试压试漏方案1
工业管道压力试验及泄漏性试验方案含试压曲线及试验记录表式
工业管道压力试验及泄漏性试脸方案编制：×××审核：XXX批准:×××XX特种设备安装有限公司二。
二三年二月一日压力试验（含泄漏性试验）方案1目的通过对压力管道的压力试验，校核管道的强度和检查管道的密封性。
通过泄漏性试验是为了检查管道的致密性以验证管道设备、阀门、元件的严密性，特别是发现微消穿孔性缺陷，从而对压力管道的施工进行质量控制。
2编制依据（1）设计文件及图纸。
（2）GB50235-2010工业金属管道工程施工规范。
（3）GB/T20801-2023压力管道规范-工业管道。
3范围本施工方案适应于本次氨制冷压力管道安装工程（规格：Φ159×6,长度588米）。
4工作职责4.1本管道的压力试验和泄漏性试验的质量控制由检验责任人控制。
4.2试验方案由技术人员编制，检验责任人审核，质保师批准。
4.3项目施工队进行操作记录，质检员检查，检验责任人和甲方（业主）共同验证，压力试验现场应向监督检验人员约请现场确认压力试验过程及试验结果确认。
5试验准备5.1材料要求（1）系统压力试验和泄漏性试验所使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门钢板等必须有质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按照标准进行外观检验合格。
n1,其（2）试验用的压力表必须检定或校准合格，其精度等级不低于1.6,表盘直径不小于IOOm量程为0~4.0MPa,压力表不少于2块，应分别安装在试验管道（段）的两端，试验用的温度计读数分格不得大于1℃,并检定或校准合格，安装位置应避免阳光曝晒。
5.2主要机具（1）常用设备：氢弧焊机、电焊机、氮气瓶等。
（2）常用工具：角向磨光机、氧气乙烘焊割炬、液压扳手、无齿锯、扳手等常用具。
6.3试验条件（1）压力（泄漏性）试验方案已经过批准。
（2）已经过安全交底和技术交底。
4试验程序6压力（气压）试验6.1 压力试验值的确定根据设计文件的要求，结合施工验收标准GB50235-2010等相关标准。
打压试漏方案
山东汇通利华生物科技有限公司5000吨乙基麦芽酚项目（二期）试压试漏方案一、编制目的为检查项目各工艺管道的密封性及主要生产设备的安装质量，确保项目试车及生产过程能安全有序的进行，根据公司项目管理的相关规定和本项目的实际情况，特编制本方案。
二、实施时间：根据项目实施计划，试压试漏工作将在现场管道仪表安装工作全部完成后即开始进行，预计时间定于2017年5月20日——2017年6月20日。
三、参与人员及职责分工：试压试漏工作由汇通利华项目部组织开展，由外施单位金友安装公司具体实施，甲方技术人员现场确认并做好记录，公司安全环保部负责试压试漏的安全工作。
四、试压原则：本工程工艺管道试压工作按系统进行。
物料管线试压介质为氮气或压缩空气，循环水及釜夹套试压介质为水。
试压流程根据设计流程图确定，试压压力根据设计提供管道表确定。
管线试压时，所有不能参加试压的设备(机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）或管线须做好系统隔离，无法隔离的须经设计单位和建设单位认可同意后方可参加系统试压。
系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力做为整个系统的试验压力。
串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。
管道试压程序先主管后支管，再疏水排水管的顺序，按照编号以次试压。
五、管道设备划分：根据麦芽酚工艺流程，将所有管道和装置按照所承物料和用途，划分为8个子系统，分段打压,并由甲方签字确认。
5.1罐区外管廊系统：包括管廊主管道（原料、蒸汽、污水、循环水及其他公用工程管道），车间内支管，调节阀组，进釜分管。
5.2格氏系统：包括格氏工段所属的反应釜、受槽、冷凝器、相互连接管道、调节阀组、气液分离器，接收罐（包括计量罐），打料泵、塔类等。
5.3氯化系统：包括氯化工段所属的反应釜、受槽、冷凝器、相互连接管道、调节阀组、气液分离器，接收罐（包括计量罐），打料泵、塔类等。
炼铁高炉打压试漏方案
6#炉通风试漏方案本方案计划6月31日7点至31日19点进行，共计12小时。
要求严格按试漏方案执行。
因施工导致延期，打压计划顺延。
一、目的和意义1、查出漏点进行堵漏，包括送风系统、高炉本体、煤气系统。
2、检查整个高炉系统和煤气系统流程工况。
3、做一个整个系统的耐压强度试验。
