箱体的铸造工艺要求(PPT33页)
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箱体的铸造工艺要求
加工性等级：较易加工 外形尺寸：720×360×200 重量：52/55Kg
任务2—准备性工作
1、合箱结构的箱体至少由两件以上分体件组成，主要加工部 位如轴承孔及、端面、螺纹孔等一般需在分体件把合在一起 后加工。 2、箱体式结构的加工部位一般呈多面，有空间几何位置要求 。 3、孔的加工是箱体类零件的加工重点，一般有同轴心的孔和 空间尺寸、形位精度要求的孔系，如何保证孔的加工精度是 加工的难点。 4、多分体结构的结构特点，使加工的难度增大，应保证加工 中各分体有一个相对稳定的几何位置关系，是加工精度的保 证。
任务1—箱体类零件的结构特点
箱体类零件的种类很多，其尺寸大小、结构形式随其用途的 不同也有很大差异，但在结构上仍有一些共同特点：
1、箱体类结构形状一般都比较复杂，薄壁且均匀，内部是 腔形；
2、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面需要加 工，也有许多精度较低的紧固孔需要加工。
3、箱体类零件一般体积和质量较大，尤其是冶金企业使用 的箱体类零件，很多属于大型焊接结构件或铸件。
一、 加工顺序原则： 1）先面后孔原则。 2）先粗后精 3）先主后次 二、加工重点
孔系加工，重点在于保证孔与孔之间的形状、位置精度 。
任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
任务2—原始资料
减速机箱体机盖简图
任务2—原始资料
减速机箱体机座简图
任务2—准备性工作
图面基本信息
材质：HT250
灰口铸铁
退火硬度：≤HB241
箱体孔系的加工
箱ห้องสมุดไป่ตู้孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系
1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸 ）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
铸造精品PPT课件
影响流动性因素：
合金种类：灰口铸铁，硅黄铜，
流动性最好，l 1000 mm 。铸钢 的流动性最差， l 200 mm；
成分：共晶合金的流动性最好； 结晶特征：结晶温度范围越大，
枝晶越发达，流动性越差；结晶 间隔越小，则流动性越好；
粘度：粘度越大，流动性越差； 结晶潜热：结晶潜热越小，流动
性越差。
▪凝固收缩
共晶成分或纯金属是在恒温下凝固，凝固收缩只由状态改变 引起，所以收缩较小，亦表现为液面下降。 ▪ 液态收缩和凝固收缩主要表现为合金体积上的缩减 ，用体收缩率（单位体积的百分收缩量）表示。它们 是铸件产生缩孔和缩松的根本原因。 ▪固态收缩
通常直接表现为铸件外形尺寸的减小，可用线收缩 率（单位长度的百分收缩量表示）。固态收缩是铸件 产生应力、变形和裂纹的根本原因。
§8-1 铸造概述
金属铸造
1. 定义：将熔炼好的液态金属浇注到与零件形状 尺寸相适应的铸型型腔内,待其冷却凝固后,获得毛坯 或零件的方法。
2.铸造方法：砂型铸造 特种铸造
优点与缺点
▪ 与其它金属加工方法相比，铸造具有如下优点： （1）原材料来源广。 （2）生产成本低。 （3）铸件形状与零件接近，形状、尺寸不受限制。 尤其适于制造内腔复杂的大型箱体件。
影响铸件收缩的主要因素：
➢化学成分：铸钢和白口铸铁收缩率大，灰铸铁、球墨铸 铁铁小(结晶时石墨产生的膨胀抵消了部分收缩）； ➢浇注温度：T↑ →收缩率大； ➢铸件结构：壁厚不均匀↑ →收缩受阻↑ →收缩率小； ➢铸型条件：铸型、型芯阻碍收缩力↑ →收缩率小
2. 收缩导致的铸件缺陷
（1）缩孔和缩松
铸造的基本工艺过程
零件 模样 型砂 芯盒 砂箱 型芯
配制的型砂
变速箱壳体铸造工艺设计
得同一种铸件在每一炉次甚
至同一炉次的尺寸都有差异。
一 般 灰 铁 件 的 收 缩 率 在 ０．７％
￣１％之。
图 １ 变速箱壳体
箱体类零件的尺寸精度除
受铸件收缩率影响外， 还受到错箱、偏芯、变形以及
机械加工中的定位误差和机械加工误差的影响。
因此， 要生产出合格的零件， 在复杂形状箱体
类铸件铸造模具设计制造中必须采取一系列的工
４ 模具设计要点
外 模 与 型 板 联 接 处 设 计 一 圈 ３０ ｍｍ 宽 、３０ ｍｍ 高法兰， 以利于增设和改动螺孔和定位销孔， 同时利于在日后的模具维护中重新设置螺孔和定 位销孔。为增加模具的强度， 在模具内腔设置一定 数量的加强筋， 加强筋高度至分型面， 漏模框与外 模之间间隙取 ０．５ ｍｍ。如图 ４ 所示。
结束语对于箱体类铸件虽然可以通过先期用木模试制取得一些数据但因试制时是手工造型影响因素复杂因此对于未进行过类似机造模具设计者初次进行模具设计时务必注意工艺补正量的应用同时在相对长度较长的方向预留修正量这样当试模中发生较大误差时可以进行补充加工以获得较理想的铸造模具
金属铸锻焊技术 Ｃａｓｔｉｎｇ·Ｆｏｒｇｉｎｇ·Ｗｅｌｄｉｎｇ
［５］ 聂小武， 鲁世强， 王 克 鲁 ， 等． 壳 体 零 件 缩 孔 缺 陷 的 解 决［Ｊ］． 热加工工艺， ２００６， （ ２） ： ２６－２７．
［６］ 庞祖高， 苏广才 ， 夏 薇 ， 等． 影 响 温 挤 压 模 具 的 寿 命 因 素 及 对 策探讨［Ｊ］． 锻压技术， ２００６， （ ２） ： ５２－５５．
４ 结束语
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。 对生产过程中模具出现的故障， 应具体问题具体 分析， 制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、 卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题， 处理好模具维 修与报废的关系， 才能减少停产修模时间， 缩短生 产周期， 保证冲压生产的正常进行。
