数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究

合集下载

球头立铣刀铣削加工表面粗糙度仿真技术研究

球头立铣刀铣削加工表面粗糙度仿真技术研究
切削方式对 生成加工 表面形貌 和粗糙度的影响 ; 闰兵等 建立
tee atr a db i e c og ns s lt nit rt mahm d i c ii ae n hs f c s n ul t 咖 e u h e i ai e ae t e i m l m h n b do o, dhs r s mu o n g o n l a ng s b l ha ln u e h npoietet h i l up r o iu l C s uain al edmiigc t r e rv cnc p ot r r a i l o . l t .T d h e as vt N f m t
Ke r s y wo d :M i c ii g u f c o g n s ;Bal e d m i ig c te l ma h nn ;S ra er u h e s l l h a l n u tr l
中图分类号 : P 9 . 文献标识码 : T 3 19 A
【 摘要 】 削加工表面粗糙度的形成与铣刀和工件振动、 铣 主轴偏心、 刀具磨损、 刀具变形等物理
和几何因素有关。 多年来中外学者针对各种影响因素建立 了“ 相对单一” 的数学模型。 这些数学模型 只考虑了一种或两种影响 因素, 还没有建立起描述物理和几何 变化过程的综合数学模型 , 为此对这 些相 关因素进行 了深入研 究,建立 了基 于球 头立铣刀的铣 削加 工表 面粗糙度仿真的整体数 学模
近几年,关于球头铣 刀在铣 削过程 中对工件表面形貌及表 般总是使用球形部分, 所以本文只研究球形刃的切削 几 何模型。 面粗糙度产 生机理 的研究得 到了越来越 多学者的重视 。赵晓明
在刀具坐标 系中各刀刃 上各点 的坐标 为

新型球头立铣刀刃磨加工研究(Ⅱ)——后刀面数学模型及其加工实现

新型球头立铣刀刃磨加工研究(Ⅱ)——后刀面数学模型及其加工实现
现的研究较少 , 以至于后刀面的加工刃磨 中许多问题 尚未解决。本文 在已建立数控球头立铣刀前刀面加工数学模型的基础上 , 根据微分几 何理论建立后刀面的加工数学模型 , 分析了加工中前刀面与后刀面的 坐标系的空间运动关系 , 并讨论了后刀面的加工实现问题 。
1 后刀面加工数学模型
1 1 加 工 原 理 .
何 彪
( 贵州大学机械 工程学院, 贵州 贵阳 500 ) 503
摘 要 : 已建立的球头立铣刀前刀面加 工数学模型的基础上 , 在 根据微分几何理论建立 了 后刀
面的加 工数 学模 型 , 分析 了加 工 中前 刀面 与后 刀 面的 坐标 系的 空间运动 关 系, 并讨论 了后 刀面 的加 工 实现 问题 。结果表 明 , 用 多轴联 动 的工具 磨床 , 以 实现球 头立铣 刀后 刀 面的磨 削加 采 可
收 稿 日期 :o 5 0 6 2 o —1 —2 作者简介 : 何 彪( 97一)男 , 17 , 贵州毕节人 , 究生 研
维普资讯
5 0
贵 州 工 业 大 学 学
l= +Rl0

( 自然科 学版)
() 1
20 06年
』G )Y
Jn .0 6 u e2 0
(a r dne di ) N t aSec i n ul Et o
文章编号:0 90 9 (0 6 0 —0 90 10 —1 3 2 0 ) 30 4 —4
新型球头立铣刀刃磨加工研究 (1 I)
— —
后 刀面 数 学模 型及 其加 工 实现
面或者是二者的交线 , 还需要其它条件。在后刀面的刃磨过程 中, 要 求后刀面过切削刃且切 削刃不被破坏 , 也就是说 , 在刃磨加工的过程

提高可转位球头立铣刀加工表面质量研究

提高可转位球头立铣刀加工表面质量研究

见 T垂 直于 x 轴 。 圆柱面参数方程 为 : 设

+ =(c + Ri 三_ 2 R。 ) (s + ) s n -
() 1
( 5 )
( , , ) = ( o 0, i 0, ) 2 丁 Rc s Rsn V 丁
令 ( ) 中 = 0得 直 线 C 5式 D绕 OZ轴 旋 转 后 的 单 叶 双
实例 。

图 l 坐 标 系
图 2 刀 片 前 刀 面
矢 与 T 平 行 , CD 为 直线 在 同一 坐 标 系 中 , 有 : 0 因 必

T × P = 0 0
1 端 刃 与周 刃在 搭 接 处 附 近 所 加 工 出 的表 面 的 几 何 形 状 误 差 的 计 算 方 法
维普资讯
-J簟厚院 学报 ・ f
Journ c alof Sl huan U nl vcr l y of Sc cnc s t l c and T e ch n ogy ol
文 章 编 号 : 1 0 .7 2 2 0 ) 30 0 . 3 0 0 5 2 ( 0 2 0 .0 60

取 P 为 T , 其 必 满 足 ( )式 。 N( o 0, 0则 2 过 Rc s
Rs 0, i V)点 的直 线 CD, 方 程 为 n 其


() 3
下 面 求 切 削 刃 C 绕 OZ轴 旋 转后 的 方 程 。 D
由 ( ) 得 3 式

_ .
_.
I 设 CD 方 向矢 为 P , 定 周 刃 旋 转 后 在 搭 接 处 的 切 。 假
收 到 日期 :0 1 1 .4 2 0 —20

铣床刀具种类和介绍及应用

铣床刀具种类和介绍及应用

铣床刀具种类和介绍及应用铣床作为一种重要的机床,广泛应用于金属加工制造中。

而铣刀作为铣床的切削工具,种类繁多,下面就常见的铣刀种类及其介绍、应用进行详细阐述。

1.面铣刀:面铣刀是铣床上最常用的刀具之一,主要用于平面加工、开槽、槽铣等操作。

面铣刀可分为单刃面铣刀、多刃面铣刀和立铣刀。

单刃面铣刀正适用于小孔加工和薄壁零件加工,多刃面铣刀适用于高效率平面加工,而立铣刀适用于铣削凹槽。

2.立铣刀:立铣刀用来加工深槽、切削负荷较大的工件。

立铣刀通常分为直柄式立铣刀和锥柄式立铣刀,直柄式立铣刀适用于一般深槽加工,锥柄式立铣刀适用于深槽的一般铣削和各种形状的凹槽铣削。

3.球头铣刀:球头铣刀主要用于加工弧面、倒角、圆形凹槽等工艺,特点是切削轮廓与实体球体相同或近似,切削效果良好,加工表面质量高。

球头铣刀分为立刃球头铣刀和斜刃球头铣刀两种类型,不同类型适用于不同的加工需求。

4.侧铣刀:侧铣刀是刃部平行于旋转轴线的刀具,适用于加工凸出在面上的棱角、槽和平面。

侧铣刀根据刃片安装方式的不同,又可以分为刃片式侧铣刀和整体式侧铣刀两种类型。

刃片式侧铣刀适用于工件切削较薄的加工,整体式侧铣刀适用于需要较大进给量和较高切削效率的加工。

5.齿轮铣刀:齿轮铣刀是专门用于加工齿轮的刀具。

根据不同的齿轮加工要求,齿轮铣刀可分为有倒角的直齿轮铣刀、无倒角的直齿轮铣刀、弧齿轮铣刀、螺旋齿轮铣刀等各种类型。

齿轮铣刀通常需要配合齿轮铣刀专用设备使用,以保证高精度的齿轮加工效果。

6.切槽铣刀:切槽铣刀适用于切割宽槽或深槽,常用于开槽、刨槽等工艺。

根据不同的加工要求,切槽铣刀可分为平底切槽铣刀、圆底切槽铣刀、斜刃切槽铣刀等不同类型。

切槽铣刀的选择要根据具体的工件材料、形状和加工要求来确定。

7.立铰刀:立铰刀是用于加工铰孔的刀具,主要用于铰削孔底面与侧壁之间的角或内孔端面与侧壁之间的角,常用于铰床和铣床上。

立铰刀的种类繁多,选择时需要根据铰孔的尺寸、材料和形状来确定。

球头立铣刀前刀面形状的分析与计算

球头立铣刀前刀面形状的分析与计算
. 、
。—
1一
, =A t ̄1r 】 ( , ) o
() 6
式 中 A, Im ) , 为坐标转换矩阵。将式() y( x 2 代人式
将式 ( ) 1 代人式() O 9并化简, 可得
将求得交线的 , , 表达式代人式 ( )可得 y 7, 到交线 曲线在 O II即法剖面内) 一 y( 的表达式。 在交线上任取三点 , 采用三点共圆法即可求得 平均 曲率半径 r为 c
式中
角)
m=

( 为半径 圆柱 面上的螺旋
详细分析与计算 , 并用三 点共圆法计算 出在上述两 剖 面内的平均 曲率 半径 。
端 刃上 任 意一点 P的切 幺矢为
Ir d :[ #J , d  ̄ OI —I—L , V J: : ’ z J 一
2 前刀面形状的数 学模型
Байду номын сангаас
:兰 ] 悟匿 ( 7 )


(2 1) 、 …
将式() 2 代人式 ()可得 8,

cs o / + J
snf df
将式( ) 1 代人式()即可得到过端刃选定点 P的 2 2, 流屑剖面与正交螺旋面的交线方程, 该交线为平面曲 线。为使该交线正投影到 。 x 平面上, 一y 将坐标系 。 W 绕 轴旋转 2 z , 再绕 y 轴旋转 , 2即可得窭坐标 I 系 D xYZ — 22 。此时,轴平行于幺 2 矢 , — 平面 D 2
前 刀面形状及 参数 是金 属切削 刀具几 何参数 的
正交螺旋 面方程可写为
,= , , ] () 2
重要组成部分 , 它直接影响刀具切削部分的强度、 切 屑的卷 曲、 传热和散热性能 等 。对 于曲面形状 的 3 前刀面 , 常 只 需 研 究 临 近 切 削 刃 区 域 的微 观 形 通 状H , 或法剖面和流屑音 面 内的宏观形状( J l I 它对切屑

