模具制作标准.
模具制作标准
模具制作标准模具制作标准是指在制造模具的过程中，必须遵循的一系列规范和标准化的操作流程，确保生产出的模具符合质量要求、安全有保障、使用寿命长久。
在当今不断发展的制造业中，模具作为生产工具，其重要性日益凸显，因此，制定模具制作标准显得尤为重要。
模具制作标准的目的：1.确保模具的准确性和完整性在模具制造过程中，不同环节需要采取不同的标准和规范来控制和管控，以确保模具制造的准确性和完整性。
比如，切削加工与磨削加工的工艺标准，表面质量的标准，钢材、电极等制造标准和选用标准。
2.确保制造过程的安全性模具制造中，涉及到的设备、工具等都有一定的危险性。
因此，制订一套完善的操作标准可以有效保障制造过程的安全性。
在操作规范中应该包含安全标准，操作员应该遵守的安全要求，以确保工人的人身安全。
3.确保模具的质量制定模具制作标准，是为了提高模具的质量水平，从而提升模具的性能和使用寿命。
这些规范包括材质含量标准，尺寸精度规范等，以确保模具达到或超过客户的要求及国际标准要求。
模具制作标准的详细规范：1.模具制造的成本、质量和交货期模具的制造成本、质量和交货期应始终围绕在客户要求之内。
•成本：模具制造的各阶段的成本，比如、原材料和某些模具零部件，应该与客户及制造方一致。
•质量：模具必须符合客户的质量标准。
模具必须满足设计、材料和制造方面的所有特定要求。
•交货期：模具的交货期应该符合客户的进度，确保模具在需求日前交付。
2.模具设计标准模具的设计标准决定了模具的准确性和使用寿命。
设计标准应安全、可靠。
设计标准还应包括使用材料，工艺和表面加工要求等等。
3.制造标准制造标准是模具制造的过程中必须遵循的标准。
制造标准主要包括硬度标准，Moldcore 设计和加工标准，线切割要求等。
4.工装和夹具为了保障模具生产效率、质量，设计和制造定点夹具以固定模具和工装辅助模具制造过程、修补。
5.模具的维修和保养故障发生时，很多时候可以通过保养和维修来解决，以延长模具寿命。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
模具技术标准
----------------有限公司模具技术标准本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。
在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料2．收缩率与塑料的材质，填充剂，产品壁厚，塑机料温、模温、保压压力、保压时间，模具进胶位置、进胶数量、进胶形式，冷却效果等有关。
常用塑料在壁厚为2.5mm时, 参考值二: 产品的公差要求模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差要求。
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。
根据本公司对空调壳体配合间隙及公差标准的执行。
三: 模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模（250，000— 1，000，000模或以上），具体要求如下：1.要有详细模具结构图。
2.精确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；（内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
模具制作标准(精)
模具制作标准目的:为使模具制作及维修作业能降低成本, 缩短模具制作周期, 确保模具寿命,保证产品品质。
一、制作模具编号:1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号,字体要求整套模具字高统一。
2、每块模板均须用字码打上模具编号,且方向统一。
3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格,而附加模具配件必须是标准规格,禁止自行土制。
二、基准位:1、每套模具必须在 B 板和动模板(以动模板为参照俯视图视角的右下方做上记号以示基准,以便模具后续维修。
三、码模槽:1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具大小设计而定。
四、顶柱孔:1、动模必须开有足够大的顶柱孔,根据模具配比的机台,比实际顶柱的尺寸大直径 10-20MM (除真空模具。
2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔,中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。
五、复位机构装置:当顶针(丝筒与行位顶出装置干涉时,必须在模具上设有先复位装置, 不谨靠弹簧使顶针板复位, 以免弹簧日后失效,行位(抽芯与顶针(丝筒相碰撞。
六、顶针动作:1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品, 并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。
2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形, 迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。
3、顶出应平衡很顺, 不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。
七、行位动作:1、滑块行位动作应顺滑, 保证产品不得有拉变形现象, 不可出现卡死动作,不均匀松动等现象。
2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品, 滑块上应设有冷却水路。