六、(4)箱体类零件加工工艺及常用工艺装备PPT演示文稿
在有导向装置的镗孔中，为了保证孔系加工质量，除了要保证 镗杆与导套本身必须具有较高的几何形状精度外，尤其要注意合理地选 择导向方式和保持镗杆与导套合理的配合间隙，在采用前后双导向支承 时，应使前后导向的配合间隙一致。此外，由于这种影响还与切削力的 大小和变化有关，因此在工艺上应如前所述，注意合理选择定位基准和 切削用量，精加工时，应适当增加走刀次数，以保持切削力的稳定和尽 量减少切削力的影响。
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第三节 铣削加工常用工艺装备
一、铣削刀具 （一） 加工平面用铣刀 1、圆柱形铣刀
圆柱形铣刀一般用于在卧式铣床上用 周铣方式加工较窄的平面。
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第三节 铣削加工常用工艺装备
一、铣削刀具 （一） 加工平面用铣刀 2.面铣刀
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第三节 铣削加工常用工艺装备
二、铣床夹具 （三）专用铣床夹具的结构分析 2.双件铣双槽专用夹具
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第三节 铣削加工常用工艺装备
二、铣床夹具 （四）铣床夹具的设计要点 1.铣夹具的总体设计及夹具体 2.铣床夹具的安装 3.铣床夹具的对刀装置
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第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备
一、箱体零件孔系加工 箱体上一系列相互位置有精度要求的孔的组合，称为孔系。
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第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备
二 、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
（二）箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单 件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结 构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使 箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
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第三节 铣削加工常用工艺装备
一、铣削刀具 （一） 加工平面用铣刀 1、圆柱形铣刀
圆柱形铣刀一般用于在卧式铣床上用 周铣方式加工较窄的平面。
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第三节 铣削加工常用工艺装备
一、铣削刀具 （一） 加工平面用铣刀 2.面铣刀
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第三节 铣削加工常用工艺装备
二、铣床夹具 （三）专用铣床夹具的结构分析 2.双件铣双槽专用夹具
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第三节 铣削加工常用工艺装备
二、铣床夹具 （四）铣床夹具的设计要点 1.铣夹具的总体设计及夹具体 2.铣床夹具的安装 3.铣床夹具的对刀装置
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第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备
一、箱体零件孔系加工 箱体上一系列相互位置有精度要求的孔的组合，称为孔系。
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第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备
二 、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
（二）箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单 件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结 构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使 箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件加工工艺PPT课件
受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr， 38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、 使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸 钢或铸铁毛坯等。
2．直齿圆柱齿轮的主要技术要求
（1）齿轮精度和齿侧间隙
《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定：1～2级为超精密 等级；3～5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低 精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按 照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公 差和极限偏差分为三个公差组(表4-27)。
