塑料模具各零部件解析
3塑料模具的基本结构及功能
3塑料模具的基本结构及功能塑料模具是用于塑料制品加工中的一种工具。
它的基本结构是由模具座、上模、下模、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成的。
以下是对塑料模具基本结构及功能的详细描述。
1.模具座：模具座是模具的支撑部分，通常由模座板和模具座基座组成。
它的功能是固定和支撑其他模具部件，并将模具与注塑机连接起来。
2.上模和下模：上模和下模是模具最重要的两个部分，一般分别安装在注塑机的固定模板和动态模板上。
它们通过导套和导柱的配合运动，实现模具的开闭动作。
上模和下模的结构和形状决定了塑料制品的形状和尺寸。
3.导柱和导套：导柱和导套是用于引导上模和下模开闭运动的部件。
导柱通常固定在模具座上，导套则固定在上模上。
它们的表面光滑，可以减少摩擦，确保模具的运动平稳和精度。
4.滑块：滑块是模具中的一个移动部件，可以实现一些复杂的模具动作。
滑块一般通过滑块导柱与上模相连接，它可以在模具关闭时从上模中退出，成型完成后再进入。
5.顶出机构：顶出机构用于将注塑成型后的制品从模具中顶出。
它通常由顶出杆、顶出板和顶出凸轮组成。
当上模开启时，顶出凸轮带动顶出板和顶出杆向前运动，将制品顶出。
除了以上基本部件，塑料模具还可能包含一些特殊的结构，如冷却系统、喷嘴等，用于控制模具温度和塑料流动。
塑料模具的功能主要包括以下几个方面：1.定位功能：通过导柱和导套的配合，确保上模和下模的位置准确，保证模具开闭运动的顺利进行。
2.尺寸控制功能：上模和下模的结构和形状决定了制品的形状和尺寸，通过精确设计和制造，模具能够精确地控制制品的尺寸。
3.模具动作功能：通过滑块、顶出机构等特殊结构，模具能够实现一些复杂的动作，如内腔成型、侧拉等。
4.制品顶出功能：顶出机构能够将注塑成型后的制品从模具中顶出，提高生产效率。
5.温度控制功能：通过冷却系统，模具能够控制模具温度，确保塑料的充填和冷却过程正常进行。
总之，塑料模具的基本结构和功能是相互关联的，通过各个部件的配合和动作，实现塑料制品的精确成型。
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
一、注塑模具的结构
1、模芯系统
模芯系统是注塑模具最基本的部分，也是注塑件形状的核心部分，模芯系统由模芯、模芯杆、模芯销等组成，是注塑模具的直接决定因素。
2、分型面系统
分型面系统是指模具上的分型面，一个注塑零件有多个型腔，那么模具上就有多块分型面，分型面是注塑件完成型腔分割的主要部件，此系统由分型面、模板及相应的锁模元件组成。
3、出料系统
出料系统是指模具内部空间外部出料口，在加工周期结束后，零件从模具中排出，出料系统由出料口、排模杆、排模座等组成。
4、加热系统
加热系统是模具加热的系统，它的作用是使模具的温度与注塑料浇注的温度保持一致，加热系统由加热器、电加热系统等组成。
5、冷却系统
冷却系统是指模具的冷却系统，它的作用是使模具的温度减少，以便加工周期结束后能够及时将注塑件排出，冷却系统由冷却水管、冷却器、冷却液等组成。
6、导模系统
导模系统是指用于将熔融料从料筒传递到型腔中的系统，它的功能是保证料筒内的注塑料均匀流入模具内部，导模系统由导模杆、料筒阀、排压杆等组成。
二、注塑模具的类型
1、滑块式注塑模具
滑块式注塑模具是模具机构设计中使用比较多的一种，它可以实现多模芯的任意选择，在模具的结构中，主要有模架、底盘、滑块和滑块销等。
2、分型销式注塑模具
分型销式注塑模具是模具结构设计中最为常用的一种，它可以实现多模芯多模型任意结合，在模具的结构中，主要有模架、底盘、分型销和分型销座等。
3、拉力式注塑模具
拉力式注塑模具是模具结构设计中使用比较少的一种，它可以实现多模芯的任意拉出，在模具的结构中，主要有模架、底盘、拉力轴和拉力钻等。
塑胶模具基本结构详解
塑胶模具基本结构详解塑胶模具是在塑料制品生产中使用的主要工具，它是将液态塑料注入模具中，经过一定的温度和压力处理后形成的产品。
塑胶模具的基本结构是由模具基板、模具芯、模具腔、模具导板、模具定位销、模具螺栓和注塑系统组成。
1.模具基板模具基板是塑胶模具的主要承载部分，是模具的基础结构，其质量主要决定了整个模具的稳定性和使用寿命。
通常情况下，模具基板是由钢材制造而成，其材质应该具有高强度、高耐磨性、高韧性以及耐高温的特点。
2.模具芯模具芯是模具中用来预留产品中空部分的一个孔，通常直接与注塑系统相连。
在塑料模具的制造中，模具芯的加工难度较大，生产过程中需要高精密度的加工设备和技术，可以利用CNC机床进行加工。
其中，最为常见的模具芯形状包括圆柱形、方形、各种不规则形状等。
3.模具腔模具腔是指模具中用来成型产品的部分，由于涉及到产品的外观、尺寸、表面光洁度等因素，因此模具腔的加工难度也相对较大。
