机床坐标，即X A ＝X+R ；Y A =Y+R ；Z A =Z （R 为铣刀半径）。
G92指令讲解
二、螺纹的基础知识1、螺纹的的种类及作用1）普通螺纹：主要用于联接2）管螺纹：主要用于联接3）梯形螺纹：主要用于传动4）矩形螺纹：主要用于传动5）锯齿形螺纹：主要用于传动2、螺纹的标注1）特征代号-公称直径X导程-旋向。
如：M20×4(P2)2）螺纹代号—螺纹公差带代号(中径、顶径)—旋合长度。
如：M16－5g6g 3、普通螺纹的尺寸计算螺纹大径：d=D（螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）中径：d2=D2=d-0.6495P （P—螺纹的螺距）牙型高度h1=0.6495P但在实际加工螺纹时，根据加工材料、切削条件等，要考虑以下情况：(a)高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹前的外圆直径，应比螺纹大径小。
当螺距为1.5mm～3.5mm时，外径一般可以小0.2～0.4mm。
4、螺纹的切削方法在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法两种，见下图。
直进法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。
（a）斜进法（b）直进法三、螺纹加工编程指令（G92）G92为简单螺纹循环，该指令可以切削圆锥螺纹和圆柱螺纹。
1、圆柱螺纹指令格式：G92 X（U___Z(W)___ F ___X、Z：螺纹终点绝对坐标值；U、W：螺纹终点相对循环起点的坐标增量；F：螺纹的导程。
刀具路线：如图10-2所示图10-22、运用实例根据图（10-3）M30×2—6g的螺纹外径为φ30，取编程外(大)径为φ29.8mm，取编程底(小)径为φ27.4mm。
加工程序如下：N03 G00 X35.0 Z104.0；N04 G92 X28.9 Z53.0 F2.0；N05 X28.2；N06 X27.7；N07 X27.5；N08 X27.4图10-35、注意事项1）：切削螺纹时，在没有明确距离限制时，应把其两端距离延长。
2）：切削螺纹时，每次切削深度要根据导程的大小、刀具、材料来进行分配。
G92指令设置华中数控系统车床工件零点
12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。
13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
75、借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。
76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。
78、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。
79、刀具功能(T机能)T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。
37、程序暂停M00
38、当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。
39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。
40、M00为非模态后作用M功能。
41、程序结束M02
6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。
7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。
2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。
G92指令数车对刀
G92指令数车对刀
用G92指令对刀，在FANUC-0I数车上并不常用。
但很多是以G92开头的程序，很多网友搞不清楚G92在程序中的作用，这里的G92做对刀使用的，下面简单的讲下G92对刀步骤及注意事项。