（三）箱体类零件机械加工的主要工艺问题
1、定位基准的选择
（1）粗基准的选择 首先考虑箱体上要求最高的轴 承孔(如主轴轴承孔)的加工余量应均匀，并要兼顾其余加 工面均有适当的余量。其次要纠正箱体内壁非加工表面与 加工表面的相对位置偏差，防止因内壁与轴承孔位置不正 而引起齿轮碰壁。—般选择主轴轴承孔和一个与其相距较 远的轴承孔作为粗基准。
模块五 典型零件的加工
课题三 箱体类零件的加工
知识点
对箱体类零件的认识 箱体类零件的主要技术要术 箱体类零件机械加工的主要工艺问题
技能点
掌握箱体类零件的加工工艺
一. 课题分析
箱体零件是机器的基础零件之一，用于将一些轴、 套和齿轮等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置， 并按照一定的传动关系协调地运动。组装后的箱体部件， 用箱体的基准平面安装在机器上。因此，箱体零件的加 工质量，对箱体部件装配后的精度有着决定性的影响。
底座的对合面粗加工后就可作为加工底平面连接孔工艺孔等的精基准而精加工对合面以及在箱盖底座对合后加工两侧端面和各对轴承孔时则以底平面为主要精基准并以位于底面对角线上的两孔为辅助基准两孔一面定位方式进化心理学综合了进化生物学的各种理论和当代心理学的研究法则主张用进化论的视野来看待和研究人格问题为人格心理学核心概念的建构提供了一个系统的框架
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、 使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸 钢或铸铁毛坯等。
2．直齿圆柱齿轮的主要技术要求
（1）齿轮精度和齿侧间隙
《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定：1～2级为超精密 等级；3～5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低 精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按 照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公 差和极限偏差分为三个公差组(表4-27)。
（三）箱体类零件机械加工的主要工艺问题
1、定位基准的选择
（1）粗基准的选择 首先考虑箱体上要求最高的轴 承孔(如主轴轴承孔)的加工余量应均匀，并要兼顾其余加 工面均有适当的余量。其次要纠正箱体内壁非加工表面与 加工表面的相对位置偏差，防止因内壁与轴承孔位置不正 而引起齿轮碰壁。—般选择主轴轴承孔和一个与其相距较 远的轴承孔作为粗基准。
模块五 典型零件的加工
课题三 箱体类零件的加工
知识点
对箱体类零件的认识 箱体类零件的主要技术要术 箱体类零件机械加工的主要工艺问题
技能点
掌握箱体类零件的加工工艺
一. 课题分析
箱体零件是机器的基础零件之一，用于将一些轴、 套和齿轮等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置， 并按照一定的传动关系协调地运动。组装后的箱体部件， 用箱体的基准平面安装在机器上。因此，箱体零件的加 工质量，对箱体部件装配后的精度有着决定性的影响。
底座的对合面粗加工后就可作为加工底平面连接孔工艺孔等的精基准而精加工对合面以及在箱盖底座对合后加工两侧端面和各对轴承孔时则以底平面为主要精基准并以位于底面对角线上的两孔为辅助基准两孔一面定位方式进化心理学综合了进化生物学的各种理论和当代心理学的研究法则主张用进化论的视野来看待和研究人格问题为人格心理学核心概念的建构提供了一个系统的框架
箱体类零件的加工工艺过程精品PPT课件
2、箱体类零件的材料
箱体毛坯制造方法有两种，一种是采用铸造，另一 种是采用焊接。对金属切削机床的箱体，由于形状较 为复杂，而铸铁具有成形容易、可加工性良好、并且 吸振性好、成本低等优点，所以一般都采用铸铁；对 于承受重载和冲击的工程机械、锻压机床的一些箱体， 可采用铸钢或钢板焊接。
四 箱体类零件的结构工艺性
（1）粗基准的选择 1）中小批生产时，由于毛坯精
度较低一般采用划线装夹。
主轴箱的划线
2）大批大量生产时，毛坯精度较高。
以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具
（2）精在准的选择 1）单件小批生产用装配基准作定位基准。
吊架式镗模夹具
2）大批量生产时采用一面两孔作定位基准。
用箱体顶面急两销定位的镗模
3）所用设备依批量不同而异
5、箱体平面的刮研
二 平面的加工方案
平面工方案的加工经济精度和表面粗糙度
序 号
加工方案
1 粗车
2 粗车—半精车
3 粗车—半精车—精车
4 粗车—半精车—磨削
公差等级
IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8 IT6~IT8
表面粗糙度 Ra / μm
12.5~50
适用范围
3.2~6.3 0.8~1.6
箱体类零件加工
一 概述 二 典型箱体类零件加工工艺过程与分析
一 箱体类零件的功用及结构特点
1、箱体类零件的功用:
箱体是各类机器的基础零件，它将机器和部件中轴、套、 齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的位置， 以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
2、箱体类零件的结构特点
箱体零件的结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不不均匀； 加工部位多，既有一个或数个基准面及一些支承面，又有 一对或数对加工难度大的轴承支承孔。