二、成立打压试漏小组组长：副组长：组员：本工段小班长三、试漏条件及确认责任人1、高炉本体、煤气系统检修完工，验收合格，热风炉系统可正常烧炉。
责任人：2、各机电设备试车全部完成并运转正常，上料系统联动试车完。
责任人：3、各计器仪表正常运转，微机显示画面清楚正确，特别是风量、风压、风温、顶压等要准确可靠。
责任人：4、全部风口吹管安装牢固，风口大盖上严，铁口喷吹管用钢板封严，并用液压炮压紧。
责任人：5、各箱体本体入口蝶阀、切断阀关闭。
荒煤气末端放散打开。
责任人：6、热风、高炉本体、煤气系统等各系统人孔全部封好。
责任人：7、布袋系统及重力除尘系统正常运转。
责任人：8、高炉各层灌浆孔阀门关严。
责任人：9、打压各种工器具、资材运达现场。
责任人：10、高炉放风阀及炉顶放散阀灵活好用。
责任人：三、试漏方式和步骤1、高炉通风试漏和重力除尘系统同时进行，分大漏检查和严密性试漏两步进行。
2、试漏步骤：（1）大漏检查：顶压0.05Mpa，检查后休风堵漏。
（2）严密性实验：即高炉气密耐压强度试验，在热态焊接以后进行，缓慢将顶压升至0.26 Mpa，检漏后进一步处理漏点，可重复多次到无漏点为止。
（3）试漏气流走向：风机→放风阀→冷风管道→热风炉→混风调节阀→混风大闸→高炉→上升管→下降管→除尘器。
四、通风试漏操作1、大漏检查操作程序：（1）通知风机向高炉引风，注意风量风压变化。
（2）打开混风大闸及混风调节阀。
逐个打开各热风炉的充压阀。
（3）缓慢关放风阀加风，将顶压加到0.05Mpa为止。
（4）风压、顶压稳定后，通知检漏人员开始检漏，用目视、手感、刷肥皂水等方法检漏。
管道试压专项方案
管道试压专项方案管道试压是指在管道系统安装完毕并且通过水、气、氮或其他介质进行密封后，检测管道系统的密封性能，以确保其安全运行。
管道试压专项方案是管道试压工作的详细操作指导，包括试压计划、安全措施、试压工艺等内容。
以下是一份关于管道试压专项方案的参考：一、试压计划1.试压目的：（1）检测管道系统是否存在漏气、漏水等问题，确保系统的密封性能；（2）验证管道系统的耐压能力，确保系统能够承受正常工作压力；（3）排除施工过程中可能引入的杂质，确保管道系统的清洁度。
2.试压对象：（1）管道系统的全部或部分，包括主干管道、支线管道、设备和配件等；（2）试压的范围、区段和试验压力根据实际情况进行确定。
3.试压压力：（1）试压压力应根据设计要求确定，一般为1.25倍或1.5倍的设计工作压力；（2）试压时应逐渐增加压力，每次增加0.1倍试验压力，每次保持不少于10分钟；（3）保持试压压力持续时间应根据试验要求进行确定。
4.试压介质：（1）水：适用于一般管道系统；（2）气体：适用于防结露、防冻等特殊要求的管道系统；（3）氮气：适用于高纯度气体管道系统。
二、安全措施1.试压前的准备工作：（1）确保试压设备的可靠性和准确性，校准试压仪表，并确保试压仪表与试压介质相容；（2）检查管道系统的密封性能，确认未存在明显漏水、漏气的情况；（3）清理管道系统，将可能引起堵塞和损坏的杂质、油污等清理干净；（4）确保试压区域的安全，设置安全警示标志，并保证无人员进入试压区域。
2.试压期间的安全措施：（1）试压过程应有专人负责，负责监测试压压力和试压时间；（2）应定期检查试压设备，确保设备正常工作；（3）在试压期间应保持管道系统的稳定，防止因管道晃动、温度变化等引起试压失败；（4）试压仪表应放置在安全区域内，保证工作人员的安全。
三、试压工艺1.试压步骤：（1）确定试压范围和试验压力；（2）准备试验介质，清理管道系统；（3）设置试压设备，校准试压仪表；（4）逐渐增加试压压力，每次保持不少于10分钟；（5）保持试压压力一段时间，观察有无压力下降；（6）释放试压介质，恢复管道系统原状。
开车前设备试压试漏记录
4、整个作业过程由车间负责人负责，岗位操作工实施，机修、安全人员现场监护。
时间
系统
试压试漏介质、方法、流程全过程及存在问题处理
操作人复核人验ຫໍສະໝຸດ 结论：车间负责人： 验收人：
年 月 日
开车前设备试压试漏记录
试压试漏工段
五车间 工段
试压试漏设备
2,6-MEA、酰氯、二甲苯、浓硫酸、盐酸计量罐、酰化釜、产气釜、冷凝器、缓冲罐及管道
试压试漏人员
试压试漏时间
试压试漏方案（试压试漏系统、使用介质、流程顺序及具体要求）：
1、试压试漏前对设备进行外观检查，有无明显缺陷。
2、使用介质：水、冷冻盐水。流程顺序：①2,6-MEA、酰氯、二甲苯计量罐→酰化釜。②浓硫酸、盐酸计量罐→缓冲罐→产气釜。 冷凝器。 各夹套加热、冷却系统
给水管道试压专项方案
给水管道试压专项方案水管道试压是为了验证水管道系统的密封性和承受压力的能力而进行的一项测试。