球头铣刀和工件之间加工倾角的试验研究

球头铣刀和工件之间加工倾角的试验研究
Ap . r 201 0
球 头 铣 刀 和 工 件 之 问加 工 倾 角 的试 验 研 究
陈 英 , 义 强 程 操 宇 王 ,
(. 1 吉林大学 机械科学与工程学 院 , 吉林 长春 10 2 ;. 30 5 2 吉林工程技术 师范学院 机械工程学院 , 吉林 长春 10 5 ) 30 2 [ 摘 要] 通过实验研究 了球头立铣刀 与加 工表 面倾 角之 间的关 系 , 出用高速钢球 头立铣 刀加固定 特 性 , 具轴 线 和加 工表 。 刀
面 之 间的倾 角分别 取 =0 ,。 1 。 1 。2 。 2 。 。5 ,0 ,5 ,0 和 5 。 在 实 际操 作 中 , 了便 于 区分 比较 各 倾 角 状 态 下 高 为
象 , 大 降低 了刀具 寿命 。因此 , 要 给 刀具 或 工 件 大 需
合金时 的较优倾角 , 并指出倾角编程策略 。 [ 关键词 ] 球头铣刀 ; 角 ; 倾 表面粗糙度 [ 中图分 类号]T 5 G4 [ 文献标识码 ]A [ 文章编号 ]10 -0 2 2 1 )40 7 -3 0 994 ( 00 0 - 80 0
Ex e i e a t y o a hi ng Ob i iy Be we n p rm nt lS ud n M c ni lqu t t e Ba le te n o k e e l- nd Cu t r a d W r pic
a eho g ,C ag hnJ i 10 5 ,C i ) d n Tcnl y h ncu in 30 2 h a o l n
Abs r c Th e ain o l— n u tra h b i u t fma h n d s f c ssud e y e - t a t: e r lto fbale d c te nd t e o lq iy o c i e ura e i t id b x

利用数控改造加工等螺旋角等前角锥球头立铣刀

利用数控改造加工等螺旋角等前角锥球头立铣刀

we g tt e moi n e u t n o h e x s:h rz n a n etc l x s o h lig ma h n s e h to q ai ft r e a i o o io tl a d v ri a a i f t e mil c i e’ wo k n r—
tf =ID/ a T L
() 1
式 中 : 为刀具 的螺旋 角 ; L为导程 ; 为 刀具直 径 。 , J
锥 球 头 等 螺 旋 角 螺 旋 线 的 数 学 关 系 也 符 合 式
( ) 只不 过刀 具 的 直 径 D是 一 个 变 量 。 图 1为 锥 球 1,
实 现变传 动 比传动 , 其实 现方式 非 常复杂 , 而且 加工 范 围局限性 大 ; 若使 用 多轴联 动数 控机床 加 工 , 设备 购 则
Ma hnn nc l l e d Miig Cut r t q a l ge c i ig Co i l n l t h E u l a Ba - l n e wi Hei An l x
a d E u l k ge b m e ia b i ig n q a Ra e An l y Nu r l c Re ul n d
摘 要 : 据等 螺旋 角螺旋 线 的几何原 理建 立 了球面 、 根 锥面 等螺 旋角螺 旋线 的数 学模 型 , 合等 螺旋 角 、 结 等前 角 锥球 头立铣 刀 的加工原 理得 出了机床 工作 台横 向位移 、 分度 头转 角位移 和 工作 台升 降位移 三个轴
之 间联 动关 系的运 动方 程 , 以此对万 能 工作 台铣床 X 2 进 行 三轴联 动 数控 改 造 , 6W 并在 改 造后 的机 床 上完成 了该 类刀 具 的铣 加 工 , 验证 了这 种方 法 的可 行 性。 关键 词 : 螺旋 角 等 前角 锥球 头 立铣刀 数控 改造 等

高速铣削球头立铣刀加工倾角的研究

高速铣削球头立铣刀加工倾角的研究
刀具切 削路径 的优选具有一定的指导意义。 关键 词 : 高速铣 削 ; 球头铣 刀 ; 加工倾 角 . 【 src】 nm ciig rcs o rcl aledmln utrteagebtentectrai Abtat / ahnn oesfv t a b -n ii ct , nl e e ut x p e i l lg e h w h e s
epr et sh s hwta eeiadfnt s icnetg iehwt Cos ii aa t s xei na r u s oso t t r s e i i # ac ud o boemln p r e m le l a h h i e g u o o lg me r
中图分 类号 :H1 。G 1 , G 4 文献标 识码 : T 6T 74 T 8 A
1 引言
球头铣刀是数控机床上加工复杂 曲面的一种重要的刀具 ,
‘◆ - ● -—● - ◆ - ● ¨ ● - ● - ● 。 ◆ 。◆ - ●-_ ● _ 。◆ _
它的几何形状复杂 ,由于高速加工过程 中机床主轴转速很高 , 用 球头立铣刀铣削时 , 切削过程和刀具磨损受刀具轴线倾角的影响
【 要】 摘 球头立铣刀铣削曲面时,刀具轴线与工件曲面法线之间的夹角对工件表面质量及刀具寿命 有着重要影响, 在扼要介绍高速铣 削对球头铣刀要求的基础上, 通过对球头铣 刀刀具轴线和工件加工表面 之间的倾角研究, 得出了调整刀具和工件之间的加工倾角, 有效改善切削条件的策略 , 对高速铣削参数以及
★ 来稿 日 : 1一 l 0 ★基金项 目: 期 2 0 O一2 0 贵州省科技厅重点科技项 目( 黔科合 G z字(0 7 3 0 ) 2 0 )0 8
- 卜 - ● _ ● _・● 。 ・卜 - 卜 * ● _ ● _ ● ・ - ’h- ● - ● ◆ - ● - - ● - ● - ● ‘ 。◆ - ● - ● ・卜 - 卜 ・ ● _ _ ● - ◆ -— ● ・

CNC刀具种类和用途

CNC刀具种类和用途

CNC刀具种类和用途1. 铣刀(End Mill):铣刀是一种常见的CNC刀具,主要用于进行铣削加工工序。

它包括平面铣刀、球头铣刀、角度铣刀等不同形状和类型。

平面铣刀广泛应用于零件的平面加工和边缘加工,球头铣刀适用于零件的弯曲表面和曲面加工,而角度铣刀用于加工零件的倒角和斜面等。

2. 钻头(Drill):钻头是用来进行钻孔操作的CNC刀具,可分为普通钻头、中心钻头、复合式钻头等类型。

普通钻头适用于加工各种规格的圆孔,中心钻头通常用于开孔前的定位操作,而复合式钻头则可以完成钻孔和镗孔的功能。

3. 车刀(Turning Tool):车刀是CNC车床上常用的切削工具,主要用于进行外圆和内圆的车削加工。

根据不同的切削工序,车刀可分为切断刀、车削刀和扩孔刀等多种类型。

4. 镗刀(Boring Tool):镗刀主要用于进行镗孔加工,其结构复杂,包括刀架、刀杆和刀具头等部分。

在CNC镗床上,通过镗刀的旋转和进给运动,可以加工出高精度和高表面质量的孔。

5. 滚丝刀(Thread Milling Cutter):滚丝刀用于进行螺纹加工,采用旋转切削的方式,可以加工出内外螺纹。

不同规格的滚丝刀适用于不同类型和尺寸的螺纹加工。

6. 锯片(Saw Blade):锯片为CNC切割机的常见刀具,用于进行切割加工,包括金属切割、木材切割、石材切割等。

锯片的选用取决于材料的硬度、切削速度和切割工艺等因素。

7. 端铣刀(Face Milling Cutter):端铣刀适用于平面和轮廓的铣削加工。

它具有多个刀齿,每个刀齿都有单独的切削力,可以增加切削表面的质量和减少切削时的振动。

8. 刀片(Insert):刀片是CNC切削中不可缺少的一部分,可以逆切、剪切、抛光、磨削和刮削等。

刀片分为硬质合金、刚砂、砂轮、金属刀片和特殊材料刀片等不同类型,分别适用于不同的切削材料和工艺。

除了上述常见的CNC刀具外,还有许多其他类型的刀具可根据不同的加工需求选用。

球头铣刀刀刃形状对高速铣削加工的影响

球头铣刀刀刃形状对高速铣削加工的影响

广 逅 的 应 用 球 头 铣 刀 高速 铣 削 加 工 的 切屑 形 成 过 程 有 它 的特 珠性 。 因而 适 当选 择 加 工 枣 敷 采 调 整 最 小 切 削厚 度 可 d 获得
更好 的铣 制过 程
关键 词 :铣 削 加 工
球头铣刀
刀 刃 形 状 文 献标 识码 :B 文章 编 号 : 10 —9 820 )4 0 1 ̄ 2 00 4 9 (0 2 - 0 5 0 0
维普资讯

妹 头 锈 刁 刁 刃形状 对 高速 铳 嘲加 工 的 稻 响






R s le eoAi w j
要 :使 用 精 密 球 共 铣 刀 进 行 高 速铣 削 加 工 可 m加 工 出各 种 形 状 的 曲 面 , 因 而在 模 具 生 产 厦 单 件 零 件 生 产 中得 到 了
生 分 离 , 后 刀 面 与 加 工 表 面 之 间 产 生 磨 擦 , 削 厚 度 在 切
h 近0 接
测 量 结 果 表 明 , 不 同 的 刀 具 材 料 和 生 产 工 艺 对 刀 具 的锋利 程度 有显 著的影 响 ( 2 。 陶 瓷 材 料 刀 具 和 图 )
的 关 系 确 定 了切 屑 的 形 成 过 程 使 用 精 密 球 头 铣 刀 时 ,切 屑 形 成过 程 有 它 的特 殊 l ,其 加 工 表 面 的 形 成 过 程 还 不 清 楚 , 尚 待 进 行 生 系 统 的研 究 。包 括 研 究 刀 刃 形 状 对 加工 表 面宏 观几 何 尺 寸 影 响 及 不 同切 削 参 数 条 件 下 对 切 削 力 的 影 响 。