1、用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀具沿Z轴正方向退出，主轴停转。
记下此时刀具的在机床坐标系中的绝对坐标值X1，同时测量外圆直径D。
2、切端面到中心，X不动，沿Z向退出，记下此时刀具在机床坐标系中的绝对坐标值Z1；
3、选择起刀点。
起刀点的位置应选在工件之外，如果起刀点设在距离右端面中心X向50mm，Z向50mm处，则起刀点在机床坐标系中的的位置X=X1-D+100.0（直径编程），Z=Z1+50.0；
4、调整刀具到起到点。
用G92设定的工件坐标系执行程序前必须将刀具调至起刀点位置，方法如下：先在手动状态下移动刀具到接近起刀点位置，再用手轮通过调节倍率达到精确位置；
5、这时程序开头必须是：G92X100.0Z50.0
·说明：
（1）在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上；
（2）执行G92指令不会使机床产生任何移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法包括以下几个步骤：
1. 确认机床位置：首先要确定机床的坐标原点位置，以及对刀用的工具放置位置。
2. 准备对刀工具：选择一把合适的对刀工具，如刀具孔径用量规、辅助定位器等。
3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在主轴上，并进行刀具换刀动作（如果需要）。
4. 调整Z轴位置：使用手动操作方式，将主轴沿Z轴向上抬起，直到刀具完全脱离工件表面。
5. 进行对刀：使用手动操作方式，逐渐将主轴沿Z轴向下低于工件表面，并用量规或辅助定位器来检查刀具与工件之间的间隙。
根据需要，逐步调整主轴位置，直到达到所需的对刀位置。
6. 确认对刀结果：完成对刀后，使用简单的刀具切削试验来验证对刀的准确性。
以上是华中数控对刀操作的基本方法，不同的机床和数控系统可能有所不同，具体操作时请参考数控机床的操作手册。
华中世纪星教学型数控车床的对刀操作
实验(二) 华中世纪星教学型数控车床的对刀操作一．实验目的1）掌握游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、钢直尺等的测量与读数方法；2）掌握数控车床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤；3）掌握用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点；4）对手动试切法对刀进行误差分析，并掌握其误差补偿方法。
二．实验设备和工具1）毛坯：φ30mm的棒料，材料：L Y122）常用工具：卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手等；3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆精车刀，2号刀为90°外圆粗车刀或60°尖刀，3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀；4）测量工具：0.02mm精度的游标卡尺、0.01mm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺、150mm长的钢直尺；5）油壶、刷子及清洁棉纱。
三. 常用测量工具的测量与读数方法（演示说明）介绍0.02mm精度的游标卡尺、0.01mm精度的千分尺、0.02mm精度的深度游标卡尺的测量与读数方法。
四．华中世纪星教学型数控车床手动试切法对刀的基本原理方向零点偏置在数控车削中，手动试切对刀法由于不需添置昂贵的对刀、检测等辅助设备，方法简单，而且加工铝棒、尼龙棒等软材质工件，即使高速断续切削，刀尖也不容易崩落，因此被广泛地应用于教学型数控车床。
数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Z直角坐标系统。
因此，对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系工件零点的机床坐标以及确定数控程序调用的刀具相对于基准刀的刀偏置数值。
手动试切对刀的对刀模式为“试切→测量→调整”，其原理示意图如上图1所示。