箱体毛坯制造方法有两种，一种是采用铸造，另一 种是采用焊接。对金属切削机床的箱体，由于形状较 为复杂，而铸铁具有成形容易、可加工性良好、并且 吸振性好、成本低等优点，所以一般都采用铸铁；对 于承受重载和冲击的工程机械、锻压机床的一些箱体， 可采用铸钢或钢板焊接。
四 箱体类零件的结构工艺性
（1）粗基准的选择 1）中小批生产时，由于毛坯精
度较低一般采用划线装夹。
主轴箱的划线
2）大批大量生产时，毛坯精度较高。
以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具
（2）精在准的选择 1）单件小批生产用装配基准作定位基准。
吊架式镗模夹具
2）大批量生产时采用一面两孔作定位基准。
用箱体顶面急两销定位的镗模
3）所用设备依批量不同而异
5、箱体平面的刮研
二 平面的加工方案
平面工方案的加工经济精度和表面粗糙度
序 号
加工方案
1 粗车
2 粗车—半精车
3 粗车—半精车—精车
4 粗车—半精车—磨削
公差等级
IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8 IT6~IT8
表面粗糙度 Ra / μm
12.5~50
适用范围
3.2~6.3 0.8~1.6
箱体类零件加工
一 概述 二 典型箱体类零件加工工艺过程与分析
一 箱体类零件的功用及结构特点
1、箱体类零件的功用:
箱体是各类机器的基础零件，它将机器和部件中轴、套、 齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的位置， 以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
2、箱体类零件的结构特点
箱体零件的结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不不均匀； 加工部位多，既有一个或数个基准面及一些支承面，又有 一对或数对加工难度大的轴承支承孔。
箱体铸件工艺要点
・
２ 砂 眼缺 陷分析 及控 制措 施
通常控制砂块 的发气量可减少铸件气孔缺陷 ，
发气 量 往往 随 树脂 和 固化剂 的加入 量 增 加而 增 大 ， 在再 生砂 的含泥 量 （ ．％）含 尘量 （ ． 及 灼 ≤０２ 、 ４０５ ％）
砂眼及偏芯缺陷主要是由于操作不当引起。
减量（ ．） ≤０ 稳定条件下 ， ４ 铸铁件生产线树脂 的加入 量一 般 控制 在 ０９％～ ． 左 右 ，从 而砂 块 的发 气 ． １％ ０
箱体模 具 ， 其尺 寸精度也 较高 ， 在下芯 （ 如 组 芯） 之前没有将砂芯表面的浮砂及堆积在芯头（ ） 座
的涂料刮掉 ， 就会造成砂芯下不到位的现象 ， 在后 续的配箱过程 中容易发生相碰擦砂现象 ， 碰掉的砂 粒落入型腔 ， 则产生砂眼缺陷 ， 而不 到位 的砂芯则
收稿 日期 ：０ １ ０ 一 １ ２ １ － ７ ｌ 作者简介 ： 许福兰（ ９ ５ ）女 ， １ ６ 一 ， 工学学士。
压缩空气从砂芯排气孔处吹人高压气体 ， 而此时砂 芯 内部温度高达 １０℃～ ６ ， ５ １０ｏ 砂芯内残留的有机 Ｃ 物及水分在高温及压力差的作用下 ， 被强制性从其 他排气孔排出 ， 其排 出气体呈 白色油烟 、 刺激性气 味且可 燃 ， 样将 有 利 于减 少 砂 芯 内部 的三 乙胺 残 这 余气体量 ， 从而降低砂芯的发气量。
箱 体 类 铸 件 一 般 采 用 树 脂 自硬 砂 工 艺 造 型 生 产， 由于 铸件 内腔 结构 复 杂 ， 芯尺 寸 大小 不 一 ， 砂 箱
量一般可稳定在 １ ｌ ～ ｌ ；保证型芯烘烤充 ０ｍ／ １ ｍ／ ｇ４ ｇ 分 ， 箱 前 用 柴 油 喷灯 将 型腔 表 面高 温补 烘 ， 烘 合 补 时间 ４ ６ ， Ｏｓ ０Ｓ可减少砂 型发气量 ； 增设铸件 出气 冒口； 合箱时保证排气通道畅通 ； 浇注过程中， 及时 点火引气。这些过程控制操作规范化 ， 对减少铸件 气孔 缺 陷 也是 行 之有 效 的 ， 少砂 芯 的发 气 量 可减 减 少铸件气孔缺陷 ， 对厚实的芯 ， 在短时间（ ） ２ｈ ３ｈ 内无法 充分干燥 ， 压力 “ 可用 吹气 法” 来减少砂 芯的水 分和反应不充分的三乙胺残余气体。吹气法” “ 具体操
箱体的铸造工艺要求 LN
6
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精 度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为 平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较 易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
7
工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。
3）合理安排热处理工序。
一般箱体类零件精度较高，加工后变形要小，对铸件箱 体，铸造后应进行人工时效处理，如制造周期允许，可采 取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采 用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应 力。
9
定位基准的选择
1、精基准的选择。 箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一”
原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。
8
工艺过程的制定
2）加工阶段粗精加工分开。
箱体结构复杂，精度要求高，尤其主要表面的加工，应 粗精加工分开，最好粗加工后能卸下机床，放置一段时间 后，再进行精加工，让由于大量切削产生的应力释放，提 高加工精度。
11
箱体孔系的加工