模具腔需要具备高度精密度的尺寸和表面处理，通常要求采用光学除毛刺技术和精密抛光技术来完成。
4.模具导板模具导板是指在塑料模具中，用来固定模具芯和模具腔的位置和方向关系的部件。
通常情况下，模具导板由优质的合金钢、特种材料等制作而成，确保了模具芯和模具腔之间的高度一致性和整体稳定性。
5.模具定位销模具定位销是模具中用来保持模具芯和模具腔对准的重要部件。
其主要作用是确保注塑过程中的模具对位，从而保证了最终产品质量的稳定性和一致性。
模具定位销的数量一般根据模具的大小和复杂度来决定，通常为1~16个。
6.模具螺栓模具螺栓是模具中用来连接、固定模具芯和模具腔的部件。
由于注塑过程中会受到较大的压力和温度冲击，因此模具螺栓的材质必须具有高韧性、高强度和高耐磨性等特点，以保证模具系统的整体稳定性和耐用性。
7.注塑系统注塑系统是塑胶模具中的一个重要部分，其主要作用是将塑料熔化，将熔融塑料注入到模具芯和模具腔中，从而形成最终的产品。
其主要组成部分包括进料系统、加热系统、注塑系统、保压系统、冷却系统和排气系统等。
《塑胶模具结构介绍》PPT课件
各型式模具运用之场合。。。。。。。。。1 模具结构简介。。。。。。。。。。。。。2 模具各零件功能简说。。。。。。。。。。3
.
两板模﹑三板模使用场合例
2
单一模穴直接浇口 采用两 板模
多模穴普通浇口 采用两 板模
单一模穴多点进胶 (针点)采用三 板模
.
成品
简单二板模结构(一)
3
編號 名稱
類別 編號 名稱
1>防止顶出板与下固定板整面接触， 而导至的不平衡，
2>避免铁削掉在固定板上，不易清理
规格：d=20x5L,d=25x5L,d=30x5L三种
最常用的规格： d=25x5L
d S.T.P
22
23
.
滑块入子线位置 (a or b)
.
两板半模
滑块入子线位置 不影响外观
两板半模使用例(二)
9
.
两板半模使用例(三)
10
兩板半模開模過程 A
(第一次開模) B
.
两板半模使用例(四)
11
.
热胶道使用例(一)
12
上固定板 流道板 熱膠道承板
母模板
在流道施以电热线圈加热,保证流道一直是熔融状态,可节省流道废料及缩 短冷却时间!
间隔板(Spacer Plate)
亦称脚垫﹐此板装置在公模板与下固定板之间﹐其功能为确保成 形品的顶出距离。
.
各零件功能(三)
18
公母模承板(Support Plate):
此板具有固定及补强之作用﹐使公母模板不因射出压力而发生弯 曲变形。
定位环(Locating Bushing):
模具上定位环与成形机固定盘上之定位孔配合﹐并使成形机之喷嘴 与灌嘴得以对正﹐进行成形操作。
塑胶模具的结构是什么
塑胶模具的结构是什么
塑胶模具是制造塑料制品的必备工具，其结构是由多个部分组成的，用于将塑料熔化后注入模具中进行形成。
下面将介绍塑胶模具的结构及其各个部分的功能。
模具整体结构
塑胶模具的整体结构通常由注塑机固定板、上模板、下模板和模具基座四个部分组成。
其中，注塑机固定板与模具基座紧密固定，上下模板则可以通过模具底块进行快速拆装。
模具核心与腔
模具核心和模具腔则是模具的核心部分，分别位于上下模板之中，用于容纳塑料材料并将其形成所需要的形状。
模具核心和模具腔的准确度和光洁度对于模具的质量至关重要，一般情况下都需要经过数控加工等精细工艺来保证其精准度和光洁度。
浇口和排气口
塑胶模具的浇口和排气口也是模具不能缺少的部分。
浇口和排气口可以帮助塑料材料在注入模具时均匀流动，并在成型过程中排除内部气体，以达到理想的模具成型效果。
浇口和排气口的设计、尺寸和位置都是需要精心考虑和打磨的。
活削
在一些需要复杂形状或内部结构的模具中，可能会需要使用活削来完整地制造出所需要的产品。
活削也是模具制造中一个重要的工艺环节，需要经过严密的计算和操作。
小结
综合以上的内容，可以看出塑胶模具是由多个部分组成的，每个部分都扮演着重要的角色。
在塑胶模具制造过程中，为了避免由于材料、工艺等原因引起的模具失效，需要对模具进行细致、严谨的设计和制造。
希望本文能够对大家了解塑胶模具的结构有所帮助。
塑料模具结构零部件
塑料模具结构零部件1 标准注射模架模架是注射模的骨架和基体，通过它可以将模具的各个部分有机地联系成一个整体，如图5-4-1所示。
标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆组成。
除此之外，还有一些特殊结构的模架，如点浇口模架、带推件板推出的模架等。
注射模具的基本结构有很多共同点，使用标准模架可以提高模具的质量、缩短模具的制造周期、降低模具的制造费用。
目前，我国塑料注射模架的国家标准有两个，即《塑料注射模中小型模架》（GB/T12556－1990）和《塑料注射模大型模架》（GB/T12555－1990）。