五．手动试切——相对刀偏法对刀的基本步骤手动试切对刀中，如果确定了一把基准刀，且在刀偏表中输入它的刀偏置为零，而且非基准刀相对于基准刀有一定的刀偏置，这种试切对刀方法叫相对刀偏法对刀，具体又分为G92指令对刀和G54指令对刀两种方法。
G92对刀
数控车床加工坐标系的建立热[ 作者：陈雪 | 转贴自：本站原创 | 点击数：438 | 更新时间：2009-12-2 | 文章录入：imste 2009年第 14 期 ] (包头职业技术学院机械制造及自动化系，内蒙古包头 014030)摘要：文章以华中HNC—22T系统ck6136s为例，分别介绍了利用G92、G54~G59及T指令3种不同指令建立加工坐标系的对刀方法及原理。
关键词：加工坐标系；机床坐标系；对刀中图分类号：TG502.1 文献标识码：A 文章编号： 1007—6921(2009)14—0095—01在数控车床加工中往往对加工坐标系及机床坐标系的关系不太好理解,而在实际编程和加工过程中，建立加工坐标系指令又是保证所有零件正确加工的重要指令，针对这种情况,应在教学中予以重视。
文章讲解了利用G92、G54~G59及T指令,在车床上建立加工坐标系指令及对刀方法。
下面结合教学实践，以华中HNC—22T系统ck6136s为例来分析数控车床上建立加工坐标系的指令及对刀方法。
1 机床坐标系和加工坐标系与对刀的关系数控加工中必定会遇到两个坐标系, 机床坐标系和加工坐标系。
而在实际加工时,必须通过对刀操作将此加工坐标原点告诉给机床,即确定程序原点在机床坐标系中的位置。
只有这样,数控系统才能准确控制刀具按照程序编制的轨迹加工出符合要求的零件。
2 数控车床建立加工坐标系指令及对刀方法华中HNC-21T系统ck6136s有很多种建立加工坐标系的方法,可以用G92、G54指令,也可以用T 指令,下面分别说明不同指令的对刀过程和原理。
2.1 G92指令建立加工坐标系指令及对刀方法这种对刀方式通过确立对刀点(刀具刀位点的起始位置)在加工坐标系下的初始坐标而间接建立工件坐标系。
图1为数控车床对刀原理图。
2.1.1 对刀操作:①机床回参考点;② 试切端面：Z坐标置0,再按对刀点在z方向的偏置量β移动,此时刀具在机床坐标系下的Z坐标为Z机;③ 试切外径：将X坐标置0,测量工件外径 ,再按外径值α移动,此时刀具在机床坐标系下的X坐标为X 机。
g92指令用法
g92指令用法
g92指令是一种在数控加工中常用的指令。
它的作用是重新定义坐标系原点，从而改变加工过程中的坐标位置。
使用g92指令可以方便地调整工件的位置和角度，以实现更精准的加工。
g92指令的语法格式为：g92 Xx Yy Zz，其中X、Y、Z分别表示三个坐标轴的偏移量。
例如，g92 X10 Y20 Z30表示将新的原点移动到当前原点偏移10、20、30的位置。
在使用g92指令时需要注意以下几点：
1.在使用g92指令前，必须先将机床设置为绝对坐标模式，否则指令会无效。
2.使用g92指令后，所有坐标位置都将相对于新的原点进行计算。
因此，需要重新设置工件的坐标位置和加工路径。
3.使用g92指令后，不要忘记将机床恢复到原来的坐标系，否则可能会影响后续加工的准确性。
总之，g92指令是数控加工中非常有用的一种指令，可以帮助加工人员更方便地调整工件的位置和角度，提高加工精度和效率。
- 1 -。
G54~G59及G92对刀教案
所谓对刀是指把刀具刀尖移动到对刀点，并进行相应数据设定的过程。
对刀点是指对刀时刀尖所要移动到的那个点。
一．对刀的几种方法根据工具的不同，对刀可分为以下四种（先介绍两种另外两种在加工中心中与以介绍）：㈠．立铣刀若工件为矩形或圆柱型表面，且工件表面允许碰伤时（对刀点为中心点或任意点），可采用立铣刀直接对刀。
如图6-1，但这种对刀方法精度较低且易碰伤工件表面。
图6-1㈡．芯棒若工件为矩形表面，且对刀点为中心或任意点，此时可采用芯棒配合块规或塞尺进行对刀。
如图6-2。
这种方法对刀精度较高且不碰伤工件表面，但较费时。
图6—2二、刀具的Z向对刀的具体操作方法（图6-3）刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系零点在机床坐标系中的位置。
可以采用刀具直接试切对刀。