4、当滑块滑动行程过长时, 必须在模座上增长导向, 通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜,抽芯时滑块在导向槽的部分,要有滑块滑动部位的 2/3在导向滑槽内。
5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有 0.2MM 以上,禁止非间隙配合。
6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面 2度, 大滑块的锲尽紧块须伸入下模 15-20MM 以斜度面互锁反压。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
模具的设计与制作要求
模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。
同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。
2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。
一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。
3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。
另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。
4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。
因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。
5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。
加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。
6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。
尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。
7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。
总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。
模具设计标准PPT课件
1.模胚的类型：
二.模胚
1.1. 卧式成型机〕：根据模具的大小和选用成型机不同，选用直身模胚或工字型模胚。
1.2. C型成型机〕：选用左右工字型模胚
2.模具编号位置：
3. 模胚的加工要求：
3.1. 导柱外面要加导套〔防止敲导柱拉伤模胚的孔〕；导柱要做油槽，导套后面做 开排气槽
3.2. 导柱和导套外表光洁度到达以上〔外表用肉眼看不到刀纹〕
3.3. 导柱和导套的配合问隙为〔双边〕
深，并且开通导套
3.4. 导柱和衬套之间的间隙为〔双边〕
导套
Ød
导柱 衬套
外表(内 外)光洁 度到达以 上
Ød+00.020
ØD1 0
导套挂台处 排气槽
5
3.5. A板和B板基准边错位最大 3.6. A板和B板直角度在以内 3.7. A板和B板框基准边的尺寸相差在以内
高的内模四边加直身导柱/导柱. 4.前后模型芯：采用斜度四个方向定位〔前后左右〕 5.前后模型芯镶件：采用直斜度四个方向定位〔前后左右〕 6.精定位尽量在模仁上原身留，拆镶件增加误差，结构性不强 7.精定位必须设计斜面，防止烧伤 8.模胚挖框和边锁由模胚厂加工〔预防挖框后模胚变形〕 9.零位和基准面要一致〔一套模具标数基准要一致〕，图面标数注意配合公差 10.层层定位要注意加工顺序，一层定位加工完后再加工另一层
IN“， 〞OUT“字样左来自图左边接运水17
模具做转水口
转水口镶件
18
4.16.模具加一百万次计数器，指定计数器(我司实际安装右图所示计数器〕,并 安装在操作面这边 我司所使用计数器规格 25
48 53
19
4.17.模胚出线槽局部倒圆角
20
4.18.前模胚边要做避空(红色区域避空0.5MM) 防止插伤后模模仁边
模具制作标准化
图(2)
图(3)
母模板
公模板
楔块
斜导柱
垫块
耐磨块
5
采用整体式 加工困难, 一般用在 模具较小 的场合。
用矩形的 压板形式, 加工简单, 强度较好, 应用广泛, 压板规格 可查标准零 件表.
采用”7”字形 压板,加工简单, 强度较好, 一般要加销孔定位.
采用镶嵌式的T形槽 ,稳定性较好,加工困难.
图(2)
图(3)
14
6-2 模具顶出系统设计要求
15
7-1 模具冷却系统设计要求
⑴模具冷却统设计时应遵循以下要求:
冷却系统应保证制品冷却的充分性和均匀性； 模具水路边距制品胶位的距离S以模具基准取整(图2)，最少要求距离为10-15mm; 模具水路的直径ΦD≥8mm;隔水片要求见(图1); 模具入水口(IN)和出水口(OUT)的温度差小于5度.
模具顶出系统设计时应遵循以下要求:
顶针直径小于2mm时，使用带托顶针; 顶针防反转设计的定位方式(图1)使用定位方式2,其它方式禁止使用; 顶针头上须加工字码(图2); 顶针设计在斜面位置时必须追加防滑设计(图3)。
定位方式1
定位方式3
如图示顶针头应打上对应字码，必须工整,端正,不得歪扭
定位方式2
图(1)
图(1)
图(2)
图(3)
⑷滑块压板(导轨)要求:
滑块导轨设计时使用下列两种形式,要求如下:
W
配合间隙
8
4-1 模具斜顶设计标准