图5-4-1 最常见的注射模架1－定模座板；2－定模板；3－导柱及导套；4－动模板；5－动模支承板；6－垫块；7－推杆固定板；8－推板；9－动模座板一中小型标准模架中小型模架的周界尺寸范围≤560mm×900mm，按结构特征分基本型和派生型两大类。
1. 基本型基本型是以直接浇口（包括潜伏式浇口）为主的结构形式，共4种，其代号分别为A1、A2、A3、A4，如图5-4-2所示，其模架的组成、功能及用途见表5-4-1。
2. 根据使用要求选用导向零件和它们的安装形式；3. A1~A4型的功能及通用性强，是国际上使用模架中具有代表性的结构。
图5-4-2 基本型标准模架b 派生型派生型是在基本型的基础上派生而来，以点浇口和多分型面为主的结构形式，共9种，其代号分别为P1~P9，如图5-4-3所示，其模架的组成、功能及用途见表5-4-2。
表2. 其模架结构以点浇口、多分型面为主，适用于多动作的复杂注射模；3. 扩大了模架应用范围，增大了模架标准的覆盖面。
图5-4-3 派生型标准模架另外，标准中还规定，以定模、动模座板有肩、无肩划分，又会增加13个品种，总计共26个模架品种。
这些模架规格基本上覆盖了注射容量为10~4000cm3注射机用的各种中小型热塑性和热固性塑料注射模具。
塑胶模具结构介绍
一.澆注系統
1.1 兩板模澆注系統---圖一
與注射機台的噴嘴相配合
PL﹕ 分模面
澆口 分流道 主流道 橫流道 豎流道
1.2 兩板模澆注系統---圖二
分流道 冷料井 澆口 橫流道 冷料穴
1.3 三板模澆注系統
優點﹕開模時自動斷料﹐殘余痕跡小 缺點﹕加工困難﹐壓力損失較大。
1.4 熱流道澆注系統
IN OUT
五.脫模與頂出機構
頂出系統有如下几類 ﹕ 1.圓頂針
2.扁頂針 3.套筒 4.頂出塊 5.脫料板 6.斜銷 7.氣頂 。
5.1 脫模與頂出機構
(1).圓頂針
其類型可分為﹕單節頂針和雙節頂針
5.2 脫模與頂出機構
(2).扁頂針
扁頂針:成品空間較小rib較深﹐不易排 部較合適的圓頂針時采用扁頂針
頂出板的導柱﹑導套等(頂 板導柱EGP).
回位銷 (RP)
頂板導套 頂板導柱 導柱
6.1 模座系統
定位裝置
凸台
定位塊
導柱 凹坑
模板定位機構
模仁定位機構
扁頂針
5.3 脫模與頂出機構
(3).套筒(頂使用﹐一般排部在成品boss 的底部。
成品
套筒內芯
套筒外壁
壓板形式
螺釘鎖固形式
5.脫模與頂出機構
(4).頂出塊
成品的側壁太深, 脫模力較大時. 使用頂出塊配合頂針的頂出結構。
此側壁太深
5.脫模與頂出機構
(5).脫料板。
適用於筒形塑件,薄壁容器以及各種罩殼形塑件的脫模頂出 . 特點是頂出力均勻,平穩,頂出力大,塑件不易變形,而且 表面不留頂出痕跡
脫料板
(6).斜銷
5.脫模與頂出機構
斜 梢不僅可成型產品內倒勾﹐而且參與成品的頂出
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用一、成型零件凹模（型腔）：成形塑件的表面的凹状零件。
凹模板（型腔板）：板状零件，其上有面形塑件表面的凹状轮廓。
置于定模部分称作定模型腔板。
置于动模部分称作动模型腔板。
型芯：成形塑件内表面的凸状零件。
侧型芯：成形塑件侧孔，侧凹或侧凸台的零件，可手动或随滑块在模内作抽拔和复位运动的型芯。
镶件：凹模或型芯有容易损坏或难以整体加工的部位时，与主体件分开制造，并嵌入主体的局部成形零件。
活动镶件：根据工艺和结构的要求，须随塑件一起出模，才能与塑件分离的成形零件。
拼块：用以拼合成凹模或型芯的若干个分别制造的成形零件，可以分别称凹模拼块，型芯拼块。
螺纹型芯：成形塑件内螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型芯（取出模外）或在模内作旋转动动的螺纹型芯。
螺纹型环：成形塑件外螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型环(整体的或拼合)或在模内作旋转运动的螺纹型环。
二、导向零件导柱：与安装在另一半的模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。
有带头导柱和带肩导柱两种。
推板导柱：与推板导套（或孔）呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆柱形两种。
导套：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。
有直导套和带头导套两种。
推扳导套：固定于推板上，与推板导柱呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆套形零件。
三、推出零件推杆：直接推出塑件或浇注系统凝料的杆件，有圆柱头推杆、带肩推杆和扁头推杆等。
圆柱头推杆可用来推顶推顶板，亦称预杆。
推管：直接推出塑件的管状零件。
推件板：直接推出塑件的板状零件。