为防止刀具切伤工件表面，也可采用刀具与工件间加块规的办法对刀。
但此时进行Z向数据设定时，应考虑块规厚度。
图6—3三．对刀时的基本原理及特点㈠．采用G54~G59对刀时的基本原理及特点1．基本原理G54~G59对刀时关键是确定工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值，当对刀点选择为工件坐标系原点时，若把刀具移动到对刀点，此时机床显示的机床坐标系坐标值就是工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值。
如图6-4。
图6-42．特点⑴．机床突然断点后，不丢失位置，机床上电后，回过参考点后可继续加工。
⑵．使用前必须回参考点。
㈡．采用G92对刀时的基本原理及特点1．基本原理采用G92对刀时应把刀具的刀尖移动到工件坐标系下G92指令后的X—Y—Z—坐标值下，如图6-5所示。
图6-52．特点⑴．机床突然断点后，丢失工件坐标系位置，机床上电后，需重新对刀才可继续加工。
⑵．使用前不必回参考点。
⑶．G92指令一般应写在程序第一行，且单独一行。
⑷．G92编程应在程序结束时，加回起刀点命令，便于批量加工。
四．对刀操作举例㈠．采用G54~G59时方法举例1．方法一（如图6—6）⑴．刀具轻触工件左侧面，并把相对坐标清零。
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下述每种方法 的对刀 准备 工作均 相同 ：在系统 Ｍ Ｉ Ｄ 功能子 菜单 下按 Ｆ 键 ， ２ 进入刀偏表 ： ▲键移动蓝 色亮条 到各刀对应 的刀偏 号位 用 置 ， Ｆ 键 ； 刀偏 号为 ＃ ０ ０ ＃ ０ １＃ ０ ２ ＃ ０ ３ ＃ Ｏ ４的 ｘ偏 按 ５ 将 ００ 、 ０ 、０ ０ 、０ ０ 、Ｏ Ｏ ０
如图 ２ 所示 ，由于各刀装夹在刀架 的 ｘ ｚ方 向的伸 长和位置不 、
同 ．当非基准刀转位到加工位置 时．刀尖位置 Ｂ相对于 Ａ点就有偏 置， 原来建立的工件坐标 系就不再适用了。 此外 ， 刀具在使用过程 每把 中还会出现不同程度 的磨损 。 因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补 偿。 获得各刀刀偏置 的基本原理是 ： 各刀均对准工件上某一基准点 （ 如 图 ｌ的 Ａ点） 由于 Ｃ Ｔ显 示的机床坐标 不同 ． ． Ｒ 因此将非基 准刀在该 点处的机床坐标通 过人 工计算或系统 软件 计算减去基准 刀在同样点 置 。 的机床坐标 ． 就得到了各非基准刀的刀偏置。 （） ５ 与前述步骤（ ） ５ 相同。 ２ 多刀试切外圆轴段 ． ． ３ 人工计算 获得刀偏置法 系统 在手动状态下对好 １ ２４号刀 ， 、、 并切 出一个台阶轴 ， 分别记 录各 刀切削终点 （ 图 ３ Ｆ Ｅ Ｄ点 ） 如 中 、、 的机 床坐标 ， 并测量各段 的直
◆ ＋一ｚ 轴俯 重补偿
工 窖
图 ２ 刀具的偏置和磨损 补偿
望 ＿ 卜
受多种 因素 的影 响 ． 手动试切对刀 法的对刀精度 十分有限 ． 将这 ｚ 阶段的对刀称为粗略对 刀。 为得到更加准确的结果 ． 如图 ２ 所示 。 加 工前在零件加工余 量范围内设计简单 的 自动试切程序 ． 通过“ 自动试 Ｐ 切一测量一误差补 偿” 的思路 ． 复修调基准刀 的程 序起 点位置和非 反 围 ， 基准刀的刀偏置 ． 使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要 求， 将这一阶段的对 刀称为精确对刀 。由于保证基准刀程序起点处于 图 ３ 多刀手动试切示 意图 精确位置是得到准确 的非基准刀刀偏置的前提 ． 因此一般修正 了前者 换３ 号切断刀 ， 切一退刀槽 ， 以切断 刀的右尖 点对刀 ， 录 Ｂ点坐 记 后再修 正后者 标 ， 量图示 的 中 ３ Ｌ。获得上述数据 后 。 测 Ｄ和 ３ 根据各刀对 应的 ＦＥ 、、 综合 这两个 阶段 的对刀 ， 试切法对刀的基本操作 流程如下 ： ＤＢ 、 点与程 序原 点 Ｏ的坐标增量关系 ．可 知基准刀 的程序起 点的机 （） １用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标 床 坐标 为（ ２ ２ １０ Ｚ一 ２５ ）而且 可以推 出各非基 准刀对应 Ｘ 一 Ｄ ＋０ 。２ Ｌ＋０ ； （） ２ 人工计算或 自 动获得各非基准刀的刀偏置。 程序原点 的机床坐标并通过人工计算获得 刀偏 置 ． 计算方法如表 １ 所 （） ３基准刀处于大概的程序起点位置 将记 录值和计算值填人相应空格处。 （ 下转第 １７ ） ０页 （） ４ 基准刀反 复调用试切 程序 ， 量尺寸后 。 测 以步进 或 Ｍ Ｉ Ｄ 方式 示 ，