球 头铣 刀切屑形 成过程 的特 殊性

球头铣刀数控加工表面形貌几何仿真的研究

球头铣刀数控加工表面形貌几何仿真的研究
维普资讯
机 械 设 计 与 制 造

第 1 0期
● O ● O . o . 。 .o
1 26一
Ma h n r De in c iey sg
● O ● O ●O
● O
● O

● O
● O
Ma u a t r n f cu e
. o . O
; p v entn c na at in o ss u tn ua ohp ce r lot r i s oolt e i e cml g r e m li ,bt l e o e h c od y h f e n x l p csi a e f t d i i o st ripf e h e s i f
. o . o .o . o . o .o . o . o . o . o .o . o . o . o . o . o .o . o . o . o .o . 》 .。 . ‘ o . o . o . o . o . o . o .》. ‘ o 。 o . o . .o o . o . o .o . o . o . o . o .o . o . o . o . o .o . o . o . o . o . o .o . o

; wi si oa fu a n t fr e tn d. hh t m tm rn on t h oe rii e c iho pt se t d i o e cp d o m 1 of c o { 3 Kywrs Mio g m tc iu tn z Ma oe Ds e ue g; a d { e od: c — e e is li ; — pm dl ire tr de Ble r o r m ao ; c tc t e ln ; ml g in l i

基于球头铣刀在斜面加工中的参数编程研究

基于球头铣刀在斜面加工中的参数编程研究
工 的参数 编程 , 并 通过 实际生产验 证 , 解 决 了斜 面 数 控 加 工 精 度 难 保 证 的 问 题 。
关键 词 : 球 头铣 刀 ; 斜面; 参数 编 程
中图分类 号 : T H1 6; T G 6 5 文 献标 识码 : A
On A ng u l ar Su r f a c e Pr o c e s s i ng Pa r a me t e r Pr o gr a m mi ng Ba s e d o n Ba l l End Mi l l i n g Cut t e r
文章编号 : 1 0 0 1 —2 2 6 5 ( 2 0 1 3 ) 0 5— 0 0 9 8— 0 3
基 于 球 头 铣 刀在 斜 面 加工 中 的 参 数 编程 研 究
郭 德 桥 ( 四 I 1 工程 职业 技术 学 院 机 电工 程 系 , 四川 德 阳 6 1 8 0 0 0 )
s t a r t i n g p o s i t i o n of ba l l k n i f e a n d i n c r e me nt v a l ue o f Z— d i r e c t i o n. Th a t l e a ds t o f a i l u r e o f s u c c e s s i n c o n— t r ol of a c c u r a c y r e q u i r e me n t s i n a n g u l a r s u r f a c e . Th e r e f o r e,p r o g r a mme r s s h o u l d e s t a b l i s h a ma t h e ma t i c a l mo d e l ir f s t ,u s i n g t r i g o no me t r i c t o g e t r e l e v a n t pa r a me t e r s ,S O t ha t t h e y c o u l d g e t a c c u r a t e s t a r t i n g po s i — t i o n o f ba l l k n i f e i n Z- c o or d i n a t e v a l ue s . Th e n p r o g r a mm e r s c o u l d c a l c u l a t e t h e i nc r e me n t v a l u e o f Z— d i — r e c t i o n a c c o r d i n g t o t h e r ou g h n e s s r e q u i r e me n t o f a ng u l a r s u r f a c e.Th r o ug h wh i c h p r o g r a m me r s c o m pl e t e t h e wh o l e wo r k o f p a r a me t e r s p r o g r a mmi n g. And i t i s v e r i ie f d i n CN C p r o c e s s i ng u nd e r FANU C Oi s y s - t e n . Th r a t g u a r a nt e e s t h e a c c u r a c y i n CN C p r o c e s s i n g i n a ng u l a r s u r f a c e.

球头刀具在刃磨加工中的探讨

球头刀具在刃磨加工中的探讨

Ba l l he d c t ng t o s i t p o e s f d s us i n a ut i o l n he r c s o i c s o
Z ags 0 jn h n h uu
( i f a g T a y (r u ) L d M u d C n e , X n n i n e G o p t . o l e t r i
面和 后刀面在 球面上的交线 ,球刃前 刀面 是加工前刀
面 的圆锥砂 轮母 线 的包 络面 如 图4 ,图5 。从 理论 上 讲,如果三个 曲面相交于一 曲线 ,那 么 已知其中的两 个 曲面是无法确定第三个 曲面 的。因此 ,加 工后刀面
时 ,不仅要 已知两个 曲面或者是二者 的交线 ,还需要
Abs r t ba 1he d n a hi o l r o p e u f c r c s i g o i i h e fc e tt ol n t t ac : l a c m c ne t o s a e c m l x s r a e p o e s n f a k nd of h g f i i n o ,i he m ol a u a t r n d m n f c u i g,a t m o l ,e c i i a g f a p i a i ns Th s pa e na y e h a lh a o l g a uo bi e t n a w de r n e o p lc to . i p r a l z s t e b l e d t o e r
c r e po d n o e m o e e tpa a e e s e s r o d S f r a e a d r a o a l e h d o n e i r ho n, r or s n ig s m v m n r m t r , n u e g o o m bl d n e s n b e m t o f a t r o r f o

数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究

数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究

数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究【摘要】本文对采用与轴线成定角螺旋刃口的球头铣刀在设计、制造中的难点以及相应的处理方法和数学模型作一简介,然后通过虚拟制造中的相应图形验证其可行性。

【关键词】二轴联动;数控加工;球头铣刀;应用研究1球顶刃口曲线设计难点及解决方法螺旋刃口的设计难点令球头铣刀的球面方程为r={(r2-z2)?cosf,(r2-z2)? sinf,z} (1)式中:r——球面半径 z,f——球面参数球面上与轴线成定角y 的刃口曲线应当满足微分方程(2)当r2tan2y-z2sec2y rsiny 时微分方程无实解,也即在此部分球面上设计不出与轴线成y 角的刃口曲线。

后续平面刃口曲线由于在球头上z∈[rsiny,r]的部分区域内设计不出与轴线成y 角的刃口曲线,因此只能用其它刃口曲线替代,最简单的方法是用平面刃口曲线替代。

如要保证刃口曲线在连接点处的一阶导数连续,且前角相等,取z=rsiny 的刃口曲线点作为连接点并不合适。

由《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》可知,磨削沟槽时砂轮的轴向、径向进给速度分别为(3)(4)式中:r—沟槽底部所在的截圆半径 w—刀体回转角速度当加工接近z=rsiny 的沟槽时,进给速度vz、vg均趋于无穷大,这在实际制造中是无法实现的。

因此,在选择连接点时,应离开z=rsiny 一定距离,避免因进给速度剧变而给工程实现带来的困难,选取z=rsin(y -y0)(y0>0)即可解决这一难题。

下面的问题是求平面方程。

虽然许多文献均提及这一问题,但均未给出数学模型,故简介如下:由《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》可求出z=rsin(y-y0)时得到的刃口点a的坐标( x1,y1,z0)(如图2所示)以及a点刃口的切线向量为r1’=( x1’,y1’,z1’)(5)由a 点作z 轴垂线交z 轴于b 点,则b 点坐标为(0,0,z0),因此刃口所在平面除过a 点和切向量r1’外,还需过与ab 成g 角的前刀面上的截线ac,由直角三角形abc 中∠c=p/2,∠bac=g(前角)可知,c 点坐标( x*,y*,z0)满足方程组(6)由上述方程组求出x*和y*,则刃口所在平面方程为{x1’,y1’,z1’}×{x*-x1,y*-y1,0}×{x-x1,y-y1,z-z0}=0 即z1(’ y1-y*)( x-x1)+z1(’ x*-x1)( y-y1)+[ x1(’ y*-y1)-y1(’ x*-x1)]( z-z0)=0 (7)平面方程(7)与球面方程(1)的交线即为刃口曲线。

磨削球头铣刀后刀面的不同方法及对应模型

磨削球头铣刀后刀面的不同方法及对应模型
●J -_ J__ ●_ ___ __ __ ___ __ __ ___ __ __ __一

】一
、 , +z c t 】 of l
() 3
而 瞬时的砂 轮直 母线 方向矢 量为
_ J - _ _ _ __‘ __ __ ___ __ __ ___ __ __ ___ 1_ _ f
① 者 謦 - ,南 篇觌 器究 …骷后 畸汪 (学黼彀喑工 学 人所 究博 作l云1 )江 昌 尔业 机 研副 员士 舟 涛7警西 人 演大 - . . 9女 1 研,
维普资讯
第1 期
汪 云涛 等 : 削球 头铣 刀后刀 面的 不 同方法 及对应 模 型 磨
维普资讯
第2 0卷 第 1 期
20 年 02 3 月




学 学

( 然 自


版)
V 12 . o.0No I
Ma. 20 r 02
J u n lo imu i i e st Na u a ce c d t n) o r a fJa s Un v r i y( t r lS in e E ii o
文 章 编号 l0 8 4 2 2 0 ) 1 04 D 0 一l O (0 20 —0 3 一 2 1
磨削球头铣 刀后 刀面的不 同方 法及对应模型回
汪云涛 , 鲍青 山 , 唐余勇
( 暗尔滨工业大学, 黑龙江 唁尔溶 1 0 0 ) 5 01

要 : 介绍 了用锥 面、 面砂轮磨 削球 面钝刀 后刀 面的 不 同方法及 其 对应 模 型 , 析 了各 自的优 柱 分
劣 , 出 了选 取具 体磨 削方 法的原 则 , 给 因本研 究 已经实 验考验 , 因而 可供 同类研 究参 考应用. 关键 词 : 球 头铣 刀 ; 空间 向 等距线 ; 几何模 型 中圉分类 号 : T 1 G7 4 文献 标识码 : 复杂 曲面的重 要工 具“, 在数 控 加工 各种复 杂 叶 片 ( 飞机 军 舰用 螺旋 桨 , 轮机 叶 如 水 片) 及各 种 模具 中更 显 用途 广泛 , 因而研 究它 的制 造方 法和工 艺 , 并努 力降低 其成 本 成 了近 年来 的 一个 研 究 热点. 如文 献 [] 究 了球头 刀 的前刀面制 造模 型 , 献[ ] 究 了后刀面 的制 造模 型 , [] 2研 文 3研 文 4探讨 了整 个 球 头 铣刀 的 最佳制 造整 体 模型 , [] 6分 别 探讨 了一般 球头 铣刀 和硬质 合 金球 头铣 刀 序列化 生产 中 文 5 和[] 的相 关 问题 . 显然 文 [— 6研 究不 同于文 献 [] 2 ] 1和其 它同类 研 究 , 如文献 []文 献 [ —7探 讨的 非数 控 加 8, 2 ] 工 方案 , 而文 [ ] [] 1和 8讨论 的是 数控 加工方 案 , 然对 需求量很 大 , 批量生产 的球头铣 刀 , 献 [ —6的 显 可 文 2 ] 努力及相 应 的实 践有力地 降低 了设 备投入. 文是 在文 [ —7 的基础 上 , 中探讨 磨削 球头铣 刀后 刀 面的 本 2 ] 集 不同 方法及相 应模 型 . 同类产 品 的研制提 供选 择方法 时有个 可靠 的参考. 为 下面就 来介 绍相 关 内容 .