下面是一份水管道试压专项方案，包括试压前准备、试压操作、试压结果验证等步骤。
一、试压前准备1.确定试压的区段：根据工程设计和施工图纸，确定需要进行试压的水管道区段。
2.准备试压试验设备：包括试压泵、压力表、连接管件等。
确保设备的完好，并进行必要的检测和校准。
3.清洁管道：清理管道内的沉淀物、杂物和积水等，确保管道内部的清洁。
4.检查管道连接件：检查管道连接件的安装是否牢固，无漏水和松动现象。
5.安全措施：制定完善的安全措施，并提供必要的个人防护装备。
二、试压操作1.连接试压设备：将试压泵与要试压的水管道区段连接起来。
确保连接件紧固可靠，无漏水现象。
2.设定试压压力：根据设计要求和施工标准，设定试压压力。
通常情况下，试压压力应为最大使用压力的1.5倍。
3.试压过程控制：按照试压压力逐步增加的原则，控制试压泵的水流量和压力。
在每次增压之后，保持试压压力稳定一段时间，并观察管道是否有漏水、渗水和松动等现象。
4.试压时间：根据施工规范和试压要求，确定试压时间。
通常情况下，试压时间为30分钟至1小时。
5.试压结束：试压时间结束后，观察管道是否有明显的漏水、渗水和变形等现象。
确认试压结果后，停止试压泵的工作，释放管道内的压力。
三、试压结果验证1.检查漏水点：对试压过程中出现的漏水点进行记录，并进行修复。
确保所有的漏水点完全消除。
2.校验压力：使用压力表对管道系统进行压力校验，验证管道是否能够保持稳定的工作压力。
3.提交试压报告：整理试压数据和试压过程中的记录，并编制试压报告。
报告中应包括试压结果、漏水点修复情况、压力校验结果等信息。
4.完工验收：提交试压报告后，由相关部门进行水管道系统的完工验收。
确认系统能够正常工作，并符合设计要求。
以上是一份水管道试压专项方案的基本步骤和要点，具体操作应根据工程实际情况和相关标准进行调整和完善。
vcm试压试漏方案
vcm试压试漏方案vc转化试压、试漏方案一．注意事项1.对被试压的设备、管道要反复检查流程是否正确，特别是生产系统与其它系统是否采取可靠隔离措施。
2.带压设备、管道升压、降压都应缓慢进行。
3.在检查受压设备管道时，法兰、法兰盖的侧面和对面都不能站人。
4.登高检查时，应系好安全带，防止高空坠落。
试压过程中发现泄漏，不得带压补焊或修理。
二．1.自HCl总管到预热器进口阀充气源，压力至45—50Kpa。
2.自C2H2总管到混合器乙炔总阀前充气源，压力至55—60Kpa。
3.自预热器到合成气出口管充气源，压力至35—40Kpa。
4.合成气冷却器到碱洗塔充气源，压力至20—25Kpa。
（每段充气时，逐步提升压力，不能超压，防止损坏设备，用肥皂水试漏，每段保压至少30min，压力不降为合格。
）三．触媒抽空自转化器抽空阀到废气缓冲罐充气源，压力至0.2—0.3Mpa，保压30min—1h，压力不降为合格。
四．盐酸脱析1. 打开脱吸塔去浓酸预热器、稀酸冷却器物料阀。
2. 开启酸泵，向脱析塔打酸，直至回流稀盐酸槽，观察是否有漏点。
五．热水系统1. 转化器热水自循环，自热水加水阀处接气源，压力至0.2—0.3Mpa，保压30min—1h，不下降为合格。
2. 向热水罐加水，启泵打循环，加水循环憋压0.25Mpa，观察转化器、预热器是否有渗漏。
压缩精馏试压、试漏方案一．试压前的准备及注意事项1.施工单位试压前进行自检工作，自检合格报监理申请三查四定。
自检内容包括：填报资料、螺栓、垫片、紧固件、盲板、支吊架、基础、管道、焊缝、仪表是否合格。
2.管线检查包括仪表、阀门、垫片、螺母、焊口、管支架、管托、弹簧、支吊架等检查。
每根试压管道需进行三次检查，检查顺序：先总管，后支管。
并用三种颜色标识检查结果，白色为合格，红色不合格，黄色为整改后合格。
3.检查流程是否有误，管件的材质、压力等级、阀门的方向是否有误。
4.焊缝及其他检查部位不得涂漆或加绝热层，不锈钢管焊缝必须酸洗完毕。
容器中间槽试漏方案
溶剂中间槽试漏方案编制：审核：批准：年月日南阳天泰建设工程有限公司一、试压试漏的目的：为查明设备的强度和严密度保障设备的安全运行。
二、试压试漏方案的编制依据及标准本次试验方案及检验标准依据，《钢制焊接常压容器》NB/OT47003.1-2009的标准编制执行三、试压试漏的准备工作①容器按照施工图纸要求，已完成全部施工，符合设计要求和标准的有关规定②焊接工作已全部完工，并检验合格③与容器相关联的设备、仪表、安全阀等已隔离拆除。
并检确认。
④所有的人孔、管线、阀门已全部关闭或隔离并检查确认。
⑤试验用的管道、阀门、水箱等，已安装完毕，并检查确认，附合试验要求。
⑥以清洁水作试验介质，要求高点放空，低点放水。
检查放空阀、放水阀设置是否符合要求。
⑦试压试漏现场环境打扫干净。