推件环：局部或整体推出塑件的环状或盘形零件。
推杆固定板：固定推出和复位零件以及推板导套的板状零件。
推杆：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的板件。
连接推杆：连接推件板与推板固定板，传递推力的杆件。
拉料杆：设置在主流道的正对面，头部形状特殊，能够拉出主流道凝料的杆件，头部形状有Z形，球头形，倒锥形，菌形及圆锥头形等。
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用
当前，塑料注射模具在制造业领域中扮演着至关重要的角色。
作为一种常见的生产工具，塑料注射模具是用来生产各种塑料制品的关键设备。
而在塑料注射模具中，零部件更是构成其整体机构的重要组成部分。
本文将重点讨论塑料注射模具中的零部件名称及其各自的作用。
首先我们来介绍模具的最主要的四个零部件，分别是模具的进胚系统、出胚系统、定位系统以及顶出机构。
进胚系统主要包括模膛、模芯等部件，其主要作用是用于注塑形成塑料制品的外形；出胚系统则包括模板、拉杆等零部件，负责将注射好的塑料制品从模具中取出；定位系统用于确保模具在运转过程中的准确定位，确保产品的精度和一致性；顶出机构则负责将制品从模具中顶出，方便后续的处理和收集。
除了上述的四大主要零部件外，还有一些其他重要的零部件如射嘴、喷杆等。
射嘴作为模具的进料部分，起着输送熔融塑料的作用，喷杆则与射嘴相配合，控制塑料的注射速度和压力，保证产品的成型效果。
此外，还有一些辅助性零部件如顶针、喉环等，虽然在整个模具中起着辅助作用，但同样不可或缺。
在塑料注射模具的整个生产过程中，这些零部件的配合相互协作，互为补充，共同完成塑料制品的生产任务。
因此，对于塑料注射模具零部件的名称及作用的深入了解，有助于提高模具的使用效率和产出质量。
希望通过
本文的介绍，读者能更加全面地了解和认识塑料注射模具中各个零部件的重要性和作用，为相关领域的研究和生产提供参考和借鉴。
常用塑料模具零部件材料解析
常用塑料模具零部件材料解析随着制造技术的不断进步，塑料模具在制造业中的应用越来越广泛。
塑料模具是一种由不同零部件组成的复杂机械结构，而零部件材料的选取会直接影响塑料模具的使用寿命、使用效果以及成本等多个方面。
本文将重点分析常用塑料模具零部件的材料解析。
一、塑料模具底板的材料解析塑料模具底板作为整个模具结构的支撑，需要具备足够的强度和刚性。
塑料模具底板的材料一般选择为钢材、铸铁或者铝合金。
其中，钢材具有高强度、高韧性、易加工等优点，但是相对较重，成本较高；铸铁成本相对较低，但是质量波动大，易变形；铝合金轻量化，成本适中，但是强度相对钢材低。
二、塑料模具导向柱的材料解析塑料模具导向柱一般直接承受模具的定位力和剪切力，因此需要选择具备高强度、高硬度和耐磨性的材料。
常用的导向柱材料有优质合金钢、不锈钢和硬质合金。
其中，硬质合金具有优异的耐磨性和抗腐蚀性，但是成本较高；不锈钢相对较轻，成本适中，但是硬度不够，易磨损；优质合金钢成本适中，强度和硬度适中，但是与硬质合金相比，耐磨性稍差。
三、塑料模具模板的材料解析塑料模具模板需要具备高强度和耐磨性。
常用的模板材料有优质合金钢、工具钢和不锈钢等。
其中，工具钢具有较高的切削性和硬度，成本适中，但是耐腐蚀性差；不锈钢成本适中，强度和硬度适中，但是相对于优质合金钢来说，硬度较低，易磨损；优质合金钢成本适中，硬度和强度高，耐磨性较好，但是与硬质合金相比，耐磨性稍差。
四、塑料模具活动模板的材料解析塑料模具活动模板需要具备高强度和良好的弹性变形性能。
常用的活动模板材料有铝合金、优质合金钢等。
其中，铝合金成本较低，轻量化，但是强度和硬度相对较低，易变形；优质合金钢强度和硬度适中，但是相对于铝合金来说，更耐磨、更坚固。
综上所述，不同的塑料模具零部件材料选择需要根据具体的使用环境和使用要求来确定，而材料的选择会影响到模具的使用效果、寿命和成本等多个方面。
因此，在制造塑料模具前，需要充分了解材料的性能、特点以及适用范围，做出合理的材料选择，以确保塑料模具的质量和性能符合要求。
51种模具部件名称专业术语以及作用，收藏！
51种模具部件名称专业术语以及作用，收藏！1、唧咀（浇口套）：与啤机射嘴直接接触，啤机射胶时须经过唧咀才进入模芯；2、定位环（圈）：用于模具上啤机（模架）时方便对位；3、面板：与底板共同支撑整套模具；4、顶针保护开关：在顶针板未退回到位时，开关未接通，此时线路断开，前后模不能合模，从而保证前模不会因顶针没退到位而撞到顶针，这样避免了模具的损坏；5、顶棍孔：在成形完成后，顶棍推顶针板，顶针板向前推进，从而将产品顶出；6、水口拉杆：用于开模时将水口板拉开，从而使水口易取出；7、导柱：在前后模合模时起到导向作用（共4支）；模具中的“导柱”也叫“导向柱”，作用就是导向。
模具的导向装置的作用是引导上模与下模以正确位置对合。
最常见的导向装置就是导柱导套。