由产品的形状确定出抽芯距:S=S + (2~5)mm(图1,2) 根据顶出行程,计算斜顶的角度α (tgα = S/S) , α值取值范围,3≤α≤8° 斜顶与模芯之间的靠破距离H(图1,2)取值范围为5~10mm(依模芯厚度而定) 斜顶的厚度取0.5的倍数(图3). 斜顶须加工圆环油槽,详细见(图4)
塑胶模具制作标准
塑胶模具制作标准
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑：大于2020的
模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光（特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bo表，或者其它正式通知的.技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路（线切割，铣床，cc锣床，
火花机）也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶（推块），铲
鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氨化加
硬处理。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
模具制作的验收标准【范本模板】
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度,字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕,内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等.模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直,上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好.60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架,三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框,B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启.3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧,其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查:1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活,表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
冲压模具制作技术要求
冲压模具制作技术要求冲压模具是冲压工艺中使用的重要工具，其质量直接影响到冲压件的精度和质量。
因此，冲压模具制作技术要求较高，主要包括以下几个方面：一、模具设计要求：1.合理性原则：模具设计应考虑到冲压件的材料性质、形状、尺寸等因素，使模具结构合理、工作稳定。
2.精度要求：模具设计应考虑到冲压件的精度要求，合理设置定位、导向装置，并确保模具的定位精度以及冲压件的位置和尺寸精度。
3.可靠性要求：模具设计应考虑到使用寿命、可靠性等要求，并采用高强度、高耐磨材料制作。
4.便于加工和调试：模具设计应考虑到加工工艺、制造难度，以及调试和维修的便捷性。
二、模具制造要求：1.材料选用：模具材料应具有好的热处理性能、硬度、耐磨性和韧性，常用的材料有工具钢、合金钢等。
2.加工工艺：模具制造过程中应采用先进的加工工艺，包括车、铣、磨、电火花等工艺。
尤其是模具的加工精度和表面粗糙度要求较高。
3.系统模具加工：对于大型、复杂的模具，应采用CNC加工、数控加工等系统模具加工工艺，提高加工精度和效率。
4.热处理工艺：模具经过车削、铣削等加工后应进行热处理，以获得所需的硬度和韧性。
热处理过程要控制温度、时间等参数，并进行合理的淬火和回火处理。
5.表面处理：模具表面应进行合适的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括氮化、镀铬等。
三、模具调试和测试要求：1.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试工作，包括模具的总装和零件的调试，以确保模具的正常使用和冲压件的质量。
2.测试和检验：模具制作完成后，需进行各项性能测试和质量检验，包括模具的尺寸测量、冲压件的检验等，以确保模具的性能和质量达到设计要求。
四、模具维护和保养要求：1.定期保养：模具在使用中需要定期进行维护和保养，包括润滑、清洁等，以延长模具使用寿命。
2.磨损修复：模具在使用中可能出现磨损和损坏，需要进行修复工作，包括砂轮修复、电火花修复等，保证模具的尺寸精度和使用寿命。
模具制作通用标准
模具制作通用标准一、设计1、提供给Donnelly确认的图纸上，需包含有组立图、材料表、油压回路图等。
2、所有的图纸都需采用第三角法。
3、图纸上的所有尺寸及标准零件都以公制标示。
4、模具开始备料及加工前，需由Donnelly工程部确认图面。
但是图面的确认并不能免除模具制造厂的责任。
5、在模具组立图上，必须清楚表示以下的各个细节：（1）品名（2）成品的材料（3）材料的缩水率（4）模具最大的尺寸，包括突出的零件（5）最大的顶出行程（6）模具的重量（7）使用机台的吨数（8）钢材的材质及硬度（9）进胶点（10）顶针的位置、数量及尺寸（11）成品的分模线（12）水路的位置及进出口编号（13）吊模孔（14）夹模的位置及尺寸（15）模具的强回机构（16）定位环的尺寸（17）顶出孔的数量、位置及尺寸（18）灌嘴的尺寸（19）成品倒勾脱离机构的形式、行程及安全保护装置（20）采用成品档案的版本号（21）模具的定位和导向装置6、成品的材料及缩水率由Donnelly工程部提供及确认。