ｏ机械 与电子。
科技信息
华中世纪星数控车床中Ｇ ２ ９ 指令对刀方法
刘 娟
（ 陕西省电子工业学校 陕 西
宝鸡
７ １０ ） ２ ０ １
对刀是数控加工中的主要操 作和重要技能 。 对刀的准确性决定了 移动刀架进行误差补偿 。 修正其程序起点 的位置 。 零件 的加工精度 。 同时对刀效率还直接影响数控加工效率 。 （） ５非基 准刀反复调用试切程 序 ， 在原刀偏 置的基础上修正 刀偏 在华 中世纪星数控车削系统 Ｇ ２ ９ 对刀时 ． 以工件右端 面中心为程 置 。 序原 点， 建立工件坐标 系， 刀架上装 四把 刀： 号 刀为 ９ 。 １ ０ 夕 圆粗车刀 、 （） ６ 基准刀处于准确的程 序起点不动 。 ． ２ 号基准刀为 ９ ｏ 圆精车刀 、 号刀为切 断刀、 ０外 ３ ４号刀为 ６ ｏ Ｏ三角螺纹 ２ 几种粗略对 刀方 法 刀 ． 面所举方法均与此相同 后
图 １ 手 动试 切 对 刀示 意 图
１ Ｇ９ ２指 令 设 定 工 件 坐 标 系
程序起 点 Ｈ的工件 坐标 为（０ ５ ） ｎ １所示 ． 准刀按照“ １０．０ ￣ 图 基 手 动试切工 件的外 圆与 端面 ． 分别记 录显 示器 （ Ｒ ） Ｃ Ｔ ￣示试 切点 Ａ的 ｘ、 机床 坐标一 推出程 序原点 ０的机床坐标一推 出程序起点 Ｈ的机 ｚ 床 坐标 ”的思路对刀。根据 Ａ点与 ０点的机床坐标 的关系 ： Ｏ Ｘ 一 Ｘ ＝Ａ 中 。Ｏ Ｚ 可 以推出程序原点 Ｏ在机床坐标系中的值 。再 根据 Ｈ相 ｄ Ｚ ＝ Ａ． 对 于 Ｏ点的工件 坐标为（ ０ ０， １ ，） ０ ５ 最后推 出 Ｈ点的机床 坐标 ： Ｈ １０ Ｘ ＝０ 一 中 ，Ｈ Ｚ ＋ ０ ｄ Ｚ ＝ Ａ ５ 。这样建 立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立 的工件坐标 系。
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义
２１ 年 ０１
第 ２ 期 ３
Ｓ ＩＮ Ｅ＆Ｔ Ｃ Ｎ Ｌ Ｇ Ｎ Ｏ ＭＡ Ｉ Ｎ ＣＥ Ｃ Ｅ Ｈ Ｏ Ｏ ＹＩ Ｆ Ｒ ＴＯ
径 和长 度
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（） ３基准 刀按记 录值 通过“ 动＋ 点 步进” 方式 重 回 Ａ点 。 在刀偏 表 的试切直径和试切长度栏 内分别输入 中Ｄ和零 （） ４ 退刀 ， 选择非基准刀 的刀号手动换 刀。 让各非 基准刀的刀尖分 别在 主轴转 动下通 过“ 点动＋ 步进 ” 方式 目 对准 Ａ点 ． 测 然后分别 在相 应刀偏号的试切直径栏和试 切长度栏内输人 中 Ｄ和零 ． 各非基准刀 则 的刀偏置会在 ｘ ｚ 、 偏置栏处 自动显示 。 （） 准刀 重 回 Ａ点后 ， Ｄ 运 行 “ ９ Ｇ ０ Ｇ １ ［ ０ 中 １ ５基 Ｍ Ｉ Ｇ １ Ｏ ／ ０ １ 一 Ｄ ￣ Ｘ ０ Ｚ０。 ５ ”使其处 于程序起点位置 。 ２ 将基准刀在对刀基 准点处坐标置零 ． 动显示刀偏置法 ． ２ 自 对刀步骤如下 ： （） １与前述 步骤（ ） 同。 ２相 （） ２ 基准刀按记录值通过 “ 点动＋ 步进” 方式重 回试切点 Ａ 。 （） ３ 在图 ４ 界面按 Ｆ 键 “ ｌ ｘ轴置零” 按 Ｆ “ 。 ２键 ｚ轴置零 ”则 Ｃ Ｔ 。 Ｒ 显示 的“ 相对实际坐标” ０，） 为（ Ｏ 。 （） ４ 手动换 非基 准刀 ， 使其 刀尖 目测对齐 Ａ点 ， 时 Ｃ Ｔ 显示 这 Ｒ 上 的“ 相对实际坐标” 的数值 ， 就是该 刀相对 于基准刀 的刀偏 置 ， 用▲ 、 键 移 动蓝 色亮条到非基准 刀的刀偏号 ．分别将 其记录并输入 到相应位