数控铣刀设计与优化技术研究综述

数控铣刀设计与优化技术研究综述

Journal of Mechanical Strength2023,45(2):414-422DOI :10.16579/j.issn.1001.9669.2023.02.022∗20210728收到初稿,20210902收到修改稿㊂江苏省青年基金项目(BK20190676),江苏省高校自然科学基金项目(19KJB460019)资助㊂∗∗汪东明,男,1972年生,江苏响水人,汉族,江苏电子信息职业学院副教授,工学硕士,主要研究方向为机械制造及其自动化㊁汽车电子控制技术㊂∗∗∗孟龙晖(通信作者),男,1985年生,江苏高邮人,汉族,南京工业大学机械与动力工程学院讲师,博士,主要研究方向为精密制造,智能制造,加工变形控制㊂数控铣刀设计与优化技术研究综述∗RESEARCH ON DESIGNING AND OPTIMIZATION OFMILLING TOOL :A REVIEW汪东明∗∗1㊀孟龙晖∗∗∗2㊀张㊀浩2㊀王㊀华2(1.江苏电子信息职业学院智能交通学院,淮安223003)(2.南京工业大学机械与动力工程学院,南京211816)WANG DongMing 1㊀MENG LongHui 2㊀ZHANG Hao 2㊀WANG Hua 2(1.School of Intelligent Transportation ,Jiangsu Vocationnal College of Electronics and Information ,Huaiᶄan 223003,China )(2.School of Mechanical and Power Engineering ,Nanjing Tech University ,Nanjing 211816,China )摘要㊀主要针对目前的铣刀设计优化方面的研究进展进行了相应的综合和描述㊂根据目前切削加工制造领域所存在的问题,刀具的设计过程也会针对这些问题而进行相应的改进和优化㊂主要从加工质量㊁刀具磨损㊁加工振动㊁排屑性能㊁加工效率这个五个方面对刀具所做的改进和优化的研究进展进行了较为详细的描述和总结,最后对目前已有的技术的问题进行了分析,并对后期数控铣刀技术的研究提出了相应的展望㊂关键词㊀铣刀㊀设计㊀优化㊀切削中图分类号㊀TG71Abstract ㊀The research progress of designing and optimization of milling tool is summarized.The design process of cuttingtools has greatly improved and optimized according to the existing problems in the field of cutting and manufacturing.The research progresses of the improvement and optimization of the milling tool in five aspects,such as:Machining quality,tool wear,machining vibration,chip removal performance and machining efficiency are mainly described and summarized.Finally,it analyzes the existing technical problems,and puts forward the corresponding prospects for the later research of NC milling tool technology.Key words㊀Milling tool ;Design ;Optimization ;MachiningCorresponding author :MENG LongHui ,E-mail :menglonghui @ ,Tel :+86-25-58139352,Fax :+86-25-58139352The project supported by the Natural Science Foundation of Jiangsu Province (No.BK20190676),and the Natural Science Foundation of the Jiangsu Higher Education Institutions of China (No.19KJB460019).Manuscript received 20210728,in revised form 20210902.0㊀引言㊀㊀国家的强大和日益兴盛离不开国家的制造业发展,而一个国家的机械制造业的水平也从一定程度上体现着整个国家的制造业发展水平㊂机械制造属于我国基础性工业,需要持续优化生产效率与质量㊂尽管我国机械制造技术研究起步较晚,但目前已获得良好成果,增强了我国工业制造在国际市场中的竞争力[1]㊂虽然目前制造领域不断发展,出现很多新兴产业和制造技术,而切削加工作为机械制造领域中的传统加工方式,其目前的地位仍然无法被取代,而切削加工中数控刀具技术的发展,会对该领域产生举足轻重的影响㊂近年来,数控加工技术的快速发展进一步促进了数控刀具结构基础研究的快速发展和新产品的研发㊂世界各大数控刀具厂商生产的数控机床用刀具种类规㊀第45卷第2期汪东明等:数控铣刀设计与优化技术研究综述415㊀㊀格繁多㊁数量庞大,往往令人眼花缭乱[2],相应的出发点基本可以总结为加工效率㊁加工精度,以及加工成本(经济性)等方面[3]㊂而刀具技术的改进往往是从刀具材料㊁刀柄结构㊁涂层以及刀具几何特征等方面着手而进行的设计和改进㊂本文对前人在数控铣刀的设计和优化方面的代表性的研究进行介绍,并对相应的研究进展进行相应的分析,最后对该领域的研究进行总结和展望㊂1㊀刀具设计方法㊀㊀刀具设计主要考虑到加工质量㊁刀具寿命㊁加工成本以及环境保护等方面㊂被加工件表面质量除了受切削参数影响外,还会受刀具参数影响,特别是几何参数,有研究给出了相应答案[4-8],同样,刀具的基体材料[9-12]㊁涂层[13-17]㊁刀具振动[18-22]以及排屑性能[23-25]均会对工件表面产生重要影响㊂目前数控刀具的设计和优化绝大部分是根据实际需求对刀具多方面同时优化,且主要还是基于刀具几何参数㊁材料㊁涂层这些方面进行展开[26][27]954-959[28]933-941[29]12-25,同时与切削参数和切削条件优化配合,最终满足相应工艺要求㊂2㊀刀具设计优化的不同方面2.1㊀加工质量㊀㊀机械加工表面质量包含表面形貌㊁表面粗糙度㊁微观组织㊁显微硬度㊁位错密度以及表面残余应力等方面[30],目前针对加工质量对刀具所做的优化主要是针对表面粗糙度[31-33]㊂文献[27]954-959对硬质合金铣刀进行了设计㊁优化和评价,从四个方面对刀具设计过程进行表述,即刀具材料㊁涂层㊁几何参数以及切削条件㊂在刀具材料方面,给出了几种常用刀具材料:碳钢㊁合金钢㊁高速钢(HSS)㊁硬质合金等,其指出由于硬质合金钢诸多方面的优越性能,目前为最常用的刀具材料;在几何参数方面,指出与三刃铣刀相比,两刃铣刀具备更好的排屑空间;其提到三种刀具涂层,氮化钛(TiN)㊁碳氮化钛(TiCN)和氮化铝钛(AlTiN),不同涂层有自身相应运用,不过碳氮化钛涂层适用于高速㊁高进给和高温下的切削过程㊂其通过实验和仿真进行分析,结果表明相应刀具能有效加工MS200工具钢,获得较高的表面光洁度㊂文献[28]933-941基于Taguchi法,采用试验㊁信噪比和方差分析,确定表面粗糙度主要影响因素㊂基于高速钢刀具铣削6061铝合金,设计刀具轴向前角29ʎ,刀尖圆半径0.15mm,导程角45ʎ,最终得出在主轴转速884r/min,进给量243mm/min,轴向前角0ʎ下,表面粗糙度达到最优㊂文献[29]12-25主要从表面加工质量和刀具寿命两方面分析了某特殊硬质合金刀具设计对AISI D3钢端铣加工的影响㊂实验所用WC刀片(AlCrN涂层)和刀柄如图1所示㊂图1㊀AISI D3硬质钢端铣实验刀具Fig.1㊀AISI D3hard steel end milling tool used in the experiment结果表明,在可接受的刀具寿命下,可获得表面粗糙度R a在0.1~0.3μm之间㊂针对参数的优化,建立了铣削工艺参数(切削速度v c和进给量f z)㊁表面粗糙度和刀具磨损形态之间的关系分布,得到了R a分布直方图㊂结果表明,刀具几何参数,如倒角,切削角以及刀尖圆弧半径等参数对精加工质量有至关重要的影响㊂文献[34]提出了将剪切/锯齿切削(主刃切削)和断裂/剪切复合切削(主刃和微切削刃依次切削)两种切削方式组合的新型刀具设计,如图2所示㊂在不同切削用量下,材料去除机理依次发生变化,使得加工面损坏量最小并保证相应的加工质量㊂图2㊀复合切削方式的刀具设计Fig.2㊀Compound cutting mode tool design2.2㊀刀具磨损㊀㊀刀具一定程度磨损后若不及时更换,会产生振动[35]㊁切削温度急剧升高[36],使得表面粗糙度[37-38]和表面残余应力发生恶化[39-40]㊂高效优化刀具寿命不仅降低加工成本,同时也保证加工质量㊂目前有研究通过优化切削参数提高刀具寿命[41-42],其属于被动优化,以牺牲加工效率来提高刀具寿命,如果以材料去除量来评价刀具耐磨性,其并不具备明显优势㊂文献[43]根据508III钢的材料性能和铣削条件,设计了分层面铣刀的阶梯结构,铣削加工件断面图和实验设备如图3所示㊂通过单因素实验,分析切削力随轴向和径向前角的变化规律;根据刀具后刀面磨损状态选择最佳前角㊂其基于模糊数学理论建立分层面铣刀性能的多级模糊㊀416㊀机㊀㊀械㊀㊀强㊀㊀度2023年㊀图3㊀阶梯结构分层面铣刀加工件断面和实验设备Fig.3㊀Section of part machined with stepped structure layered facemilling cutter and the experimental equipment综合评价体系,对四种结构刀具进行了性能评价㊂结果表明,采用多齿二级结构的T1型平面铣刀性能最优,其径向前角γf ㊁轴向前角γp 以及切削刃角κr 分别为3ʎ㊁5ʎ㊁75ʎ㊂文献[44]提出计算刀体刀片分布的数学方法,目的为使刀片的刃口磨损率相等㊂其选择商用标准刀片,将其放置于成形铣刀轴向截面中,如图4所示;根据刀具切削用量和磨损率,估算各位置的刀具寿命㊂为均匀刀片磨损和优化刀具寿命,可在同一位置使用多个刀片㊂确定刀片位置和每个位置刀片数量后将刀片螺旋分布于刀体外围㊂该成形铣刀成本远低于特殊定购刀片的铣刀,其刀片均从标准刀片中选取,刀刃变钝可及时更换㊂图4㊀在成形铣刀轴向部分的刀片布置Fig.4㊀Blade arrangement in axial part of forming milling cutter文献[45]通过PCBN 和硬质合金刀具端铣AISI13㊁AISID6和DIN1273材料(切削速度在60~100m /min)㊂结果表明,刀具后刀面磨损很大程度取决于切削速度㊂PCBN 刀具所加工表面粗糙度R a 可达0.2~0.35μm,硬质合金刀具加工表面质量也算好,但刀具寿命较短,PCBN 刀具端铣加工AISI13和DIN1273过程刀具寿命可接受㊂相应的刀具磨损如图5所示;当工件材料含硬质合金颗粒时,刀具后刀面会出现严重磨损,端铣过程冷却液的使用会增大表面下裂纹出现的可能㊂文献[46]指出在CFRP 螺旋铣削制孔过程中,刀具磨损是加工表面损伤的主要因素㊂为优化刀具寿命,其结合碳纤维布双向螺旋铣削成孔技术,对阶梯式双向铣刀的设计㊁制造和切削性能进行分析㊂利用微分几何法,建立阶梯式双向铣刀齿形几何模型和螺旋图5㊀PCBN 和硬质合金刀具端铣加工DIN12713的磨损状态(v =60m /min)Fig.5㊀Wear state of PCBN and cemented carbide end millingtools in machining DIN12713(v =60m /min)刃数学模型㊂对所设计的阶梯式双向铣刀的磨削过程和精度进行测试㊂结果表明,阶梯式双向铣刀(图6a)轴向切削力比对称式双向铣刀(图6b)轴向切削力小,且反向铣削波动更为平缓㊂特别在后向切削刃上,前刀面磨损分布均匀,磨损较慢,加工质量优于后者㊂图6㊀阶梯式双向铣刀和对称双向铣刀对比图Fig.6㊀Comparison between stepped bidirectional milling cutter andsymmetrical bidirectional milling cutter文献[47]指出,球头铣刀(图7a)在钛合金加工过程中存在效率低㊁磨损严重㊁加工表面质量难以保证等问题,对钛合金加工用旋转摆线铣刀(图7b)进行了相应的优化㊂建立旋转摆线铣刀廓面数学模型,提出旋转摆线铣刀正交螺旋线刃口曲线参数方程;基于刃口曲线方程和坐标变换,推导了旋转摆线铣刀前刀面的五轴磨削轨迹方程;制作了旋转摆线铣刀,并对刀具轮廓和几何角度的磨削精度进行检测;对旋转摆线铣刀和球头铣刀切削TC11合金过程进行对比实验㊂结果表明,与球头铣刀相比,旋转摆线铣刀的轴向力与切向力之比较小㊂其侧面磨损缓慢,可保证良好的表面加工质量㊂2.3㊀切削振动㊀㊀切削振动与多因素有关,如机床结构[48-49],切削力(切削参数)[50-51]以及刀具磨损[52-53],切削振动造成加工表面质量恶化和刀具加剧磨损,形成恶性循环㊂目前通过优化切削参数降低切削振动的研究有不少,其依然属于被动优化,其在一定程度上可达到降低振㊀第45卷第2期汪东明等:数控铣刀设计与优化技术研究综述417㊀㊀图7㊀球头铣刀与旋转摆线铣刀示意图Fig.7㊀Schematic diagram of ball end milling cutter androtary cycloid milling cutter动的效果,但大部分时候会对加工效率产生影响㊂文献[54]对两自由度被动阻尼器进行建模并优化,并运用于长悬伸减振铣刀的优化设计中㊂对两自由度被动阻尼器的动力学进行建模;对两自由度阻尼器减振铣刀提出设计方案;对两种结构的铣刀进行实验测试,如图8所示,以证实所设计减振铣刀的优越性㊂图8㊀无阻尼器铣刀和减振铣刀切削效果对比Fig.8㊀Comparison of cutting effect under non damper millingcutter and vibration damping milling cutter文献[55]在分析传统立铣刀加工过程振动机理的基础上,提出不等螺旋角立铣刀结构,如图9所示㊂通过理论分析,推导出不等螺旋角立铣刀在圆周方向等分隔处的刃长表达式㊂通过软件模拟验证表达式的可靠性㊂分析立铣刀各刃等分隔影响因素,提出不等螺旋角立铣刀结构㊂结果表明,与传统立铣刀相比,不等螺旋角立铣刀有较好的抗震效果㊂图9㊀不等齿距抗振铣刀结构设计Fig.9㊀Structural design of anti-vibration milling cutterwith unequal tooth pitch文献[56]指出通过在刀盘上布置不均匀分布刀片可避开系统固有频率,避免产生共振,从而降低加工过程振动幅度,其通过实验验证了自己的观点;文献[57]提出并制造了一种面铣刀,以改善加工过程动态特性,刀具结构包括双阶梯刀片,刀盘上固定两组刀片,外圆刀片A 和内圆刀片B,内圆刀片B 介于相邻两个外圆刀片之间,如图10a 所示,内圆刀片呈现不均匀分布,角度呈现2ʎ~4ʎ的差别,实验过程所用刀具如图10b 所示㊂图10㊀刀盘和刀片示意图和实物图Fig.10㊀Schematic diagram and picture of cutter disk and blade最终发现该刀具加工过程中,振动幅值在时域内减小20%~40%,频域振动谱峰值比传统商用刀具低15%~25%,实验与仿真结果吻合度较高,进一步验证了其优化观点㊂文献[58]指出铣刀采用变节角可提高加工效率,抑制颤振,应用变螺距刀具可提高加工稳定性㊂其提出设计变螺距铣刀的解析法㊂相应的等螺距和变螺距刀具如图11所示㊂结果表明,在期望主轴转速下,与等螺距刀具相比,变螺距刀具能使得临界稳定轴向切深提高126%;切削力降低53%,证实了其颤振抑制设计的实用性㊂图11㊀等螺距刀具和变螺距刀具对比图Fig.11㊀Comparison between constant pitch tools and variable pitch tools文献[59]基于深腔和深孔特征结构件的加工需求,指出随着刀具悬伸量的增加易发生颤振,其基于单自由度被动减振器,设计了一种阻尼铣刀,采用等峰值准则对嵌入式阻尼器进行刚度和阻尼设计,实验过程所用刀具如图12所示㊂模态分析表明,长径比约为8的阻尼刀具在所有方向都能达到75%的振幅减小量㊂文献[60]针对大长径比铣刀在工作过程发生强烈颤振现象,提出被动式阻尼动力减振铣刀,如图13所示㊂分别从颤振稳定性㊁切削力和表面质量等方面将其与普通铣刀对比,结果表明,减振铣刀模态参数得到显著优化,颤振幅值减小约35.3%,加工表面质量㊀418㊀机㊀㊀械㊀㊀强㊀㊀度2023年㊀图12㊀实验过程中所用铣刀Fig.12㊀Milling cutter used in