7、模具的分模线不可以在成品的外观面上，如果是因为成品本身的因素，需经Donnelly工程部的书面确认。
8、顶出机构的设计是不能采用喷脱模剂的方法。
9、进胶点的位置不可以在成品的外观面上，并要保证有良好的充填。
在适当的位置需有排气槽，避免包风。
10、有行位的模具在行位底部和压座上必须加做耐磨块。
11、所有的模具必须做模具铭牌。
在模架每块板的天则的右角必须打上我司的模具编号。
12、模具出货时，模具厂必须提供最新并且包括有组立图、所有零件的2D及3D的电子图档及打印好的模具组立图一份。
其版权为Donnelly所有，不得私自提供给其他的使用者。
二、钢材的材料及热处理1、依下列表格的要求选用模仁的材料2、滑动件，包括滑块、侧护板、耐磨板、斜顶、斜顶导向块等，其表面都必须氮化处理或采用淬火处理；需相互摩擦的同材料零件必须有HRC3-5度硬度差。
3、在模仁和其它零部件的侧面必须有钢材的名称及硬度的记号，如下图：4、如果需要补焊，需得到Donnelly工程部的书面同意。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,特制定本标准.2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项.加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢.图纸上的尺寸不能随意更改只有技术员能改,加工预留量原则：需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量.加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内.合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值.其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种. 注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边～0.02mm的间隙配合.CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料.脉冲平动间隙表：CNC加工原则：模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC 精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工.动静模仁加工工艺：①备材料；②铣床加工：钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位；③CNC 加工：粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的模仁,安排CNC 精加工,如型腔有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○11试模.主体镶件加工工艺：①备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图；②铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位；③CNC加工：如需CNC粗加工的工件,安排CNC 粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的工件,安排CNC 精加工,如镶件有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,11试模.有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○异形镶件加工工艺：2.8.1：①线切割加工：中丝割外形尺寸割准A/B视图,拉片,厚度留余量磨床,成型处开粗；②磨床加工：磨厚度、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.2.8.2：①线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔,尺寸割准C视图,挂台及成型处开粗；②磨床加工：磨高度、挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.简单镶件加工工艺：①线切割加工：快丝割外形留余量磨床A/B视图,拉片,厚度留余量磨床；②外形尺寸磨准,磨挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.圆镶件加工工艺：①无心磨：外形尺寸磨准；②磨床加工：挂台处清角；③线割加工：快丝割长度单边留0.1mm磨床余量,割顶针孔、排气孔；④磨床加工：磨长度,成型.斜顶加工工艺：①线切割加工：中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；②磨床加工：磨厚度、工字槽；③装配；④脉冲⑤抛光；⑥铣床开油槽.斜顶座加工工艺：①钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5 mm,长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹；②铣床加工：钻、攻螺丝孔,③热处理加工；④磨床加工：磨六面角尺,宽度尺寸磨准；⑤线切割快丝加工工字槽准,拉片,厚度留余量磨床,高度尺寸正1.2 mm；⑥磨床加工：磨床外形尺寸,配入顶针板,高度尺寸正1mm.