8、运水接口：当模具在生产时模具温度不断升高，运水可让模具在一个恒温下生产，从而保证产品的稳定性；9、斜导柱：在开模时若行位的弹簧不起作用时，则斜导处会带动行位向后退出（斜导处固定在前模上的）又叫斜边或弯销：用作动滑块做反复运动；10、铲机：在合模时依靠斜面将行位向前推进，铲机固定在前模上（铲机与行位的配合面为斜面）；11、行位：装于后模上；12、行位垫片：用于增加行位的耐磨性；（产品有扣位，所以需要做行位）13、回针：在顶针顶出和后退时起导向作用，并保证在前后模合模后，因回针和前模模胚接触，所以可以顶针板退到位（共4支）；（产品在顶出时是依靠顶针，斜顶，司筒顶出的）14、司筒针：固定于底板上，顶针板顶出时，司筒针保持不动；在司筒针杯头处锁上一个无头螺丝，无头螺丝的直径视模具的大小而定，如小模具，即取5MM的距离，大模具即10MM。
15、司筒：当产品上有环形骨位，而且骨位的深度比较高，出模时易粘模时，则要考虑做司筒；司筒有顶出作用，司筒是固定在顶针板上的。
16、斜顶：出模时，斜顶沿着斜方向向上顶（角度90°），斜顶出模后，斜顶与产品扣位之间距离要有0.5MM以上，才能保证产品出模不会扣到斜顶；17、司筒（顶管）：将产品从模芯顶出，作用与顶针相同，但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模；18、司筒针：用于制品的柱位孔成型，配合司筒使用，并不是脱模用途；19、支撑柱（撑头）：承托B板，因注塑时受压变型；从面板底部锁螺丝到B板底部；20、垃圾钉：承托着顶针板，由于其面积较少，可防止垃圾积在上面，令顶针板不平或变形；从顶针板底部画起；21、运水孔：用于模具的有效冷却，使模温保持在一定的范围内；22、喉咀：安装在模具运水孔上的，用来连接啤机的冷却水喉，一般用铜制造；23、拉料杆：A、分流道拉料杆：因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开模时冷料脱落；B、浇口拉料杆：在开模时从浇口套内拉出主流道凝料便于与注塑机喷嘴分离，一般在冷料穴的尽端，拉料杆直径等于浇口内径大端的直径，以便沟住冷料；24、滑块：是完成侧面抽芯的重要零件，配合导滑槽使用，用斜导柱带动其进行侧抽芯；25、行位（滑块槽）：是滑动横模，一般在制品侧面有凹凸形状时使用，分矩行（T 型槽）和燕尾型，使滑块带动成型芯平稳而准确侧抽芯，其宽度公差可放宽；26、弹簧：起复位作用；27、小拉杆：同拉杆作用相同，起限位作用，为双分型面模具（细水口）中主要配件；28、限位钉（止动块）：起限位作用，模架中常用于顶板限位（于B板反面或顶板正面）；限位针：限制顶针板的顶出行程；29、排气槽：用于排出模具内本身的空气以及因塑料受热而产生的气体。
15：塑胶模具部件名称及材质与表面处理
附表15：塑胶模具部件名称及材质与表面处理序号部件名称材质要求硬度要求HRC 表面处理工1 单节圆顶针SKD61 内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理内部:43±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理2 圆顶针SKH51 内部:58-60°; 表面: 58-60° 真空处理3 双节顶杆SKD61 内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理内部:43±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理4 双节顶杆SKH51 内部:58-60°; 表面: 58-60° 真空处理5 单节顶杆套筒FDAC(SKD61改良型,预硬)内部:38±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理6 双节顶杆套筒FDAC(SKD61改良型,预硬)内部:38±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理7 扁顶SKD61 内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理内部:43±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理8 扁顶SKH51 内部:58-60°; 表面: 58-60° 真空处理9 弹弓顶针 1.8159弹簧钢45±3°10 弹弓顶针 1.2101弹簧钢58±2°11 直式梢SKD61 内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理内部:43±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理12 