⑧参加人员经过技术培训并合格。
⑨试验前与甲方代表对将试验容器进行全面检查，合格后进行试验。
四、试压试漏的质量标准1.注水试验，容器应无明显外形变化2.注水试验后容器应无泄漏3.容器注水完成后，保持24小时无泄漏。
五、实验方法与步骤1.将外部供水管连接至容器进水口2.打开容器上部高点放空阀3.待放空阀出水后，先关闭进水阀，然后关闭放空阀。
4.在进水过程中，随时观察容器外观变化，及有无泄漏，如有任何一种情况发生，应立即停止进水，终止试验。
并及时上报。
5.进水完成后，应保持24小时无泄漏、无沉降、外观无明显变化，经检验确认是否合格。
5.试验完成后，打开上端高点放空阀，然后缓慢打开低点放水阀门排水。
6.待容器内清洁水排放完毕后，拆除试验装置，恢复容器与生产装置的连接，连接应符合生产单位要求。
7.经检查试验，容器符合《钢制焊接常压容器》要求、施工图纸及甲方要求后签订设备接收单，完成容器制作，试压试漏工作。
甲醇精馏试压试漏方案
甲醇精馏试压试漏方案一：试压试漏的目的：为了保证系统能正常使用，在工艺气引入之前确定系统有无泄露，以及早处理。
二：试压试漏的介质：压缩氮气和循环水，试压试漏前的准备工作：个人劳保防护齐全，肥皂水，水桶和喷水用的喷枪。
安全防护器材和低压照明器材等。
甲醇的精馏系统多为常压设备，常压设备只试漏，不试压。
对于部分加压设备加堵盲板单独试压。
试压时应注意不要让高压气体进入低压设备，造成设备损害。
试压前将所有的阀门处于开启状态。
三：系统的试漏：1.关闭合成工段的ME40008和ME40016上的阀门，及精留J40508AB的进出口阀J40507AB出口，关ME40543的阀门。
ME40534上阀门，关闭J40504AB出口阀，MEG40503上出口阀门，关闭MEG40504上的阀门。
关闭相关设备管道的导淋放空。
安全阀SV40502用加堵盲板。
使E40501.F40508,F40501,C40510管程及C40501 管程。
C40502/3,F40511及相关管程通形成一个密闭系。
通过N40501-N40503和N40504向系统内加压。
压力0.2map然后用肥皂水对相关设备及管道的阀兰、焊逢、丝扣进行试验。
发现漏点时清除，再进行实验。
直到系统点的合格。
对系统卸压并拆除SV40502的盲板。
2.关闭J40501AB出口，J40502AB进出口，J40503AB进出口J40504AB入口，J40510入口阀关ME40546上阀及进ME40545上的阀门，关闭J40507AB 入口。
关闭ME40542、DEW40502及放空阀，使E40502、E40503、F40502 、F40503 、C40505壳程F40504、C40509壳程、C40510壳程、C40504管程、C40507管程C40506壳程F40509、F40510AB 形成密闭系统，关闭相应导淋、放空。
通过N40501 -N40305向系统内加N2压力0.2MPA。
气源打压试漏方案
2015年气源开车前打压试漏方案一、打压试漏的目的气源装置原始开车之前，应进行相应设备及管道的打压试漏和气密试验。
气密试验的目的是清除一些重大泄漏隐患及质量问题，确保一次化工投料成功，开车后也不致因为系统气密性差，法兰、导淋、导压管等连接处发生泄漏而造成停车或其他意外事故。
二、打压试漏的范围1、造气系统：造气炉、汽包、废热锅炉2、脱硫系统：气体加热器、脱硫冷却器3、压缩系统：一段水冷器、二段水冷器、三段水冷器、四段水冷器4、脱碳系统：脱碳气冷却器、贫液冷却器、溶液换热器、再生气水冷器、再生气氨冷器5、精致系统：碱洗塔、精致分离器，干燥器AB三、打压试漏的准备工作1 准备好试漏所需的工具：滴瓶、肥皂水、小桶、记号笔、试验记录等。
2、准备好必要的盲板、垫片、四氟胶带及扳手等工具。
3、安全阀整定合格，处于动作状态。
4、仪表、调节阀、节流孔板、流量计等安装就位。
5、试验人员熟悉工艺流程和气密及泄漏率试验方案，并且已接受安全培训。
四、打压试漏的具体工作1、造气炉：将软水加到造气炉夹套中，制止汽包满液为止，观测汽包的水位是否下降和造气炉周边是否有渗水现象。
负责人：谷玉泉2、汽包：加满水，观测是否水位下降或汽包周围有渗水现象。
负责人：谷玉泉3、废热锅炉：将废锅下部人孔拆开，将废锅内灌满水，在下人孔处检查，是否有滴水现象。
负责人：谷玉泉4、气体加热器：将进蒸汽阀门接入空气，冷凝液出口阀门盲板堵死，将压力升至2公斤，观测压力表压力是否下降。
负责人：谷玉泉5、脱硫冷却器：将脱硫冷却器循环水一侧加满水，观测气体排污一侧是否有水流出。