the experiment显著提高㊂图13㊀减振铣刀三维装配模型Fig.13㊀Three dimensional model of vibration damping milling cutter2.4㊀排屑顺畅性㊀㊀切削过程中所产生的切屑,如果不能顺畅地流出,缠绕在刀具上,与刀具前刀面产生剧烈摩擦,加剧前刀面磨损,产生更多切削热,使得切削温度升高,最终影响刀具切削性能[61]332-339㊂文献[61]332-339指出,安装双面八角形 ON 可转位铣刀片的45ʎ平面铣刀目前应用较为广泛,通过分析该刀具使用情况并结合该刀具结构特点,基于市面常见的ON 刀片,如图14a 所示,提出一款新切削刃结构 ON 刀片 ,如图14b 所示,安装ON 刀片后的可转位铣削刀具如图14c 所示㊂图14㊀双面八边形可转位铣削刀片和安装ON 刀片可转位铣削刀具Fig.14㊀Double sided octagonal indexable milling blade andindexable milling tool with ON blade文献[62]基于激光在PCD 刀具前刀面加工出断屑槽,相应的断屑槽设计主要有5个参数,即棱带宽度㊁倾角㊁反屑角㊁槽宽和反屑面转角;其工作可归纳为三个方面:确立PCD 刀具断屑槽棱带宽度和反屑角的关系;对槽宽值的表达式进行了改进;对于倾角和反屑面转角范围进行了确定㊂最终通过实验和仿真验证了相应设计的有效性㊂文献[63]对不同刀具倾角和切削参数组合下的结果进行分析,实验装置如图15a 所示㊂结果表明,铣刀片倾角对于加工面粗糙度和切屑断面形状有重要影响,切削断面形状受刀片倾角影响程度达95%,不同刀具倾角下的切屑形态如图15b 所示,其给出合理的倾角范围为30ʎ~45ʎ,指出在该区间内可得到较好的表面加工质量和切屑断面形态㊂图15㊀不同刀具倾角的实验装置和不同切屑形态Fig.15㊀Experimental device for different tool inclination anddifferent chip morphologies文献[64]对自行式和可转位刀具加工TC11合金过程进行分析,相应的刀具结构如图16a 所示㊂结果表明,相对于可转位刀具,自行式旋转刀具的切削力更小,且具有更好的耐磨性;两种刀具均产生锯齿状切屑,但自行式旋转刀具下的切屑卷曲度大于可转位铣刀,随着铣削时间的增加,自行式旋转刀具下的切屑形态更加规则,锯齿分布更加均匀,如图16b 所示;不仅如此,随着时间推移,可转位铣刀加工表面质量急剧恶化,而自行式旋转铣刀加工表面仍呈现较规则平整形貌㊂图16㊀自行式旋转刀具和不同刀具下的切屑Fig.16㊀Self propelled rotary tool and chips obtained underdifferent cutting tools文献[65]以生产实际需求为目标,设计了三种齿形的倒角铣刀,分别为双层齿倒角铣刀㊁直齿倒角铣刀和斜齿倒角铣刀,同时进行了相应的铣削实验分析,根据实验结果发现,双层齿结构倒角铣刀的结构相对较为合理,刀尖部位有更大的容屑空间,在很大程度上改善了切屑堵塞现象,有良好的分屑排屑性能,在铣削加㊀第45卷第2期汪东明等:数控铣刀设计与优化技术研究综述419㊀㊀工过程中受到的铣削力要明显小于斜齿和直齿倒角铣刀,在三种齿形倒角铣刀中性能表现最优,最终提高了加工质量及生产效率㊂文献[66]基于能耗和断屑问题提出在刀刃上设计相应的凹槽,如图17a 所示,结果表明,其加工过程能耗大幅降低,同时在断屑方面具备相应优势,如图17b ~图17c 所示㊂图17㊀新型铣刀结构和切屑对比Fig.17㊀New milling cutter structure and comparison of chips2.5㊀生产效率㊀㊀单纯靠增大切削用量提高加工效率会加剧刀具磨损,目前有研究通过提高刀具耐磨性来提高切削用量㊂文献[67]针对碳钢和高速钢刀具,优化刀具涂层,基于相应涂层增大刀具耐磨性㊂文献[68]表明,刀具前角14ʎ㊁主间隙角10ʎ的几何特征最适合低温加工条件,同时其分析了切削速度对刀具寿命的影响,结果表明,切速110m /min 时可得最长刀具寿命91min㊂其指出,在Ti6Al4V 合金精加工过程中,采用液氮低温冷却与所提出的刀具相结合可使材料去除效率提高83%㊂文献[69]针对钛合金侧铣加工,对铣刀几何参数进行了优化,优化结果为:前角10ʎ,后角12ʎ,螺旋角38ʎ,相应的设计角示意图如图18所示㊂通过实验和仿真表明,优化后的刀具配合优化后的切削参数,在保证加工效率基础上进一步提高加工质量㊂图18㊀铣刀圆横截面各几何参数示意图Fig.18㊀Schematic diagram of geometric parameters ofcircular cross section of milling cutter文献[70]将锯齿立铣刀的形状转换为圆形可转位铣刀,如图19所示㊂切削力㊁边界条件和刀具几何参数间的高度非线性说明了该设计方案的必要性;传统的矩形可转位刀片可得到较平整的加工面,而圆形可转位刀片加工表面质量不具备优势,不过其可降低径向切削力和切削力矩㊂作为工艺限制性因素之一的最大径向力,圆形可转位铣刀可将其降低14%,进而在一定程度上提高切削用量和加工效率㊂图19㊀矩形可转位铣刀和圆形可转位铣刀Fig.19㊀Rectangular indexable milling cutter and circularindexable milling cutter3㊀结论与展望㊀㊀作为传统加工领域中的刀具技术,经过这几十年的发展,从刀具的材料㊁几何参数以及涂层等方面,都取得了不错的发展㊂不过目前刀具技术依然存在以下问题:1)目前高端刀具制造成本依然较高,且一直是该领域的一个制约因素,虽然刀具技术在进步,但刀具的价格依然居高不下,从而使得加工成本的降低出现瓶颈㊂2)对于难加工材料,如钛合金,镍基合金等,会造成刀具的快速磨损,目前的刀具技术均难以较好地克服该问题,许多时候需要很苛刻的切削条件,如相应的冷却液等,而由于冷却液使用会造成环境的污染,目前大环境下提倡干切削,因此对刀具提出了更严格的要求㊂3)刀具设计应与智能系统结合,不能仅依靠刀具本身实现加工过程优化,加工过程刀具磨损无法避免,如何在线准确检测刀具状态并及时调整工艺参数㊁加工条件或更换刀具,最大限度地延长刀具使用时间并保证加工质量,还有待多个学科的共同进步㊁融合发展㊂参考文献(References )[1]㊀王新甲,张㊀燕.我国现代机械制造技术的发展趋势研究[J].南方农机,2021,52(12):138-140.WANG Xinjia,ZHANG Yan.Research on the development trend of modern machinery manufacturing technology in China [J].ChinaSouthern Agricultural Machinery,2021,52(12):138-140(InChinese).[2]㊀杨晓晶.数控刀具的现状与发展趋势[J].装备制造技术,2011(12):103-105.YANG Xiaojing.The current stage and development trend of the NC cutting tools[J].Equipment Manufacturing Technology,2011(12):103-105(In Chinese).[3]㊀亓㊀军.绿色制造技术在金属加工中刀具的选择应用[J].内燃机与配件,2021(11):117-118.㊀420㊀机㊀㊀械㊀㊀强㊀㊀度2023年㊀QI Jun.Selection and application of green manufacturing technologyin metal processing[J].Internal Combustion Engine&Parts,2021(11):117-118(In Chinese).[4]㊀GÖKKAYA H,NALBANT M.The effects of cutting tool geometryand processing parameters on the surface roughness of AISI1030steel[J].Materials&Design,2007,28(2):717-721. [5]㊀REDDY N S K,RAO P V.Selection of optimum tool geometry andcutting conditions using a surface roughness prediction model for endmilling[J].The International Journal of Advanced ManufacturingTechnology,2005,26(11):1202-1210.[6]㊀GARA S,TSOUMAREV O.Effect of tool geometry on surfaceroughness in slotting of CFRP[J].The International Journal ofAdvanced Manufacturing Technology,2016,86(1):451-461.[7]㊀ÖZEL T,HSU T K,ZEREN E.Effects of cutting edge geometry,workpiece hardness,feed rate and cutting speed on surface roughnessand forces in finish turning of hardened AISI H13steel[J].TheInternational Journal of Advanced Manufacturing Technology,2005,25(3):262-269.[8]㊀ZHAO T,ZHOU J M,BUSHLYA V,et al.Effect of cutting edgeradius on surface roughness and tool wear in hard turning of AISI52100steel[J].The International Journal of AdvancedManufacturing Technology,2017,91(9):3611-3618. [9]㊀GöK F,ORAK S,SOFUŎGLU M A.The effect of cutting toolmaterial on chatter vibrations and statistical optimization in turningoperations[J].Soft Computing,2020(24):17319-17331. [10]㊀WEI T,CHEN X,LI D.A design of combined pipe cleaning andspraying robot based on new cutting tool material[C].Journal ofPhysics:Conference Series.IOP Publishing,2020,1676(1):012092.[11]㊀SAMANTARAYA D,LAKADE S.Hard turning cutting toolmaterials used in automotive and bearing manufacturing applications-a review[C].IOP Conference Series:Materials Science andEngineering.IOP Publishing,2020,814(1):012005. [12]㊀GRIGORIEV S N,FEDOROV S V,HAMDY K.Materials,properties,manufacturing methods and cutting performance ofinnovative ceramic cutting tools-a review[J].ManufacturingReview,2019(6):19.[13]㊀AL-TAMEEMI H A,AL-DULAIMI T,AWE M O,et al.Evaluationof cutting-tool coating on the surface roughness and hole dimensionaltolerances during drilling of Al6061-T651alloy[J].Materials,2021,14(7):1783.[14]㊀GöKKAYA H,NALBANT M.The effects of cutting tool coating onthe surface roughness of AISI1015steel depending on cuttingparameters[J].Turkish Journal of Engineering and EnvironmentalSciences,2007,30(5):307-316.[15]㊀UCUN I,ASLANTA K,GÖKÇE B,et al.Effect of tool coatingmaterials on surface roughness in micromachining of Inconel718super alloy[J].Proceedings of the Institution of MechanicalEngineers,Part B:Journal of Engineering Manufacture,2014,228(12):1550-1562.[16]㊀NALBANT M,ALTıN A,GÖKKAYA H.The effect of coatingmaterial and geometry of cutting tool and cutting speed onmachinability properties of Inconel718super alloys[J].Materials&Design,2007,28(5):1719-1724.[17]㊀CAKIR M C,ENSARIOGLU C,DEMIRAYAK I.Mathematicalmodeling of surface roughness for evaluating the effects of cuttingparameters and coating material[J].Journal of Materials ProcessingTechnology,2009,209(1):102-109.[18]㊀KASSAB S Y,KHOSHNAW Y K.The effect of cutting tool vibrationon surface roughness of workpiece in dry turning operation[J].Engineering&Technology,2007,25(7):879-889. [19]㊀GEORGE J A,LOKESHA K.Optimisation and effect of tool rakeand approach angle on surface roughness and cutting tool vibration[J].SN Applied Sciences,2019,1(9):1-9.[20]㊀AMBHORE N,KAMBLE D,Chinchanikar S.Evaluation of cuttingtool vibration and surface roughness in hard turning of AISI52100steel:An experimental and ANN approach[J].Journal of VibrationEngineering&Technologies,2019:1-8.[21]㊀HESSAINIA Z,BELBAH A,YALLESE M A,et al.On theprediction of surface roughness in the hard turning based on cuttingparameters and tool vibrations[J].Measurement,2013,46(5):1671-1681.[22]㊀ÖZBEK O,SARUHAN H.The effect of vibration and cutting zonetemperature on surface roughness and tool wear in eco-friendly MQLturning of AISI D2[J].Journal of Materials Research andTechnology,2020,9(3):2762-2772.[23]㊀JOCH R,PILC J,DANIŠI,et al.Analysis of surface roughness inturning process using rotating tool with chip breaker for specificshapes of automotive transmission shafts[J].Transportation ResearchProcedia,2019(40):295-301.