直式梢SKH51 内部:60±2°; 表面:60±2° 真空处理13 直式梢SKD11 内部:60±2°; 表面:60±2° 真空处理14 心型梢/各种订制品/射出导引梢SUJ2 60±2°; 高周波15 前端加工直式梢/斜导柱/一段式直式梢SKD61内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理内部:43±2°; 表面:HV1000±100° 氮化处理16 方形销/薄片镶件SKH51 内部:60±2°; 表面:60±2° 真空处理17 导柱SUJ2或SK2 60±2° 高周波18 导套SUJ2 60±2° 高周波19 顶针板导套SUJ2 60±2° 高周波20 顶针板导杆SUJ2 60±2° 高周波21 顶针回位杆SUJ2 60±2° 高周波22 拉料梢SHD61 50±2° 真空处理23 拖梢SUJ2 60±2° 高周波24 斜导柱SUJ2 60±2° 高周波25 机咀S45C/ S50C SR部HRC为50-55° 局部处理26 机咀SHD11 内外部:HRC60±2° 真空处理27 机咀SHD61 内部:36±2°表面:HV1000±100°; 氮化处理28 机咀SHD61 内部:52±2°; 表面:52±2° 真空处理29 注口套铬钢30 带肩点式浇口套SKH51 59-61° 真空处理31 定位圈S45C/ S50C 30° 淬火处理32 间隔垫圈/阻挡垫圈S45C/ S50C 46-50° 淬火处理33 三打螺丝/小拉杆SCM435 38-44° 淬火处理34 圆形定位锥SUJ2 HRC58-62 高周波35 导向滑槽YK30 HRC56-60 真空处理36 导位固定块/定位块YK30 HRC56-60 真空处理37 圆形定位锁/直身定位锁 1.2343 HRC50-56 真空处理38 扣机8620钢HRC58-6239 行位限位夹H13 HRC48-5240 半圆形开闭器白铁SUS404 HRC50-5241 SL形开闭器SCM21 HRC55-6042 B形与E形开闭器SK-2 HRC58-60。
塑料模具零件分类
塑料模具零件分类塑料模具零件是塑料制品加工中常见的一种零部件，广泛应用于各个行业。
根据不同的用途和特性，塑料模具零件可以分为以下几类。
第一类：结构件结构件是塑料模具零件的一类，主要用于支撑和固定产品的各个部分。
结构件通常具有强度高、刚性好、耐磨、耐腐蚀等特点。
常见的结构件有支撑件、固定件、连接件等。
例如，电子产品中的支撑架、机械设备中的固定板等都属于结构件。
第二类：密封件密封件是塑料模具零件的另一类，主要用于防止气体、液体、粉尘等的泄漏。
密封件通常具有耐高温、耐腐蚀、弹性好等特点。
常见的密封件有O型圈、油封、密封垫片等。
例如，汽车发动机中的密封件、工业设备中的密封圈等都属于密封件。
第三类：导向件导向件是塑料模具零件的又一类，主要用于引导和定位产品的运动方向。
导向件通常具有耐磨、耐腐蚀、精度高等特点。
常见的导向件有导轨、导管、滑块等。
例如，家具中的滑轨、机械设备中的导向杆等都属于导向件。
第四类：散热件散热件是塑料模具零件的另一类，主要用于散热和降温。
散热件通常具有导热性好、耐高温、耐腐蚀等特点。
常见的散热件有散热片、散热器、散热罩等。
例如，电子产品中的散热片、汽车中的散热器等都属于散热件。
第五类：隔离件隔离件是塑料模具零件的一类，主要用于分隔和隔离产品的不同部分。
隔离件通常具有绝缘性好、耐腐蚀、耐高温等特点。
常见的隔离件有隔板、隔离垫、隔离片等。
例如，电子产品中的隔板、汽车中的隔热垫等都属于隔离件。
总结起来，塑料模具零件根据其用途和特性可以分为结构件、密封件、导向件、散热件和隔离件等五大类。
每一类零件都有不同的特点和应用领域，为各行各业的生产和制造提供了重要的支持。
在未来的发展中，随着技术的不断创新和进步，塑料模具零件的种类和功能还将不断丰富和完善。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
到有刀纹、划伤、及打磨机纹。 4、 内模排位、顶针运水要严格按图加工如有问题或不同意见及早向上反映。 5、 如有烧焊的地方一定要去除焊迹以及烧焊印，前模、透明模硬模及出口模未经经理