负责人：谷玉泉6、一段水冷器AB：将冷却器循环水一侧通入循环水，观测气体排污口是否有水流出，负责人：王涛7、二段水冷器AB：将冷却器循环水一侧通入循环水，观测气体排污口是否有水流出，负责人：王涛8、三段水冷器AB：将冷却器循环水一侧通入循环水，观测气体排污口是否有水流出，负责人：王涛9、四段水冷器AB：将冷却器循环水一侧通入循环水，观测气体排污口是否有水流出，负责人：王涛10、脱碳气冷却器：将循环水一侧通入循环水或一次水，观测气体排污口是否有水流出，负责人：卢山11、贫液冷却器：将循环水一侧通入循环水或一次水，观测贫液排污口是否有水流出，负责人：卢山12、再生气水冷器：将循环水一侧通入循环水或一次水，观测再生气排污口是否有水流出，负责人：卢山13、再生气氨冷器：将再生气进出口法兰松开，用SO2检漏仪进行检查，是否有浓烟产生。
管道试压方案
管道试压方案一、前言管道试压是确保管道系统安全运行的重要环节。
本文将介绍一套完整的管道试压方案，包括试压计划、试压设备、试压工艺、试压操作以及试压结果分析，以确保管道系统的质量和运行安全。
二、试压计划1. 试压范围确定在进行管道试压之前，需要明确试压范围，包括管道长度、直径、材质等信息。
根据工程设计和相关标准，确定试压范围，以确保试压工作的准确性和全面性。
2. 试压压力确定试压压力应根据管道系统的设计要求和相关标准来确定。
考虑到管道的耐压能力和安全因素，试压压力应略高于管道系统的工作压力，并在试压过程中保持稳定。
3. 试压持续时间确定试压持续时间应根据管道系统的设计要求和相关标准来确定。
一般情况下，试压持续时间为30分钟至1小时，以确保管道系统的密封性和安全性。
三、试压设备1. 试压泵试压泵是进行管道试压的主要设备之一，其功能是提供试压所需的液体介质，并保持试压过程中的稳定压力。
试压泵应具备可靠的性能、精确的调节能力和合理的安全保护措施。
2. 压力表压力表是用来测量试压过程中管道内压力变化的设备。
压力表应具备精确度高、灵敏度好和抗震性强等特点，并经过校准和检验确保准确度。
3. 密封元件密封元件是保证试压过程中管道系统密封性的关键。
包括密封垫、密封圈、密封胶等。
密封元件应选用合适的材质，具备耐压、耐腐蚀和耐磨损等特性，以保证管道系统密封性能。
四、试压工艺1. 管道准备首先，对试压范围内的管道进行检查，确保管道完整无损、无渗漏等问题。
检查时应注意是否存在杂物、腐蚀物以及其他可能影响试压结果的因素。
2. 密封处理在试压之前，对管道的连接部位进行密封处理。
首先，检查连接点是否紧固可靠，如有松动应进行重新紧固。
其次，对密封部位涂抹密封胶或安装密封圈，确保密封性良好。
3. 试压过程将试压泵连接至管道系统，并逐渐增加泵的出口压力，直至达到试压压力。
在试压过程中，需注意观察压力表的变化情况，确保压力稳定并保持一定时间。
化工企业试压试漏方案
试压试漏方案第一部分：管道吹除循环水水管道吹除1、吹除前准备：启动空压机待储气罐压力升至0.5Mpa备用，将风管从储气罐排空阀连接循环水泵出口总管端部阀门。
关闭循环水泵出口总管端部阀门、四路上水总阀、所有反应釜进口阀，准备好四路上水总管端部盲板、垫、螺丝。
打开所有反应釜进口法兰2、吹除步骤：开启储气罐排空阀、循环水泵出口总管端部阀门，等待压力稳定。
压力稳定后按照下列顺序进行：第一步：①开启1#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；②开启2#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；③开启3#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；④开启4#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定。
打上四路上水总管端部盲板第二步：断开所有反应釜进水口及石墨冷却器进口法兰，然后逐台开启反应釜及石墨冷却器进口阀门吹除干净后关闭阀门。
连接所有反应釜及石墨冷却器进口法兰。
第三步：断开回水分配台上四路进水法兰，然后逐台开启反应釜及石墨冷却器进、出口阀门，吹除干净后关闭进口阀门。
连接回水分配台上四路进水法兰。
第四步：关闭两台汽化槽进水阀门；断开油蜡储罐进口法兰、HCL石墨冷却器进口法兰。
打开一路反应釜进出口阀门，开启回水分配台相应进水阀门，开启去油蜡储罐管路阀门，然后逐个开启油蜡储罐进水阀门，吹除干净后关闭油蜡储罐进口阀门。
连接油蜡储罐进口法兰，打开油蜡储罐出口阀门。
打开凉水塔进口阀门，逐个开启油蜡储罐进口阀门吹除干净后关闭凉水塔进口阀门。
逐个开启HCL石墨冷却器进口阀门，吹除干净后连接进口法兰，然后再次打开凉水塔进口阀门，逐个开启HLC石墨冷却器进口阀门吹除HLC石墨冷却器回水管路干净后关闭阀门。