斜顶导向块加工工艺：①线割加工：快丝割外形,留预留磨床；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：穿线孔、螺丝过孔；④线割加工：快丝割斜顶导向孔.滑块座加工工艺：①备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：钻穿丝孔,钻、攻螺丝孔；④线切割加工：快丝加工斜导柱孔；○5CNC精加工,成型处尺寸铣准.压块加工工艺：○1备材料；②铣床加工：钻螺丝过孔,成型处开粗单边预留磨床；③磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准,成型.锁紧块加工工艺：○1备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③线切割加工；快丝成型；④铣床加工：钻、攻螺丝孔.顶杆孔加工原则：Φ3以上含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空.穿丝孔加工原则：各种孔需线切割加工时,其内壁圆周大于Φ3以上含Φ3时,必须钻穿丝孔.“chint”处商标的加工且需要抛镜面的模具,①模仁CNC精铣后商标处留余量；②线割中丝加工：商标镶件孔；③放电加工：挂台深度准；④配商标芯子,安装夹具；○5商标处余量脉冲接平；⑥抛光.模架加工工艺：①铣床加工：内框倒角,钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过孔；②CNC加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工.有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺：此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别,选择不同的加工工艺.①一类模具我们直接采用整体电极,以保证产品的统一性；②非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配.电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修.对于部分工件如：多功能两插插孔的芯子需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下：①CNC出排位图,②线割取图依尺寸加工夹具或电极,③线割加工完成后,如电极还需CNC加工将电极交于CNC,将夹具转交于钳工, ④CNC加工电极,并出放电图,⑤脉冲加工,○6抛光.支撑柱高度计算：模架在3030以下支撑柱高度比模脚高出-0.1mm,3030高出0.1mm,3535高出-0.12mm,3535以上高出-0.15mm.顶针加工工艺：2.24.1 ①Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准钳工自己加工.2.24.2 ①Φ2以下顶针线割加工尺寸割准.2.24.3 ①扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准.3、特殊模具试验模加工工艺设计原则：同种注塑材料的多个产品做在一副模具上,优先采用分体镶拼设计.加工原则：优先采用加工效率高的设备,对外观无要求,保证装配尺寸即可.4.工艺使用以上只是基本的加工工艺,特殊情况另做要求.各加工小组加工时严格按工艺卡的要求加工,如工艺不当,请向上级反映.编制: 审核: 批准:。
模具制作通用标准
模具制作通用标准一、设计1、提供给客户确认的图纸上，需包含有组立图、材料表、油压回路图等。
2、所有的图纸都需采用第三角法。
3、图纸上的所有尺寸及标准零件都以公制标示。
4、模具开始备料及加工前，需由客户工程部确认图面。
但是图面的确认并不能免除模具制造厂的责任。
5、在模具组立图上，必须清楚表示以下的各个细节：（1）品名（2）成品的材料（3）材料的缩水率（4）模具最大的尺寸，包括突出的零件（5）最大的顶出行程（6）模具的重量（7）使用机台的吨数（8）钢材的材质及硬度（9）进胶点（10）顶针的位置、数量及尺寸（11）成品的分模线（12）水路的位置及进出口编号（13）吊模孔（14）夹模的位置及尺寸（15）模具的强回机构（16）定位环的尺寸（17）顶出孔的数量、位置及尺寸（18）灌嘴的尺寸（19）成品倒勾脱离机构的形式、行程及安全保护装置（20）采用成品档案的版本号（21）模具的定位和导向装置6、成品的材料及缩水率由客户工程部提供及确认。
7、模具的分模线不可以在成品的外观面上，如果是因为成品本身的因素，需经客户工程部的书面确认。
8、顶出机构的设计是不能采用喷脱模剂的方法。
9、进胶点的位置不可以在成品的外观面上，并要保证有良好的充填。
在适当的位置需有排气槽，避免包风。
10、有行位的模具在行位底部和压座上必须加做耐磨块。
11、所有的模具必须做模具铭牌。
在模架每块板的天则的右角必须打上我司的模具编号。
12、模具出货时，模具厂必须提供最新并且包括有组立图、所有零件的2D及3D的电子图档及打印好的模具组立图一份。
其版权为客户所有，不得私自提供给其他的使用者。
二、钢材的材料及热处理1、依下列表格的要求选用模仁的材料2、滑动件，包括滑块、侧护板、耐磨板、斜顶、斜顶导向块等，其表面都必须氮化处理或采用淬火处理；需相互摩擦的同材料零件必须有HRC3-5度硬度差。
3、在模仁和其它零部件的侧面必须有钢材的名称及硬度的记号，如下图：4、如果需要补焊，需得到客户工程部的书面同意。
模具设计理念与标准
模具设计理念与标准模具设计是制造业中重要的一环，其设计质量直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在模具设计时，不仅要考虑产品的形状和尺寸，还要考虑材料、工艺、机械性能等因素。