[24]㊀YLDRM C V,KVAK T,SARKAYA M,et al.Evaluation of toolwear,surface roughness/topography and chip morphology whenmachining of Ni-based alloy625under MQL,cryogenic cooling andCryoMQL[J].Journal of Materials Research and Technology,2020,9(2):2079-2092.[25]㊀DAS S R,PANDA A,DHUPAL D.Hard turning of AISI4340steelusing coated carbide insert:Surface roughness,tool wear,chipmorphology and cost estimation[J].Materials Today:Proceedings,2018,5(2):6560-6569.[26]㊀NARASIMHA M,SRIDHAR K,KUMAR R R,et al.Improvingcutting tool life a review[J].International Journal of EngineeringResearch and Development,2013,7(1):67-75. [27]㊀PHOKOBYE S N,DANIYAN I A,TLHABADIRA I,et al.Modeldesign and optimization of carbide milling cutter for milling operationof M200tool steel[J].Procedia CIRP,2019(84):954-959. [28]㊀IBRAHIM M R,ISMAIL N,LEMAN Z,et al.Experimentalinvestigation of HSS face milling to AL6061using Taguchi method[J].Procedia Engineering,2012(50):933-941. [29]㊀SILLER H R,VILA C,RODRíGUEZ C A,et al.Study of facemilling of hardened AISI D3steel with a special design of carbidetools[J].The International Journal of Advanced ManufacturingTechnology,2009,40(1):12-25.[30]㊀康仁科,宋㊀鑫,董志刚,等.钨合金超声椭圆振动切削表面完整性研究[J/OL].表面技术:1-14[2021-07-07].KANG RenKe,SONG Xin,DONG ZhiGang,et al.Study on surfaceintegrity of tungsten alloy processed by ultrasonic elliptical vibrationcutting[J/OL].Surface Technology:1-14[2021-07-07](InChinese).[31]㊀SAHIN Y,MOTORCU A R.Surface roughness model in machininghardened steel with cubic boron nitride cutting tool[J].International㊀第45卷第2期汪东明等:数控铣刀设计与优化技术研究综述421㊀㊀Journal of Refractory Metals and Hard Materials,2008,26(2):84-90.[32]㊀CHEN C C,CHIANG K T,CHOU C C,et al.The use of D-optimaldesign for modeling and analyzing the vibration and surface roughnessin the precision turning with a diamond cutting tool[J].TheInternational Journal of Advanced Manufacturing Technology,2011,54(5):465-478.[33]㊀HRICOVÁJ.Influence of cutting tool material on the surfaceroughness of AlMgSi aluminium alloy[J].ManufacturingTechnology,2013,13(3):324-329.[34]㊀LIAO Z,AXINTE D A,GAO D.A novel cutting tool design to avoidsurface damage in bone machining[J].International Journal ofMachine Tools and Manufacture,2017(116):52-59. [35]㊀MÓRICZ L,VIHAROS Z J,N METH A,et al.Off-line geometricaland microscopic&on-line vibration based cutting tool wear analysisfor micro-milling of ceramics[J].Measurement,2020(163):108025.[36]㊀TAMERABET Y,BRIOUA M,TAMERABET M,et al.Experimental investigation on tool wear behavior and cuttingtemperature during dry machining of carbon steel SAE1030usingKC810and KC910coated inserts[J].Tribology in Industry,2018,40(1),52-65.[37]㊀ARAúJO R P,ROLIM T L,OLIVEIRA C A,et al.Analysis of thesurface roughness and cutting tool wear using a vapor compressionassisted cooling system to cool the cutting fluid in turning operation[J].Journal of Manufacturing Processes,2019(44):38-46. [38]㊀NATASHA A R,GHANI J A,HARON C H C,et al.The influenceof machining condition and cutting tool wear on surface roughness ofAISI4340steel[C].IOP Conference Series:Materials Science andEngineering.IOP Publishing,2018,290(1):012017. [39]㊀NIAKI F A,MEARS L.A comprehensive study on the effects of toolwear on surface roughness,dimensional integrity and residual stressin turning IN718hard-to-machine alloy[J].Journal of ManufacturingProcesses,2017(30):268-280.[40]㊀LIANG X,LIU Z,WANG B,et al.Prediction of residual stress withmulti-physics model for orthogonal cutting Ti6Al4V under varioustool wear morphologies[J].Journal of Materials ProcessingTechnology,2021(288):116908.[41]㊀TIAN C,ZHOU G,ZHANG J,et al.Optimization of cuttingparameters considering tool wear conditions in low-carbonmanufacturing environment[J].Journal of Cleaner Production,2019(226):706-719.[42]㊀XU L,HUANG C,Li C,et al.Estimation of tool wear andoptimization of cutting parameters based on novel ANFIS-PSOmethod toward intelligent machining[J].Journal of IntelligentManufacturing,2021,32(1):1-14.[43]㊀CHENG Y,JIA W,NIE W,et al.Optimum design and performanceevaluation of layer face milling cutter for cutting508III steel[J].TheInternational Journal of Advanced Manufacturing Technology,2018,98(1):729-740.[44]㊀CHIANG C J,FONG Z H.Design of form milling cutters withmultiple inserts for screw rotors[J].Mechanism and MachineTheory,2010,45(11):1613-1627.[45]㊀BRAGHINI J A,COELHO R T.An investigation of the wearmechanisms of polycrystalline cubic boron nitride(PCBN)toolswhen end milling hardened steels at low/medium cutting speeds[J].The International Journal of Advanced Manufacturing Technology,2001,17(4):244-251.[46]㊀TAO C,RUI L,JIUPENG X,et al.Study on the design and cuttingperformance of stepped bi-directional milling cutters for hole makingof CFRP[J].The International Journal of Advanced ManufacturingTechnology,2020,108(9):3021-3030.[47]㊀WANG G,LIU X,GAO W,et al.Study on the design and cuttingperformance of a revolving cycloid milling cutter[J].AppliedSciences,2019,9(14):2915.[48]㊀KISHORE R,CHOUDHURY S K,ORRA K.On-line control ofmachine tool vibration in turning operation using electro-magnetorheological damper[J].Journal of Manufacturing Processes,2018(31):187-198.[49]㊀LI Z,FU X,LI C,et al.Modeling of instantaneous cutting force forlarge pitch screw with vibration consideration of the machine tool[J].The International Journal of Advanced Manufacturing Technology,2020,108(11):3893-3904.[50]㊀CHUANGWEN X,JIANMING D,YUZHEN C,et al.Therelationships between cutting parameters,tool wear,cutting forceand vibration[J].Advances in Mechanical Engineering,2018,10(1):1687814017750434.[51]㊀SAHU N K,ANDHARE A B,ANDHALE S,et al.Prediction ofsurface roughness in turning of Ti6Al4V using cutting parameters,forces and tool vibration[C].IOP Conference Series:MaterialsScience and Engineering.IOP Publishing,2018,346(1):012037.[52]㊀YI S,LI J,ZHU J,et al.Investigation of machining Ti6Al4V withgraphene oxide nanofluids:Tool wear,cutting forces and cuttingvibration[J].Journal of Manufacturing Processes,2020(49):35-49.[53]㊀HUI Y,MEI X,JIANG G,et ling tool wear state recognitionby vibration signal using a stacked generalization ensemble model[J].Shock and Vibration,2019:1-16.[54]㊀杨毅青,余㊀玉.基于两自由度被动阻尼器的减振铣刀设计[J].计算机集成制造系统,2016,22(11):2588-2593.YANG YiQing,YU Yu.Design of damped milling cutter based ontwo-DOF passive damper[J].Computer Integrated ManufacturingSystems,2016,22(11):2588-2593(In Chinese). [55]㊀许㊀晋,庞安定,刘鹏程,等.不等螺旋角立铣刀的抗振性及设计研究[J].工具技术,2018,52(8):111-115.XU Jin,PANG AnDing,LIU PengCheng,et al.Study on vibration-resist mechanism and design of variable helix end mill[J].ToolEngineering,2018,52(8):111-115(In Chinese). [56]㊀CHOUDHURY S K,MATHEW J.Investigations of the effect of non-uniform insert pitch on vibration during face milling[J].International Journal of Machine Tools and Manufacture,1995,35(10):1435-1444.[57]㊀LEE W Y,KIM K W,SIN H C.Design and analysis of a millingcutter with the improved dynamic characteristics[J].InternationalJournal of Machine Tools and Manufacture,2002,42(8):961-967.[58]㊀MEI J,LUO M,GUO J,et al.Analytical modeling,design andperformance evaluation of chatter-free milling cutter with alternatingpitch variations[J].IEEE Access,2018(6):32367-32375. [59]㊀YANG Y,WANG Y,LIU Q.Design of a milling cutter with largelength-diameter ratio based on embedded passive damper[J].。