以上步骤完成后水路吹除完毕，关闭储气罐排空阀、循环水泵出口总管端部阀门，空压机停止运行，拆除连接风管。
氯气管道吹除吹除前准备：将风管连接到汽化槽进口，关闭总氯气分配台进出口阀门及生产线四个氯气分配台进出口阀门。
供暖设备(管道)的试压方案
供暖设备（管道）的试压方案
1. 背景
供暖设备（管道）的试压是为了确保管道系统的安全性和稳定性，以及排除可能存在的漏水问题。
本文档旨在提供一种简单且无法律复杂性的试压方案。
2. 试压方案
2.1 材料准备
在进行试压之前，需要准备以下材料：
- 试压泵
- 管道密封材料
- 测压仪
- 试压记录表
2.2 试压步骤
1. 根据供暖设备（管道）的设计压力，确定试压压力。
一般情
况下，试压压力应为设计压力的1.5倍。
2. 在管道系统的起点处安装试压泵，并将其与管道系统连接。
3. 通过试压泵向管道系统注入试压液体。
同时，检查管道系统
各部分的连接是否紧固，确保没有漏水现象。
4. 在试压过程中，使用测压仪监测管道系统的压力变化，并记
录下来。
5. 保持试压压力稳定一段时间，以确保管道系统没有漏水现象。
6. 检查试压过程中是否有压力下降或泄漏现象。
如有发现，应
及时修复。
7. 完成试压后，记录试压压力、试压时间等信息，并填写试压
记录表。
3. 注意事项
在进行供暖设备（管道）的试压时，需要注意以下事项：
- 试压过程中应保持周围环境安全，避免任何可能引起危险的
因素。
- 确保试压液体不会对管道系统造成腐蚀或其他损害。
- 在试压过程中，严禁使用超过管道系统设计压力的试压压力。
以上是供暖设备（管道）的试压方案，希望能对您有所帮助。
如有任何疑问或需要进一步的信息，请随时与我们联系。
管道试压方案
管道试压方案一、试压目的管道试压是指在管道安装完成后，通过一定的试压方法和试压设备对管道进行压力测试，以验证管道系统的密封性和耐压性能。
试压的目的是确保管道安全可靠运行，预防漏水和泄露等问题的发生。
二、试压方案1. 试压设备准备在进行管道试压前，首先需要准备好相应的试压设备，包括压力表、压力泵、密封胶带等。
确保试压设备的准确性和稳定性，以保证试压结果的精确性。
2. 压力测试前的准备工作在进行试压前，应对管道进行全面检查和清洗，确保管道表面无污染物和杂质，并且管道接口严密，接头牢固。
同时，需要关闭管道系统中的所有阀门，并保证管道曲线处无积水。
3. 试压方法选择根据管道类型和试压要求的不同，可以选择不同的试压方法。
常用的试压方法包括气压试压、液压试压和气液混合试压。
根据具体情况选择合适的试压方法，并按照相关标准和规范进行操作。
4. 试压压力确定试压压力应根据相关设计规范和要求确定。
一般情况下，试压压力应为设计压力的1.5倍，试验时间一般为30分钟。
在试压过程中，要严密监测压力变化情况，确保试压压力始终在规定范围内。
5. 试压过程控制在进行试压过程中，应注意以下几点：（1）试压速度：试压过程中，应控制试压速度，避免突然增加压力造成管道破裂。
（2）试压时间：试压时间应符合相关标准要求，一般为30分钟。
（3）泄压处理：试压结束后，应缓慢泄出压力，避免管道突然减压造成的冲击。
（4）压力监测：试压过程中，应进行实时的压力监测，及时发现异常情况并及时处理。
6. 试压结果评估和记录试压结束后，需对试压结果进行评估和记录。
评估试压结果，判断管道系统的密封性和耐压性能是否达到设计要求。
同时，还需要记录试压过程中的各项数据，以备后期参考和分析。
三、安全措施在进行管道试压时，需要注意以下安全措施：1. 确保试压设备的安全性和可靠性，防止设备故障造成意外伤害。
2. 试压人员应熟悉试压操作流程和相关安全知识，并严格按照操作规程进行操作。
高炉打压试漏方案
高炉打压试漏方案1、打压试漏目的高炉进行了为期15天的年修，打压的目的是为了检查设备泄漏情况和考核管道、工艺设施的结构强度。
即：通过试压，查出泄漏点后进行堵漏；检查整个高炉、热风炉，做一次整个系统的强度测试。
2、打压试漏范围与必备条件2.1打压范围包括：本次打压试漏的主要部位是热风主管和热风围管；高炉本体、煤气上升管、连接球、煤气下降管、重力除尘器至比肖夫洗涤塔前半净煤气管道、比肖夫、脱水器也涵盖在本次打压试漏范围之内。
2.2打压的必备条件：1）高炉、热风炉、煤气清洗系统全部竣工，并各系统联合试车完毕，具备正式生产条件。
（负责人：）2) 高炉鼓风机能正常给高炉送风，高炉风量、风压、炉顶压力仪表显示准确可靠。
（负责人：）3) 涉及试压系统的各类阀门试运转正常，尤其是高炉炉顶和重力除尘放散阀确保能正常使用、比肖夫环缝调节元件灵活可靠。