因此，模具设计必须遵循一定的理念和标准。
一、设计理念1.1 简约设计简约设计是指在模具设计时，尽可能做到简单、实用、高效，避免过多的复杂结构和工艺，最大程度地降低制造成本和维护成本，提高模具寿命和生产效率。
简约设计需要广泛应用现代设计软件和技术，使模具的设计和加工变得更加精确和高效。
1.2 精益生产精益生产是指在模具制造的过程中，通过精心设计、管理和实施，实现精益生产的目标：优化流程、降低成本、提高质量、增加价值。
在模具设计和制造过程中，应尽可能避免浪费，避免重复工作和不必要的加工。
1.3 高效能力高效能力是指模具设计和制造方面必须具备的快速、灵活、适应性强等能力。
在模具制造的不同阶段，应注重工作流程的协调和优化，使工作能够高效地进行，同时应考虑到模具的复用性和维修性，达到改进效益的最大化。
二、设计标准2.1 结构设计标准1）结构简单：尽量减少模具结构的复杂程度，实现模具的简单化设计，可降低成本，提高质量。
2）加工精度高：对模具重要的尺寸和加工精度需保证之高，这需要在设计中尽量少的尺寸分量和合理定义公差。
3）使用寿命长：模具制造时，应注意选择优质的材料进行制造，并采取适当的表面处理，保证模具具有较长的使用寿命。
2.2 加工工艺设计标准1）简单：鉴于模具复杂性和制作周期长，加工工艺应尽可能简单化、规范化和标准化。
2）高效能：采用新型的加工技术和工具，提高加工效率并减少相应的加工费用。
3）安全保障：在加工模具时，要采取安全、可靠的措施，确保工人的生命安全。
同时还要注意保护环境和防止污染。
2.3 装配设计标准1）装配精度高：制作时应注意精度控制，减少装配误差和间隙，以保证装配质量。
2）装配方便：装配时应方便检查和维修，尽量避免使用过多的特殊工具。
模具制作规范守则
模具制作规范守则一、模胚1、客户模号打在非基准面上，字体端正整齐。
2、按要求在方铁上雕上客户编号。
3、 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10mm（两边计），小模25X45度；深６ＭＭ（两边计）。
4、码模坑：高（25-35）X深(20-30）。
5、顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。
(除客户要求外)6、模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。
不得在模胚上用打磨机乱写乱划,锉刀乱锉.7、分形面，细水口活动板及推板之间要用锁模板锁紧，锁模板做在模具面向啤工之侧面或装在顶面，并且在同一件板上要另做一螺丝孔与原锁模板的螺丝一齐固定锁模板。
以防生产时出意外。
8、非封胶位的边角需要做倒角，倒角一律机械倒角,严禁用打磨机或锉刀倒角。
9、模面、内模、行位、铲鸡、压块等如要打字码一定要对称整齐。
并在字码的位置上加上一圆凹位深０.5MM。
用规范字码端正打在正中位。
二、螺丝1、所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角，所有螺丝牙的有效配合，保证超过螺丝直径以上，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2mm。
2、拉杆螺丝要拧贴托位。
3、内模螺丝中心距离是２０的倍数方便ＣＮＣ加工。
三、唧咀1、唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落违失。
2、细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。
3、出口模唧咀、热咀、按图加工。
四、码模孔1、码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。
a、直径1/2 X 7”牙孔２个 b、直径5/8 X 10”牙孔２个 c、直径5/8 X 14”牙孔２个 d、按客户要求：（以图纸另行通知）2、码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。
五、撑头1、两端一定要磨平整、平行，不能低陷,并比方铁高出0.05-0.2（看模具大小及模具情况而定）2、根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。
3、顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中心上。
模具制作标准
1. 模胚：检查模胚是否直角平面，导柱与导套是否有间隙及可滑动，并找出基准，打上模具编号(只能打在基准面的反面)，并用锉刀推平。
2. 模仁：四面六角，必须直角平面，误差不得超过0.03mm，平面四角倒R角6-10mm,反面倒45°x3,正面倒45°x1，反面螺丝孔300mm以上用3个螺丝。
螺丝大小：250x250以下用8-10mm，250x250以-上的10-12mm。
3．开框：先用飞刀或粗皮刀开粗,留余量光刀,光刀前须重校表碰数,平行度,同心度误差不得超过0.03mm。
模仁配合不得太紧或太松，模仁须高出模面0.5-1mm。
4．开关器：前后模必须同心，孔与开关器要相符并光滑，以免拉磨损失效。
5．回针：长度一定与前模相平才能起回位作用，并活动自然，且还要倒角。
以免厌肿卡死。
不准在回针上钻弹弓孔，会导致导程太小而不平衡。
6．方铁：必须两块平行，避免厌力不均。
7．撑头：必须用无头或有头螺丝固定，与顶针板有1-1.5mm间隙，以免擦伤；300mm以上模具高出方铁0.15-0.2mm,500以上必须高出0.3-0.4mm。
8．顶板及垃圾钉：顶板长300mm以上就须加螺丝以免变形，垃圾钉得高出顶板4-6mm,并用磨床磨平，钉与钉不超过150mm。
9. 底板：顶孔不得小于φ35mm，并倒角45°x2。