剖析现代制造生产中球头铣刀产生纹路的原因及解决方法

剖析现代制造生产中球头铣刀产生纹路的原因及解决方法

常用的整体硬质合金球头铣刀一般多以两刃、三刃和四刃右旋为主,螺旋角多以30°、45°常见。

也有侧刃带锥度的,主要用于注塑模壁腔精加工或五轴机床的叶片精加工。

以下将从球头铣刀的切削轨迹因素和球头铣刀常见纹路产生的原因进行分析,并给出具体解决方法。

1 球头铣刀的切削轨迹球头铣刀常用于曲面半精加工和精加工,常见的轨迹有环绕铣削、平行铣削和等高铣削等。

不论选择的铣削方式如何,工件曲面都是由一条条相邻的切削轨迹叠加而成的。

相邻的两条轨迹间的距离称之为径向步距p。

径向步距的大小不仅对曲面的粗糙度有影响,也影响曲面的加工时间。

若曲面有效加工面积为S=1800mm2,径向步距p=0.1mm,进给速度F=1800mm/min,则加工时间T=10min。

球头铣刀因其形状特点,端部的每个圆弧刃切屑后所留下的痕迹是一个小凹球面。

当每齿进给量和径向步距相等时,每个小凹球面的横向和纵向距离相等。

若从宏观上观察这些由小凹球面构成的曲面会发现纹路很像整齐排列的鳞片,称之为鱼鳞纹,如图1所示。

图1 鱼鳞纹这种纹路也被称为基础纹,宏观层面上直接决定了工件的理论表面粗糙度。

也可以说,在选定刀具后只要确定了径向步距和加工速度(包括主轴和进给),被加工零件的表面粗糙度就已经被确定了。

在此前提下的所有改善和优化,对这个表面粗糙度几乎没有任何提高。

既然一开始就已经确定了粗糙度,还需要进行参数优化和改善切削环境的原因在于程序误差、速度控制、切削振动、冷却润滑等诸多因素存在影响,导致在实际的加工过程中零件表面粗糙度往往很难达到理论值。