（负责人：）4) 本次检修涉及的灌浆孔、排气孔堵死。
（负责人：）5) 试压各系统的所有人孔处于关闭状态。
6) 铁口提前钻开。
（负责人：）7) 成立试压的专门组织，落实好指挥、协调、检漏、处理等有关方面人员。
参与人员必须经过专业培训和安全教育。
各部位检查人员明确责任和就位，工器具准备齐全。
（负责人：）8）打压试漏前两天要与动力厂联系好打压试漏事项，提前做好准备，确保工作顺利进行。
（负责人：）2.3 打压试漏前各阀们的开关状态：1)关闭炉顶三个ф650mm放散阀。
2)关闭煤气系统所有放散阀（包括除尘器清灰阀），开除尘器切断阀。
3)关闭上料闸、上密封阀、下料闸、下密封阀。
4)开冷风大闸和风温调节阀。
5）开放风阀。
6）热风炉各阀门处于正常休风状态。
7）比肖夫清洗器的三个环缝调到最大位置。
（以上负责人：）8）动力厂TRT盲板阀、蝶阀处于关闭状态。
外供煤气的盲板阀、蝶阀处于关闭状态，快开阀、旁通调节阀处于关闭状态。
（负责人：动力厂）3、打压试漏的具体操作压力要求：根据压力不同，分步进行。
阀门试压试漏三步骤
阀门试压试漏三步骤:306 | ظ0| ظȨޣ公开阀门试验介质，一般是常温清水，重要阀门可使用煤油。
安全阀定压试验，可使用氮气较稳定气体，也可用蒸汽或空气代替。
对于隔膜阀，使用空气作试验。
无论是使用新阀门，还是使用修复后的阀门，在安装前必须试压试漏。
阀门试压，指的是阀体强度试验。
阀门试漏，指的是密封面严密性试验，这两项试验是对阀门主要性能的检查。
阀门试压试漏三步骤：1、打开阀门通路，用水（或煤油）充满阀腔，并升压至强度试验要求压力，检查阀体，阀盖、垫片、填料有无渗漏。
2、关死阀路，在阀门一侧加压至公称压力，从另一侧检查有无渗漏。
3、将阀门颠倒过来，试验相反一侧。
一、阀门试验压力公称压力从0.4Mpa-32Mpa，这些常用压力阀门，阀门强度试验压力为其公称压力的1.5倍。
阀门密封试验压力，等于公称压力的1.1倍。
二、阀门试验方法阀门的试压试漏，在试验台上进行。
阀门试验台的结构，试验台上面有一压紧部件，下面有一条与试压泵相连通的管路。
将阀压紧后，试压泵工作，从试压泵的压力表上，可以读出阀门承受压力的数字。
阀门试压充水时，要将阀内空气排净。
试验台上部压盘，有排气孔，用小阀门开闭。
空气排净的标志是，排气孔中出来的全部都是水。
关闭排气孔后，开始升压。
升压过程要缓慢，不要急剧。
达到规定压力后，保持3分钟，压力不变为合格。
调节阀检查试验标题：调节阀检查试验作者：黄继强来源：互联网1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的仪表之一，它安装在工艺管道上。
调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范）GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
化工企业试压试漏方案
化工企业试压试漏方案试压试漏方案第一部分：管道吹除一、循环水水管道吹除1、吹除前准备：A、启动空压机待储气罐压力升至0.5Mpa备用，将风管从储气罐排空阀连接循环水泵出口总管端部阀门。
B、关闭循环水泵出口总管端部阀门、四路上水总阀、所有反应釜进口阀，准备好四路上水总管端部盲板、垫、螺丝。
C、打开所有反应釜进口法兰2、吹除步骤：A、开启储气罐排空阀、循环水泵出口总管端部阀门，等待压力稳定。
B、压力稳定后按照下列顺序进行：第一步：①开启1#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；②开启2#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；③开启3#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定；④开启4#线上水总阀吹除干净关闭1#线上水总阀等待压力稳定。
打上四路上水总管端部盲板第二步：断开所有反应釜进水口及石墨冷却器进口法兰，然后逐台开启反应釜及石墨冷却器进口阀门吹除干净后关闭阀门。
连接所有反应釜及石墨冷却器进口法兰。
第三步：断开回水分配台上四路进水法兰，然后逐台开启反应釜及石墨冷却器进、出口阀门，吹除干净后关闭进口阀门。
连接回水分配台上四路进水法兰。
第四步：1、关闭两台汽化槽进水阀门；断开油蜡储罐进口法兰、HCL石墨冷却器进口法兰。
2、打开一路反应釜进出口阀门，开启回水分配台相应进水阀门，开启去油蜡储罐管路阀门，然后逐个开启油蜡储罐进水阀门，吹除干净后关闭油蜡储罐进口阀门。
3、连接油蜡储罐进口法兰，打开油蜡储罐出口阀门。