300mm以上模具不得少于3个，特大加孔以《KO孔标准参考》为参考。
10.水口针：大小按模具而定φ5-φ8mm，高于10-15mm磨掉1/2并往里斜 3°11.顶针：钻咀先用小后用大量钻最后一个工序，必须用同要材质废料试钻，再用绞刀或顶针加硬绞光，模胚避空单边0.25mm左右，顶板孔要比顶针顶头大0.5mm，沉头底要踩平并比顶针低0.05mm，沉头孔要比针顶头大φ0.5mm左右。
如果顶针，司筒针，勾针等面是斜面或弧形，沉头需加定位。
12.司筒针：钻孔及沉头孔与顶针一样，内针如果是斜面或弧面一定加定位。
包胶模具设计及制作要求
包胶模具设计及制作要求包胶模具是一种常用于工业制造中的模具，其设计及制作要求包括以下几个方面：1.耐磨性：包胶模具在使用中需要经受大量的摩擦和冲击，因此需要具有很高的耐磨性。
模具材料通常选择高强度、高硬度的金属或合金材料，如工具钢、合金钢等。
2.精度要求：包胶模具制作的产品通常具有较高的尺寸精度要求，因此模具本身也需要具备高精度。
模具设计师需要合理安排模具的结构，确保模具的尺寸稳定性和加工精度，并且在模具制作过程中保证精度的控制。
3.寿命要求：包胶模具通常需要承受大量的冲击和摩擦，因此需要具备长寿命的特点。
模具设计时需要避免过度应力集中，选择合适的工艺和材料，并在制作和使用过程中进行必要的维护和保养。
4.成本控制：包胶模具的制作成本通常较高，因此需要在设计过程中合理控制成本。
模具设计师需要根据具体的使用需求，在满足要求的前提下尽可能节约材料和工艺成本。
5.结构合理性：包胶模具的结构需要合理，以满足产品的设计要求。
模具设计师需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确定合适的模具结构，使模具制作和使用过程中更加稳定和高效。
6.模具加工精度控制：包胶模具在制作过程中需要进行各种加工工艺，如切割、钻孔、铣削等。
在这些加工过程中需要严格控制加工精度，以确保模具的质量和性能。
7.表面处理：包胶模具通常需要进行表面处理，以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
8.安全性：包胶模具在使用过程中需要考虑安全因素，避免发生意外事故。
模具设计师需要合理设置模具结构，确保模具的使用过程安全可靠。
综上所述，包胶模具的设计及制作要求包括耐磨性、精度要求、寿命要求、成本控制、结构合理性、模具加工精度控制、表面处理和安全性。
只有在满足这些要求的前提下，才能制作出高质量、高效率的包胶模具。
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模具系统 一， 模胚构件模架：按拆装顺序，用阿拉伯数字在模架基准角标识面打上字码，同时打上模号；模架配件：导柱；回针；模架螺丝；法兰；射嘴；用风动打磨机打磨机打上清晰模具编号便于查找；方铁上CNC 锣上模具编号。
参考以下图片撬模坑，设计画出模架厂做出模具号，用12号字码打上吊环孔大小，用12号字打上方铁字码制作CNC完成，深0.5MM ，两条同做模具向上标识CNC 完成，大小深度跟随字码模具装配顺序编号1， 方脚：2.1按比例大小锣上模号；字深度为0.5MM ！（由CNC 锣出）；如上图 2.2方铁高度=产品脱模距离+10MM内模：3.1内模基准角编号(前内模M1;M2;---Mn ；后内模C1；C2；----Cn 前后M1与C1前后相对应)， 分模时做好，CNC 直接锣出，具做数据按下图要求字码长度如图位置锣上深0.5MM 槽位，再锣上8号字码，深0.2MM ，3.2前，后模料的硬度不能相同（错开2度；例如前模HRC42；那后模则用HRC40），内 内模里的有擦穿配合的镶件也需同样做法！3.3内模必须做锁位,r 所有的锁位必须是CNC 直接锣准，不能打磨飞配；如图：4，镶件：1. 所有插位角度不得小于2°度(图1)2. 有插位的镶件不能采用相同硬度,相同材料的钢材,防止生产中容易”烧伤”不良(图1);三D 分模时做出，CNC 加工完成；槽宽10MM ，深0.5MM ，字高6MM三D 分模时做出，CNC 加工完成；直径12MM ，深0.5MM ，字高8MM ，锁位三D 分模时做出，CNC 加工完成；前模做凹，后模做凸型腔周围避空处理，改良夹口，披峰，3.前后模镶件的靠破面处a≥2mm(图2),避免应强度不足造成披锋不良;4.避免镶件尖角靠破(图3),镶件尖角处靠破易塌角,造成披锋不良;5.形状复杂,加工困难,不易成型,排气困难的位置需要考虑设计镶件结构(注需要事先检讨,要不影响外观6.筋位深度≥10mm时,需要考虑设计镶件结构注:`对于比较多的模具镶件,其形状尽可能规则,而且长,宽尺寸尽可能取整数,减少加工误差镶⑵镶件定位要求:1.定位方式很多,下图示1,2 为两种优先使用的镶件定位方法;2.当镶件无法做定位时,镶件四周做1~2°斜度定位(图3),有特殊情况提出商讨后确认.图5.2.12c图5.2.12a图5.2.12b7.齿轮：品前后模均需做镶件,入水点顾及产品变形情度分配：镶件孔一般前后模一起割出,镶件数控车加工,型腔用中走丝加工。
如图：三点入浇，减小流动垂直向收缩大，产生的收缩不一致(各向异性)，提高胶件精度5，；山打螺丝牙孔必须垂直模板平面，牙头部平面级位必须帖紧帖平被锁平面；螺丝沉头孔底部必须是平面；螺丝过孔比螺丝直径避大0.5MM！常用的有M16，M20，后续其螺丝头部要装胶圈（可用运水圈），有以利缓冲，螺丝头低于沉孔口1.0MM；螺丝沉孔口倒45度角1.0MM，孔底部必须是平面；螺丝过孔比螺丝直径避大0.5MM！山打螺丝长度確定。
长度L=前模+水口长度+30﹐见图﹐也即L=A+C+D+H+30。
6，顶棍孔：如下图：模架的（高度*宽度）35*35以下模架做一个顶棍孔；40*40以上到55*55以下做如图(1环以内)顶棍孔；60*60以上到85*85以下做如图（2环以内）顶棍孔；100*100以上做如图（3以内环）顶棍孔！(模架高度，宽度参数分开对；例：高45*宽25的模架就做中间一个和高度的1环上下两个就好)6，尼龙塞一般细水口模较常采用尼龙胶钉代替拉勾﹐控制开模的先后次序。