2 球头铣刀产生纹路的原因及解决方法2.1 刀纹过粗在有Z轴参与运动的斜面上产生的刀纹比平面上的刀纹较粗时,可略微增加Z轴驱动器的位置比例增益,以提高Z轴在上下坡面时的位置响应,使切削余量更均匀,减小微振动的发生。

如图2所示,右侧刀路没有左侧清晰、光滑。

究其原因,在于机床在执行换向和上下陡坡后容易进入不稳定状态,除了增大指令加速度、减小向心加速度以外,也可尝试增加Z轴位置比例增益。

球头铣刀铣削球面的表面形貌建模与仿真研究

球头铣刀铣削球面的表面形貌建模与仿真研究

削的工艺方法已成为生产中的首选.
cm

生产.目前,为保证球面的加工质量,球头铣刀铣

关于球面铣削方面的研究,翟肖墨 [9]、王秋红
an
s
ww
w.
等 [10]和于冬梅等 [11]分 别 介 绍 了 若 干 种 铣 削 球 面
的方 法,并 阐 述 了 各 自 的 加 工 特 点、加 工 路 径、数

:/
1 球头铣刀铣削加工的数学建模
本文主要针对球面零件的铣削加工方法进行
研究,而球头铣刀铣削一般用于精加工,通常选择
较高的主轴转速、较小的每齿进给量和切削深度,
可使得铣削易切材料(如航空铝合金等)的切削力
极小,并且在工艺系统刚性充足的情况下,加工过
程中刀具和工件的变形及颤振可以忽略不计.由
tr
学模型 等. 球 面 铣 削 时 应 用 最 多 的 加 工 方 法 有
yp
o
c
e
s
s
i
ng me
t
hodr
e
spe
c
t
i
ve
l
hema
ch
i
nedsur
f
a
c
emo
rpho
l
og
i
e
swe
r
es
imu
l
a
t
ed.Thr
ought
he
pr
y,andt
,
ana
l
i
sandc
ompa
r
i
s
ono
ft
hes
imu
l
a
t
i
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究
数控加工球头铣刀与刀面加工应用研究
【摘要】本文对采用与轴线成定角螺旋刃口的球头铣刀在设计、制造中的难点以及相应的处理方法和数学模型作一简介,然后通过虚拟制造中的相应图形验证其可行性。

【关键词】二轴联动;数控加工;球头铣刀;应用研究
1球顶刃口曲线设计难点及解决方法
螺旋刃口的设计难点令球头铣刀的球面方程为
r={(R2-z2)?cosf,(R2-z2)? sinf,z} (1)
式中:R――球面半径 z,f――球面参数球面上与轴线成定角y 的刃口曲线应当满足微分方程
(2)
当R2tan2y-z2sec2y Rsiny 时微分方程无实解,也即在此部分球面上设计不出与轴线成y 角的刃口曲线。

后续平面刃口曲线由于在球头上z∈[Rsiny,R]的部分区域内设计不出与轴线成y 角的刃口曲线,因此只能用其它刃口曲线替代,最简单的方法是用平面刃口曲线替代。

如要保证刃口曲线在连接点处的一阶导数连续,且前角相等,取z=Rsiny 的刃口曲线点作为连接点并不合适。

由《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》可知,磨削沟槽时砂轮的轴向、径向进给速度分别为
(3)
(4)
式中:r―沟槽底部所在的截圆半径w―刀体回转角速度
当加工接近z=Rsiny 的沟槽时,进给速度vz、vg均趋于无穷大,这在实际制造中是无法实现的。

因此,在选择连接点时,应离开
z=Rsiny 一定距离,避免因进给速度剧变而给工程实现带来的困难,选取z=Rsin(y -y0)(y0>0)即可解决这一难题。

下面的问题是求平面方程。

虽然许多文献均提及这一问题,但均未给出数学模型,故简介如下:由《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控
加工》可求出z=Rsin(y-y0)时得到的刃口点A的坐标( x1,y1,z0)(如图2所示)以及A点刃口的切线向量为
r1’=(x1’,y1’,z1’)(5)
由A 点作Z 轴垂线交Z 轴于B 点,则B 点坐标为(0,0,z0),因此刃口所在平面除过A 点和切向量r1’外,还需过与AB 成g 角
的前刀面上的截线AC,由直角三角形ABC 中∠C=p/2,∠BAC=g(前角)可知,C 点坐标( x*,y*,z0)满足方程组
(6)
由上述方程组求出x*和y*,则刃口所在平面方程为
{x1’,y1’,z1’}×{x*-x1,y*-y1,0}×{x-x1,y-y1,z-z0}=0 即
z1(’ y1-y*)( x-x1)+z1(’ x*-x1)( y-y1)+[ x1(’ y*-y1)-y1(’ x*-x1)]( z-z0)=0 (7)
平面方程(7)与球面方程(1)的交线即为刃口曲线。

显然,这一刃口曲线既与原设计刃口在连接处连续,又对应前刀面有前角g。

后续螺旋刃口曲线如许多文献所述,平面刃口不利于排屑,有文献
提出用椭圆柱与球面交线作为刃口曲线的设想,其目的也是有利于排屑。

为使本文不致过于冗长,这里仅对采用另外两种定义(与经线成定角和等螺距)的刃口曲线替代球头上z∈[Rsin(y-y0),R]部分刃口曲线的思路作一简介。

事实上,《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》已给出了与经线成定角和等螺距两种刃口曲线的整套计算公式,因此关键在于连接点处的计算。

这比采用平面刃口法更易处理,只需将点A( x1,y1,z0)的参数f=f( z0)设
为求替代刃口曲线在该点相应参数f 时的积分初值即可,这相当于
将与经线成定角(或等螺距)的螺旋线连接到已有的与轴线成定角的螺旋线上,由于前角一致,故可按《球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》的相应方法进行加工,即可得到复合型的两段螺旋刃口及沟槽。

2 球顶刃口曲线的加工问题
除可用平面曲线对球顶刃口曲线进行修正外,用上述与经线成定角或等螺距的螺旋刃口作为后续刃口曲线时都会遇到《球头铣刀刃口
曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工》提及的加工问题,即当加工至半径满足(R2-z2)?<R(2?-1)r1/r后,过切将不可避免。

按上述方法对设计和制造难点进行处理后,对其结果进行计算机虚拟制造验证。

由计算机虚拟制造图可见:用平面刃口曲线填补与轴线成定角刃口曲线时,刃口曲线是连续光滑的;用其它两种螺旋刃口曲线填补与轴线成定角刃口曲线时,刃口曲线为两种螺旋线的组合。

采用更换砂轮法制造的这段刃口曲线与原刃口曲线的连接是连续光滑的,只是沟槽截形发生了变化。

在球头铣刀的设计与制造中确实存在容易疏忽的难点问题,解决这些问题提供有效的方法是必要的。

3 CNC加工中心与应用分析
3.1CNC加工中心
CNC加工床,在广、江浙沪一带有人叫“CNC加工中心”,是一种装有程序控制系统的自动化机床。

,(数控机床)是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称,是一种由程序控制的自动化机床。

该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,通过计算机将其译码,从而使机床动作并加工零件。

通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件等。

3.2CNC加工(CNC Machining)
数控加工是指用数控的加工工具进行的加工。

CNC指数控机床由数控加工语言进行编程控制,通常为G代码。

数控加工G代码语言告诉数控机床的加工刀具采用何种笛卡尔位置坐标,并控制刀具的进给速度和主轴转速,以及工具变换器、冷却剂等功能。

数控加工相对手动加工具有很大的优势,如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性;数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。

数控加工技术现已普遍推广,大多数的机加工车间都具有数控加工能力,典型的机加工车间中最常见的数控加工方式有数控铣、数控车和数控EDM线切割(电火花线切割)。

进行数控铣的工具叫做数控铣床或数控加工中心。

进行数控车削加工的车床叫做数控车工中心。

数控加工G代码可以人工编程,但通常机加工车间用CAM(计算机辅助制造)软件自动读取CAD(计算机辅助设计)文件并生成G代码程序,对数控机床进行控制。

技术领
先的数控机床品牌有Hass、DMG (Deckel Maho Gildemeister)、Mazak、Mori Seiki、Fadal和 Wasino。

4结语
本文内容仅反映了球头铣刀非数控加工原理的基本框架,如需在工艺上实现该加工方法,则需根据其他文献及本文框架补齐相应的非主干模型,再用于指导生产。

【参考文献】
1邵建华,C.Y.Chan,刘鹄然.在简易数控刃磨机上加工旋转锉[J].工具技术.2004年04期
2 唐余勇,吕广明,汪云涛.几类求相对运动的工程反算方法[J].黑龙江大学自然科学学报.2002年03期
3 吕宝占,陈桂芳.球头铣刀数控加工等距型面孔的理论探讨[J].煤矿机电.2003年04期
------------最新【精品】范文。

相关文档
最新文档