箱体孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系 1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精 度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为 平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较 易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
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工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。
3）合理安排热处理工序。
一般箱体类零件精度较高，加工后变形要小，对铸件箱 体，铸造后应进行人工时效处理，如制造周期允许，可采 取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采 用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应 力。
9
定位基准的选择
1、精基准的选择。 箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一”
原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。
8
工艺过程的制定
2）加工阶段粗精加工分开。
箱体结构复杂，精度要求高，尤其主要表面的加工，应 粗精加工分开，最好粗加工后能卸下机床，放置一段时间 后，再进行精加工，让由于大量切削产生的应力释放，提 高加工精度。
11
箱体孔系的加工
箱体孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系 1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
铸造工艺说明书
箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。
第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。
§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。
铸造工艺基础教学培训PPT
铸造合金的结晶温度范围越大，树枝状晶体越容易将液态金属分割，铸件越容易产生缩松；
二、铸造成形基础
逐层凝固：液固金属间轮廓线清 晰。4.3%的铁碳合金，结晶在恒 温下进行，结晶过程有表及里，逐 层推进，凝固层的内表面比较光滑， 对尚未凝固合金流动阻力小，有利 于合金的充型，所以流动性好。 糊状凝固：先结晶的固态金属广泛 分布在没有结晶的液态金属中，液 固金属间没有明显的轮廓线。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 消除或减小铸造内应力的方法： ① 采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇 冒口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中 温差尽可能小；（不管壁厚如何，同时一起收缩， 可避免热应力的产生） ② 提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型 各部分温差； ③ 改善铸型与铸芯的退让性； ④ 进行去应力退火，这是消除铸造应力最彻底的 方法。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 变形： 当铸件中的内应力若超过合金的屈服强度，将使铸件产生变形。为防止变形，在铸件设计
时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。 ◆ 变形：
当铸件的内应力超过合金的抗拉强度时，铸件便会产生裂纹。裂纹是铸件严重的缺陷。 防止裂纹的主要措施： 合理的设计铸件结构；合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性；大的型 芯可制成中空的或内部填以焦炭；严格限制钢与铸铁中的硫含量；选用收缩量小的合金。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
• （2）缩松：液态合金在凝固过程中，若凝固时的收缩得不到及时补充，就会形成缩
孔，若缩孔是分散的，即为缩松。
又称分散缩孔） 形状：宏观缩松—肉眼可见的微小孔洞；
二、铸造成形基础
逐层凝固：液固金属间轮廓线清 晰。4.3%的铁碳合金，结晶在恒 温下进行，结晶过程有表及里，逐 层推进，凝固层的内表面比较光滑， 对尚未凝固合金流动阻力小，有利 于合金的充型，所以流动性好。 糊状凝固：先结晶的固态金属广泛 分布在没有结晶的液态金属中，液 固金属间没有明显的轮廓线。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 消除或减小铸造内应力的方法： ① 采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇 冒口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中 温差尽可能小；（不管壁厚如何，同时一起收缩， 可避免热应力的产生） ② 提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型 各部分温差； ③ 改善铸型与铸芯的退让性； ④ 进行去应力退火，这是消除铸造应力最彻底的 方法。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
（4）铸造内应力、变形和裂纹
◆ 变形： 当铸件中的内应力若超过合金的屈服强度，将使铸件产生变形。为防止变形，在铸件设计