简化形细水口由拉杆螺丝拉开1、2号板并作A板定位之用，模外边加做拉板作辅助 起保护作用，拉板有机会与活动板磨擦的地方应避空0.5mm。 4、 拉板用于开模和作定位用时，同一功能的拉板应同时起作用才能保证平衡开模，为 了保证这点拉板定位螺丝加做一圆介子，拉板坑端部加做一镶件以调整平行，镶件 需热处理。 二十、 省模 1、 省模基本上是模具制作的最后工序，一旦出错就前功尽弃了，所以要求省模要特别 认真细心，要不断提高技术。 2、 师傅送模到省模房时，一定要与省模组长交接清楚，该模具的要求怎样、省到何种 程度，对那些擦穿位、碰穿位以及夹口位必须高度重视，有啤件的应附上啤件，对 有尺寸要求的地方要清楚有多少余量省，要思考怎样省才能保证尺寸，对那些可以 合起来省的夹口位应合起来省，积木钉位必须用塞规一边省一边测其大小，不可盲 目及不顾后果的操作。 3、 工作时间不能淡论与工作无关的话题，不准心不在焉，谁不按要求做，粗心大意把 模具省出问题或省坏模具，后果由谁负责。总之：要求每位省模工必须做到“三到 ”即：眼到、手到、心到。 二十一、放模检查 1、 出厂前，必需严格进行出厂程序，按照程序表逐项认真填写《模具完工单》框内只 作“√”“OK”或“－”，“没有此项”不能两个符号一齐打，造成模棱两可，填 放模具纸时不允许涂改。 2、 谁不认真检查或应附了事，模具生产时出了问题由谁负责。
同意不得烧焊。 6、 内模在磨好直角后，在基准角前后模对应的位置锣0.5mm的凹槽打上模号，以分清
基准以及模号。基准角要对应模胚基准角。 7、 发现材料硬度或质量上有问题及早上报。 十六、 电脑锣、线切割、EDM 1、 铜公一定要检测量准数后，而且要省光省顺，清干净披锋及线割后的铜碎，才能上
火花机。加工时要不定时观察、检查及测量。如有问题及早处理否则由当班者负责。 2、 线割回的铜公镶件和孔一定要检测其大小以及相对位置是否准确，如有问题要停止
十九、 胶塞、拉杆螺丝、拉板 1、 藏胶塞位要做1—2mm凹位，再用螺丝固定，胶塞与孔要同心，孔口要做R=1mm的圆 角，防止利角剪烂胶塞。 2、 拉杆螺丝孔要垂直，同一件模板上藏杯头螺丝要平底及深度要致，以免螺丝受力不
平行导致断螺丝及啤件拖花现象。 3、 标准形细水口拉杆螺丝只作拉开1、2号板之用，A板由前模导柱上的介子作定位，
法定位。端面要和模哥一齐省。所有顶针都要在后面写明篇号。 6、 成品上的顶针印不可以高出产品面要平或低于平面不超过0.05mm。 7、 PVC傍针垃圾位一般做6-8MM，磨尖部分单边5-10°并且大头与顶针外径形成台阶。
不能有披锋，倒扣位及顶针胶位要省光省滑，不能有拖胶碎现象。顶针做直径5/32， 特殊除外。 九、司筒 1、 一般的司筒柱要做0.5度-1度的出模角并且要省光。 2、 司筒针少时可用两粒无头螺丝收紧，多时要用压板压平顶针头。 3、 如司筒内针与前模碰穿时，绝对不允许合好模后随机地用螺丝调整内针做碰穿。一 定要将顶针头顶到底高出0.05-0.2（看模具大小及模具 情况而定）
2、 根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。 3、 顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中
心上。 六、垃圾钉
1、 垃圾钉无论模具大小统一用标准件。同一模具的垃圾钉高度必须同高。 2、 垃圾钉种在底板上，配合孔要钻穿底板，对应回针底部各１粒，其余孔根据模具大
5、 在移数加工时要清楚是否平移或需要旋转工件，移完数后要检查位置准确无误之后 才可以离开。
十七、 加工注意 1、 模胚回厂后未加工或加工完后注意防绣、防拖花、防碰伤。模板不能在地下拖动。 2、 内模在加工过程中如PL与平台钳口或其它机床工作台接触时应垫等厚的碎布或纸张， 模柯不能在工作台上拖动以防划伤模面。 3、 在收紧所有镙丝时用力要适中不可太大力以防螺丝反牙，杯头打滑断螺丝头等现象。 4、 导柱、中托司等模具配件在拆新模胚时打好编号妥善存放以免遗失或其它模具混乱。 5、 模具包括（内模及模胚）都要按图加工。 6、 FIT模时，要用平钢料垫锤不能用铁锤直接敲打模板。 7、 在FIT模时啤把锁不能FIT空包括标准件模边锁不能FIT斜面只能磨深浅调整。 8、 划线时不可划得太深，最好加工完后能将所划的线去除以免影响外观。 9、 当天要试的模具装模时不必喷防锈油或其它洗涤油。
1.5以下的顶针最大避空直径为1/64。 2、 1.5mm以上顶针要用钻咀钻出再用捻把捻正。 3、 顶针在装好后用手要能够转动，但不能前后移动。推入拉出要顺但不松。 4、 顶针头底要平顶针板或稍低于顶针板（0.05以内）顶针沉头要平底直径避空顶针头
0.5-1mm。 5、 位于R面或斜面的顶针以及成型胶位的顶针要做管钉定位，无特殊情况不采用其他方
得在模胚上用打磨机乱写乱划。 7、 分形面，细水口活动板及推板之间要用锁模板锁紧，锁模板做在模具面向啤工之侧