4、打开凉水塔进口阀门，逐个开启油蜡储罐进口阀门吹除干净后关闭凉水塔进口阀门。
5、逐个开启HCL石墨冷却器进口阀门，吹除干净后连接进口法兰，然后再次打开凉水塔进口阀门，逐个开启HLC石墨冷却器进口阀门吹除HLC石墨冷却器回水管路干净后关闭阀门。
以上步骤完成后水路吹除完毕，关闭储气罐排空阀、循环水泵出口总管端部阀门，空压机停止运行，拆除连接风管。
二、氯气管道吹除1、吹除前准备：将风管连接到汽化槽进口，关闭总氯气分配台进出口阀门及生产线四个氯气分配台进出口阀门。
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神华蒙西变压吸附氢提纯装置
设备及管道
试漏、试压方案
天一科技股份有限公司变压吸附气体分离工程研究所
中国.成都
2012.06
装置内设备、管道试压、试漏
一、目的
试压、试漏是一项重要工作，必须严格认真完成。
易燃、易爆、有毒介质的泄露将危害工厂的安全生产和人员的生命安全。
二、试压、试漏前应具备的条件
1、试验范围内管道安装工程除涂漆、保温保冷外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2、焊缝和其它待试验部分尚未涂漆和保温保冷。
3、试验用压力表已经校验，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2.0倍，压力表不得少于2块。
4、各压力等级的设备和管道连接完毕：压缩空气（必须是无油干燥的压缩空气或氮气）试压，至设计压力2.6MPa的1.15倍，工艺水和冷却水管道等地下管道液压试验0.9MPa；蒸汽管道1.8倍。
5、待测管道与无关系统已用盲板或采用其它隔开。
6、待测管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离。
三、试压、试漏前应准备的工具
准备好试压、试漏所用的无油干燥压缩空气或氮气，以及准备肥皂水、刷子、洗耳球等气密检查工具。
四、试压、试漏的方法
由于装置采用气动程控阀，为了保护程控阀内部件，不建议用水压进行试压，根据GB/T 19773-2005：
气压试验前应先预试验0.2MPa检查合格。
试验时应缓慢升压，升压速度0.2MPa/分，将压力升至试验压力的1/3时，用肥皂水涂抹检查所有的管道连接处、设备密封口、管道焊缝及螺纹接头处。
当压力达50%试验压力时，停下检查无异状或泄漏。
然后按每10%试验压力稳压3分钟，直至试验压力。
稳压10分钟后，将压力降至设计压力保压30分钟，检查无泄露和变形。
即试验合格。
然后将气压试验的所有设备和管道在最高工作压力下进行保压（24h），要求每小时的平均泄漏率≤0.5%。
当装置内所有密封点都严密无泄漏时气密试验完成，关闭所有的程控阀，擦去检查处的溶液和溶液污垢，并用干净的压缩空气将设备、
管道吹干，以免造成吸附剂受潮，设备、管道生锈。
试压检查时，还应有进行如下操作和注意事项：
1、开关前、后压力相等的手动截止阀2~3次，重复检查阀门的阀杆和填料压盖处。
2、开关所有调节阀3~4次，重复检查调节阀的阀杆和填料压盖处。
3、开关前、后压力相等的程控阀5~6次，重复检查阀门的阀杆和填料压盖处，同时检查整个行程所用的时间（应当在规定值范围内）和程控阀的动作是否与时序一致。
4、装置试压、试漏过程中记录好所有气体泄露处。
5、在压力小于等于0.25MPa设备和管路上，发现少量气体泄露允许小心的带压处理，较大的泄露量必须泄压处理。
6、在压力大于等于0.25MPa设备和管路上，发现气体泄露必须泄压处理。
7、程控阀的密封件发现泄露应当小心处理，过分拧紧不仅会损坏密封填料，而且还会影响阀门的正常开关。
8除了脱硫器与解吸气缓冲罐、相连的管线外，其它管线可以按照吸附压力的1.15倍进行试压，此时，低压部分与高压部分的阀门要关闭，以此分界。
待吸附塔压力降至相应罐压力时，再对其试压。
五、安全措施
1、试压、吹扫前，应设置安全警戒区，并有专人看护。
操作人员应进行安全和技术交底。
2、试压、吹扫前有关部门联合检查，确认符合试压条件的工程状况和外部环境后，方可进行试压、吹扫。
3、在试压前及试压过程中，应详细检查被试设备、管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可升高压力。
4、夜间施工时应具备足够的照明。
5、带压设备、管道严禁受到强烈冲撞或气体冲击，升压和降压应缓慢进行。
6、在试验过程中，如发现有泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
7、在检查受压设备和管道时，法兰、盲板的对面和侧面不得站人。