时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。 ◆ 变形：
当铸件的内应力超过合金的抗拉强度时，铸件便会产生裂纹。裂纹是铸件严重的缺陷。 防止裂纹的主要措施： 合理的设计铸件结构；合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性；大的型 芯可制成中空的或内部填以焦炭；严格限制钢与铸铁中的硫含量；选用收缩量小的合金。
二、铸造成形基础
• 2.合金的收缩
• （2）缩松：液态合金在凝固过程中，若凝固时的收缩得不到及时补充，就会形成缩
孔，若缩孔是分散的，即为缩松。
又称分散缩孔） 形状：宏观缩松—肉眼可见的微小孔洞；
箱体加工课件
（一）床头箱加工工艺过程 表21-1，表21-2是不同生产批量的床头箱加工
工艺过程。 （二）床头箱加工工艺分析
表21-1 CA6140机床主轴箱大批量生产工艺过程
Hale Waihona Puke 序号工序内容定位基准 8
粗镗纵向孔
一面两孔
1
铸造
9
精镗纵向孔
一面两孔
2
时效
10 精、细镗VI轴孔 R面、III、 V轴孔
3
漆底漆
11 钻、扩、铰各横 一面两孔 向孔
箱体机械加工的结构工艺性要注意以下几方面的问题：
（1）基本孔
箱体的基本孔可分为通孔、阶梯孔、盲孔和交叉孔等几类。最常见的 孔为通孔，其工艺性最好，特别是L/D≤1～1.5的短圆柱孔。而L/D＞5的 深孔，其工艺性就很不好，特别是深孔加工精度要求较高、表面粗糙度 值要求较小时，加工就比较困难。箱体上的孔大多为短圆柱孔。
一、概述
1．箱体零件的功用与结构特点 箱体零件是机器的基础件之一。由它将一些轴、套和齿轮
等零件组装在一起，保持正确的相互位置关系，并且能按照 一定的传动要求传递动力和运动，构成机器的一个重要部件。
箱体零件的特点：箱体的结构一般比较复杂，箱体外面 都有许多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低， 加工精度要求较高，特别是主轴承孔和基准平面的精度。因 此，一般来说，箱体不仅需要加工的部位较多，且加工的难 度也较大。图21-1是几种箱体的结构简图。
相贯通的交叉孔的工艺性也较差，如图21-2a 所示，如图5-11b所示。
当加工孔口有缺口的孔时，可先将缺口补齐，或者在结构允许时， 将缺口处的直径放大一些（如图21-3所示）
（2）同轴线上的孔 同一轴线上的孔其孔径的大小应向一个方向递减，
工艺过程。 （二）床头箱加工工艺分析
表21-1 CA6140机床主轴箱大批量生产工艺过程
Hale Waihona Puke 序号工序内容定位基准 8
粗镗纵向孔
一面两孔
1
铸造
9
精镗纵向孔
一面两孔
2
时效
10 精、细镗VI轴孔 R面、III、 V轴孔
3
漆底漆
11 钻、扩、铰各横 一面两孔 向孔
箱体机械加工的结构工艺性要注意以下几方面的问题：
（1）基本孔
箱体的基本孔可分为通孔、阶梯孔、盲孔和交叉孔等几类。最常见的 孔为通孔，其工艺性最好，特别是L/D≤1～1.5的短圆柱孔。而L/D＞5的 深孔，其工艺性就很不好，特别是深孔加工精度要求较高、表面粗糙度 值要求较小时，加工就比较困难。箱体上的孔大多为短圆柱孔。
一、概述
1．箱体零件的功用与结构特点 箱体零件是机器的基础件之一。由它将一些轴、套和齿轮
等零件组装在一起，保持正确的相互位置关系，并且能按照 一定的传动要求传递动力和运动，构成机器的一个重要部件。
箱体零件的特点：箱体的结构一般比较复杂，箱体外面 都有许多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低， 加工精度要求较高，特别是主轴承孔和基准平面的精度。因 此，一般来说，箱体不仅需要加工的部位较多，且加工的难 度也较大。图21-1是几种箱体的结构简图。
相贯通的交叉孔的工艺性也较差，如图21-2a 所示，如图5-11b所示。
当加工孔口有缺口的孔时，可先将缺口补齐，或者在结构允许时， 将缺口处的直径放大一些（如图21-3所示）
（2）同轴线上的孔 同一轴线上的孔其孔径的大小应向一个方向递减，
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程
铸造铝箱体制造工艺流程是指通过各种工艺方法，制造出铝箱体的过程。
具体流程如下：
1.设计：首先，制造铝箱体的前提是需要进行设计。
设计者根据客户提供的需求和要求，绘制出适合的铝箱体图纸。
2.制模：完成铝箱体的设计后，需要进行制模。
根据设计图纸，制作出适合的铝箱体模具。
3.熔铝：将铝材料熔化，浇注入铝箱体模具中。
4.冷却：让铝箱体在模具中自然冷却，并达到所需硬度。
5.脱模：将冷却完毕的铝箱体从模具中取出。
6.清理：清理铝箱体的表面，去除多余的铝渣和氧化物。
7.机加工：对铝箱体进行机加工，如钻孔、铣削等。
8.检验：对铝箱体进行必要的检验，确保其质量达到标准要求。
9.表面处理：对铝箱体进行表面处理，如喷涂、阳极氧化等。
10.组装：将铝箱体的零部件进行组装，并进行最终的检验和调试。
以上就是铸造铝箱体制造工艺流程的具体步骤。
- 1 -。
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《冶金机械制造工艺》系列课件
学习情景四：冶金钟阀类零件制造工艺
学时：2学时
1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
2
任务1—箱体类零件的功用
箱体类零件是主要的基础件，一般作为其它零件 的载体，由它将一些轴、轴套、齿轮、端盖、紧 固件等组装在一起，使其保持正确的相互位置关 系，构成机器的重要部件。可以说，一台具有独 立功能的设备，通常均有箱体类零件。因此箱体 类零件的加工质量对设备的精度、性能和寿命均 有直接的影响。
12
箱体孔系的加工
2、同轴孔系的加工（保证孔间同轴度） 1）利用已加工孔作为支承，安装导向套，引导
镗杆进行其余孔的加工。用于孔间距离较小的场 合。
2）利用镗床后立柱的导向套支承镗杆。用于大 型箱体或孔间距离较大的孔系加工。