面或装在顶面，并且在同一件板上要另做一螺丝孔与原锁模板的螺丝一齐固定锁模 板。以防生产时出意外。 8、 不必要的边角需要做倒角，但倒角一定要均等。 9、 模面、内模、行位、铲鸡、压块等如要打字码一定要对称整齐。并在字码的位置上 加上一圆凹位深０.5MM。用规范字码端正打在正中位。 二、螺丝 1、 所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角，所有螺丝牙的有效配合，保证超过螺丝直径以 上，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2ＭＭ。 2、 拉杆螺丝要拧贴托位。 3、 内模螺丝中心距离是２０的倍数方便ＣＮＣ加工。 三、唧咀 1、 唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落 违失。 2、 细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。 3、 出口模唧咀、热咀、按图加工。 四、码模孔 1、 码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。 a、 直径1/2 X 7”牙孔２个 b、 直径5/8 X 10”牙孔２个 c、 直径5/8 X 14”牙孔２个 d、 按客户要求：（以图纸另行通知） 2、 码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。 五、撑头
1、 疏气槽接胶位端深0.005-002mm（视胶料而定）。长3-5mm外端0.5mm深直通模外。 2、 导柱底要有疏气槽，深0.5mm。 3、 产品外围、镶针、镶件底部深坑深骨盲孔等会困气的地方一定要加疏气槽。 4、 疏气槽一般用磨床磨出或锣床锣出不能用打磨机排气，要做到整齐规则。 5、 流道端部要有疏气槽 十四、 入水流道 1、 唧咀啤把孔及流道要省去刀纹。 2、 每节流道尽头都要有排气及冷胶位（长度=1.5 X流道直径）流道转角处一定要有至
十一、 运水 1、 运水必须按图纸设计做。有问题时要及时提出工程部同意改动后方可改动。 2、 运水孔牙按客户要求公制或英制采用阿拉伯数字及IN“入”OUT“出”组合区分不 同组别的出入口。 3、 塞运水暂用红铜紧打。如有改变另行通知 4、 走模前以及采用运水试模前要试过运水可受25PSI水压3分钟不漏方可。 5、 运水孔在加工完后必须用铁枝配合风枪全部去除里面的铁销和垃圾。运水转折处一 定要对接到位保证通顺。 6、 胶圈要做高0.5mm-0.7mm压下去时胶圈坑要留有空位。 7、 出口模、喜高模、本厂生产的模运水出入口要做直径25.4*25的平底沉孔。 8、 喷泉运水喷水管一定要尽量做长，过短会导致孔内存在静水降低冷却效果。 9、 隔水片不能隔到底预防堵塞。 10、胶圈多或较密集的地方要在其附近加收螺丝以防内模变形渗水。
加工并及时上报处理。
3、 电脑锣加工好的钢料和铜公当班者一定要检查，检查尺寸是否准确，形状轮廓是否 正确清析。那些位置需清角或后加工（如需避空等），要明确指示位置及通知主做 师傅或下一工序负责人。如有问题及时上报解决。
4、 铜公在上机前心须对清图纸包括铜公编号、方向、位置尺寸、深度、火花位及碰数 基准和铜公避空位够不够。
制模规范守则 一、模胚
1、 本厂模号打在非基准面上，字体端正整齐。 2、 按要求在方铁上雕上客户编号。 3、 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10MM（两边计），小模25X45度；深
６ＭＭ（两边计）。 4、 码模坑：高（25-35）X深(20-30）。 5、 顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。 6、 模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。不
少R0 .5mm以方便走胶。 3、 流道截面可以是圆形或梯形（10度-15度出模）（按胶料或设计意图而定）。 4、 圆形流道夹口线错位不得超过0.1MM。 5、 流道顶针要比流道底再低5—8MM，作冷料井。 6、 潜水胶位要省滑，包括潜顶针胶位。 十五、 内模 1、 上下内模要高出模框各0.5—1MM. 2、 第一次试模时，上下模要省清刀纹和火花纹及最少省至400#砂纸，尺寸未稳定及夹
小每隔100-150加１粒。 七、弹弓
1、 一般模具采用蓝弹弓。出口模、喜高模及带强回装置的模具采用黄弹弓-大同弹弓。 2、 弹弓根据大小不同及具体情况必须有预压8-15 mm。但压尽时的长度不可以少于原
长度的６０％。 3、 弹弓长度的经验计算：预压＋行程／预压＋孔深＝0.3-0.4。总长=预压+行程+孔深。 4、 过长弹弓及喜高模、出口模，必须加扶针于弹弓内孔并固定在底板和托板上。 5、 行位藏弹弓孔做大二个科，顶针板藏弹弓孔可比弹弓大2MM。 八、顶针 1、 内模顶针孔致少要留20mm正位封胶，其余可避空0.5-1mm包括模胚及顶针板，直径
十二、 镶针、柯针定向 1、 有方向性有斜面可以转动而转动后可以影响产品尺寸与外观形状的镶件。必须要做 管钉定位。 2、 有配合位置的，相同的柯针及镶件必须做记号。
3、 大镶件要做冷却水 4、 有多个更换的镶件、镶针等要考虑固定在方铁或模胚其他位置上。如镶件较大或较