3）采用调头镗法。 3、交叉孔系的加工。 常采用分度的方法进行找 正。
13
知识小结
3
任务1—箱体类零件的结构特点
箱体类零件的种类很多，其尺寸大小、结构形式随其用途的 不同也有很大差异，但在结构上仍有一些共同特点： 1、箱体类结构形状一般都比较复杂，薄壁且均匀，内部是 腔形； 2、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面需要加 工，也有许多精度较低的紧固孔需要加工。 3、箱体类零件一般体积和质量较大，尤其是冶金企业使用 的箱体类零件，很多属于大型焊接结构件或铸件。
6
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精 度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为 平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较 易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
7
工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。
原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。
8
工艺过程的制定
2）加工阶段粗精加工分开。
箱体结构复杂，精度要求高，尤其主要表面的加工，应 粗精加工分开，最好粗加工后能卸下机床，放置一段时间 后，再进行精加工，让由于大量切削产生的应力释放，提 高加工精度。
5
箱架体类零件常采用的材料及毛坯
箱架体类零件常采用的材料及毛坯： 1）灰铸铁：由于铸铁容易成形、切削性能好、价格低、且 吸振和耐磨性好，因此一般箱体类零件大都采用铸铁，如： HT150、HT200、HT350等，常用HT200。 2）焊接结构件：缩短制造工期，壁厚均匀，重量轻，结构 强度大。
在冶金企业，随着焊接水平的提高，可选择钢质型材 的品种和质量的提高，大量采用焊接结构箱架体代替传统 铸件，成为一种大型设备制造的趋势。如国内大型冶金设 备制造企业：西安冶金机械设备制造厂，取消了铸造车间， 扩大焊接车间规模。
加工性等级：较易加工 外形尺寸：720×360×200 重量：52/55Kg
18
任务2—准备性工作
1、合箱结构的箱体至少由两件以上分体件组成，主要加工部 位如轴承孔及、端面、螺纹孔等一般需在分体件把合在一起 后加工。 2、箱体式结构的加工部位一般呈多面，有空间几何位置要求。 3、孔的加工是箱体类零件的加工重点，一般有同轴心的孔和 空间尺寸、形位精度要求的孔系，如何保证孔的加工精度是 加工的难点。 4、多分体结构的结构特点，使加工的难度增大，应保证加工 中各分体有一个相对稳定的几何位置关系，是加工精度的保 证。
10
主要表面加工方法的选择
箱体主要加工表面：平面、轴承支承孔、把合螺纹孔或把 合通孔。 1）平面常采用刨削或铣削加工，精度较高的密合面常采 用宽刀细刨或手工刮研的方式进行最终精加工。 2）轴承支承孔常采用镗削，对精度较高孔有时采用滚压、 衍磨等进行加工。 3）把合螺纹孔或把合通孔的加工一般安排在钻床上进行， 如不便装夹工件，亦可安排在镗床上进行。
一、 加工顺序原则： 1）先面后孔原则。 2）先粗后精 3）先主后次 二、加工重点
孔系加工，重点在于保证孔与孔之间的形状、位置精度。
14
15
任务2—原始资料
减速机箱体机盖简图
16
任务2—原始资料
减速机箱体机座简图
17
任务2—准备性工作
图面基本信息
材质：HT250
则，使其主要表面和大部分表面用同一组基准定位，以避 免因基准变换而带来的基准不重合误差。 2、粗基准的选择。
粗基准的作用是决定不加工表面与加工表面的相互位置 关系以及加工面的均匀性。一般易选择箱体重要的毛坯孔为 粗基准。大型箱架类零件，在生产批量不大时，常采用平台 划线工序，来检查毛坯各加工面是否有足够加工余量，并划 出找正线，加工时可以以这些划线作为定位粗基准。
4
任务1—箱体类零件的技术要求
箱体类零件的加工技术要求主要有： 1）平面的精度及表面粗糙度的要求； 2）支承孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度； 3）有齿轮啮合关系的相邻孔之间的孔心距精度和平行度， 同轴线孔之间的同轴度； 4）装配基面和加工定位基面的平行度和表面粗糙度； 5）各支承孔轴线和各平面对装配基面的尺寸精度，相互 位置精度等。
11
箱体孔系的加工
箱体孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系 1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
2）镗模法；用镗模法进行加工。 3）坐标法：利用机床上的测量装置如标尺、 数显等来调整水平和垂直位置的孔间距，来保 证孔距精度的一种加工方法。（现场使用最多）
3）合理安排热处理工序。
一般箱体类零件精度较高，加工后变形要小，对铸件箱 体，铸造后应进行人工时效处理，如制造周期允许，可采 取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采 用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应 力。
9
定位基准的选择
1、精基准的选择。 箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一”
学习情景四：冶金钟阀类零件制造工艺
学时：2学时
1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
2
任务1—箱体类零件的功用
箱体类零件是主要的基础件，一般作为其它零件 的载体，由它将一些轴、轴套、齿轮、端盖、紧 固件等组装在一起，使其保持正确的相互位置关 系，构成机器的重要部件。可以说，一台具有独 立功能的设备，通常均有箱体类零件。因此箱体 类零件的加工质量对设备的精度、性能和寿命均 有直接的影响。
12
箱体孔系的加工
2、同轴孔系的加工（保证孔间同轴度） 1）利用已加工孔作为支承，安装导向套，引导
镗杆进行其余孔的加工。用于孔间距离较小的场 合。
2）利用镗床后立柱的导向套支承镗杆。用于大 型箱体或孔间距离较大的孔系加工。
3）采用调头镗法。 3、交叉孔系的加工。 常采用分度的方法进行找 正。
13
知识小结
3
任务1—箱体类零件的结构特点
箱体类零件的种类很多，其尺寸大小、结构形式随其用途的 不同也有很大差异，但在结构上仍有一些共同特点： 1、箱体类结构形状一般都比较复杂，薄壁且均匀，内部是 腔形； 2、在箱壁上既有许多精度较高的轴承支承孔和平面需要加 工，也有许多精度较低的紧固孔需要加工。 3、箱体类零件一般体积和质量较大，尤其是冶金企业使用 的箱体类零件，很多属于大型焊接结构件或铸件。
6
箱架类零件的加工特点
箱架类零件的加工工艺过程，在生产批量、精 度要求、结构上差距可能较大，但加工重点均为 平面和孔系的加工，有许多共同点。通常平面较 易保证，而精度较高的支承孔以及孔与孔之间、 孔与平面之间的相互位置精度则较难保证，往往 成为生产的关键因素。
7
工艺过程的制定
箱架类零件作为基础件，一般刚性较好，不易变形，加 工阶段或工序设计上不易过细，以免增加不必要的劳动量， 增长制造周期。在安排加工顺序时要注意以下一些基本原则： 1）先面后孔原则。
原因：孔加工比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平 面，后以已加工平面加工为精基准加工孔，不仅为孔的加工 提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 先加工平面还可以切除毛坯表面的凹凸不平面和夹砂等缺陷， 有利于孔加工刀具的引入。
8
工艺过程的制定
2）加工阶段粗精加工分开。
箱体结构复杂，精度要求高，尤其主要表面的加工，应 粗精加工分开，最好粗加工后能卸下机床，放置一段时间 后，再进行精加工，让由于大量切削产生的应力释放，提 高加工精度。
5
箱架体类零件常采用的材料及毛坯
箱架体类零件常采用的材料及毛坯： 1）灰铸铁：由于铸铁容易成形、切削性能好、价格低、且 吸振和耐磨性好，因此一般箱体类零件大都采用铸铁，如： HT150、HT200、HT350等，常用HT200。 2）焊接结构件：缩短制造工期，壁厚均匀，重量轻，结构 强度大。
在冶金企业，随着焊接水平的提高，可选择钢质型材 的品种和质量的提高，大量采用焊接结构箱架体代替传统 铸件，成为一种大型设备制造的趋势。如国内大型冶金设 备制造企业：西安冶金机械设备制造厂，取消了铸造车间， 扩大焊接车间规模。
加工性等级：较易加工 外形尺寸：720×360×200 重量：52/55Kg
18
任务2—准备性工作
1、合箱结构的箱体至少由两件以上分体件组成，主要加工部 位如轴承孔及、端面、螺纹孔等一般需在分体件把合在一起 后加工。 2、箱体式结构的加工部位一般呈多面，有空间几何位置要求。 3、孔的加工是箱体类零件的加工重点，一般有同轴心的孔和 空间尺寸、形位精度要求的孔系，如何保证孔的加工精度是 加工的难点。 4、多分体结构的结构特点，使加工的难度增大，应保证加工 中各分体有一个相对稳定的几何位置关系，是加工精度的保 证。
10
主要表面加工方法的选择
箱体主要加工表面：平面、轴承支承孔、把合螺纹孔或把 合通孔。 1）平面常采用刨削或铣削加工，精度较高的密合面常采 用宽刀细刨或手工刮研的方式进行最终精加工。 2）轴承支承孔常采用镗削，对精度较高孔有时采用滚压、 衍磨等进行加工。 3）把合螺纹孔或把合通孔的加工一般安排在钻床上进行， 如不便装夹工件，亦可安排在镗床上进行。
一、 加工顺序原则： 1）先面后孔原则。 2）先粗后精 3）先主后次 二、加工重点
孔系加工，重点在于保证孔与孔之间的形状、位置精度。
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任务2—原始资料
减速机箱体机盖简图
16
任务2—原始资料
减速机箱体机座简图
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任务2—准备性工作
图面基本信息
材质：HT250
则，使其主要表面和大部分表面用同一组基准定位，以避 免因基准变换而带来的基准不重合误差。 2、粗基准的选择。
粗基准的作用是决定不加工表面与加工表面的相互位置 关系以及加工面的均匀性。一般易选择箱体重要的毛坯孔为 粗基准。大型箱架类零件，在生产批量不大时，常采用平台 划线工序，来检查毛坯各加工面是否有足够加工余量，并划 出找正线，加工时可以以这些划线作为定位粗基准。
4
任务1—箱体类零件的技术要求
箱体类零件的加工技术要求主要有： 1）平面的精度及表面粗糙度的要求； 2）支承孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度； 3）有齿轮啮合关系的相邻孔之间的孔心距精度和平行度， 同轴线孔之间的同轴度； 4）装配基面和加工定位基面的平行度和表面粗糙度； 5）各支承孔轴线和各平面对装配基面的尺寸精度，相互 位置精度等。
11
箱体孔系的加工
箱体孔系主要有：平行孔系、同轴孔系、交叉 孔系 1、平行孔系的加工（保证孔间尺寸精度尺寸）
1）找正法：常采用划线方法找正，亦可用心 轴、块规、样板、定心套等工具进行找正后加 工。
2）镗模法；用镗模法进行加工。 3）坐标法：利用机床上的测量装置如标尺、 数显等来调整水平和垂直位置的孔间距，来保 证孔距精度的一种加工方法。（现场使用最多）
3）合理安排热处理工序。
一般箱体类零件精度较高，加工后变形要小，对铸件箱 体，铸造后应进行人工时效处理，如制造周期允许，可采 取自然时效处理。对焊接的箱体或架体，视结构大小常采 用去应力退火处理、振动消除应力处理等措施消除焊接应 力。
9
定位基准的选择
1、精基准的选择。 箱体类零件在选择精基准时，通常首先考虑“基准统一”