尼龙胶钉结构简单,易装配﹐并且可通过调整螺丝的松紧来控制尼龙棒的膨胀﹐开模时﹐利用尼龙棒与孔的真空摩擦力使A ﹑B板一起运动。
但对于大型模具﹐这种结构不常用。
尼龙塞孔；跟所配胶塞直径相等，锁胶塞板胶塞头沉入3.0MM，避免合模挤压膨胀失效；胶塞孔深度可以完含盖胶塞高度，孔必须是盲孔，孔壁要光滑7，水口勾针水口勾针藏进水口推板內﹐以防阻碍熔融塑料的流动。
其大小一般为ø6.0MM”,其中心与竖直分流道中心重合,如图所示﹕8，唧咀所有模具一般采用标准唧咀,超过55*55以上的模胚,采用大唧嘴,当面板较厚时﹐在保证唧咀托底与面板底之间10MM至少5MM距离的情況下,將唧咀沉入面板﹐见图；9，拉板：1，反向顶出结构的模具用到拉板，一定注重其动作平衡，2，小水口入水扣针较多的，考虑用拉板；3，技术要求：D1一般取10~12mm；D2的尺寸应稍大于流道在开模方向上的投影总长度，但不能小于110mm；D3要求大于1.0mm；D4一般取25mm左右，其他尺寸参靠图示1—面板 2—水口板 3—A板 4—定距拉板图5.5.1610，锁紧块：内模大于300*300时设计锁紧块配框。
T大于2/3H，A大于2/3L，（A可以是多块集合）斜度做5度。
（另常规模用标准件100*30*40）11，螺丝：参考列制作固定内模的螺丝位于内模边时，其与内模边的尺寸对应关系见表螺絲規格B最小值B常用值M6"8 12M8"10 12M10"15 15M12"15 1512，水口牌，弹块、镶件等用3号数字字码打上编号；无法用字码打的可用风动打磨机刻上！用于装配防呆！13，撑头：2525以上模胚﹐原則上要求加撑头，保证模具强度足夠。
小模（45*45以下撑头比方铁高0.1mm, 大模（4545以上）撑头比方铁高0.15mm,撑头一般规格为ø25﹑ø30﹑ø35﹑ø45﹑ø50、也可以为方块撑头，撑头孔单边避空0.5---1.0mm在距两方铁内则50MM的中间：视位置、视库存材料大小尽可能做大；直径小于30MM的撑头位必要时可考虑方块式撑头；模架小于250*250的不用做撑头14，垃圾钉：垃圾钉种在顶针底板上，回针底各有一粒，每隔100~150以上加一粒，大型模的顶针底也种垃圾钉。
不论模具大小，垃圾钉规格均一致。
所有垃圾钉必须紧配在顶针底板上！为回针底部垃圾钉；其它的做法边入15；以大于80小于100的间隔平均分配15，安全锁：凡是中心吊环孔偏中，或模具吊起重心偏向一边的模具必须做安全锁块，安全锁块漆上黄色油漆！顶出限位16，模脚：凡是模具的底部有功能部件外置的都要加模脚，做到模具本身能平稳摆放而不会压坏外置的功能部件！二，浇注系统1，入胶方式：按研发工程排模表定好的入胶方式制作。
产品小于100*100的用12MM的唧嘴，反之用16MM的，产品重量超过200克的优级先使用大唧嘴或热流道填允方式。
本厂常用的入胶方式，相应使用的结构：A：大水口;B：细水口；C：简化细水口；D：热流道E：吹气模浇口类型优点缺点适用产品直接浇口熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强.去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大.CD门、底壳.侧浇口加工容易、易保证浇口加工精度.有浇口痕迹、浇口修改困难.CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板.潜伏式浇口浇口痕迹不明显、可自动切断浇口.加工困难、浇口尺寸精度不易保证.齿轮、手挽、按钮(仅指钮身高度大于15MM的情况).点浇口开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口.压力损失大、要求较高的注射力.底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况)例CD109钮组.2，浇口：喷流（差）喷流（差）顺流（良）顺流（良）边缘浇口与搭接浇口的选择潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜產品等几种.潜水也可以开在前模一侧 α=30~45o β=15~20o頂針排氣大型深腔制品﹐非常適合采用頂針排氣﹐將頂針双边車小0.02~~0.03即可。
同時﹐当产品中間有燒焦等缺陷時也可采用頂針排氣來解決。
镶件排氣制品上深的骨位常采用镶拼结构﹐既方便加工﹐又可起到排气参数：导套孔排气导套上排气槽一般宽5—8mm, 深0.5—1.0mm。
当产品中柱位孔为前模碰穿方式,其下放置顶针时,处理方式如图（假司筒）5，司筒针、水口钩针：制作按以下3种方式：司筒针一般采用无头螺线固定,但当多支司筒针相距很近时,采用压块与杯头螺丝固定。
顶针的管位.妆顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要設设置管位装置,管位方式有下列三種: 见图,其中图a为设置管位针,较常用;图b为加一管位块;图c为将顶针头部加工为直身边,此方式为。
顶针：A.顶针布置原则(1)顶针布置应使顶出力尽量平衡。
结构复杂部位所需脱模力较大，顶针数量应相应增加。
(2)顶针应设置于有效部位，如骨位、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚胶等结构复杂部位。
骨位、柱位两侧的顶针应尽量对称布置，顶针与骨位、柱位的边间距一般取D=1.5mm，如图5.5.8所示，另外，应尽量保证柱位两侧顶针的中心连线通过柱位中心。
顶针顶面为斜面、台阶不好顶针顶面为平面较好图5.5.9顶针受力结构较好部位合理布置图5.5.8a 不合理布置图5.5.8b顶针中心连线未通过柱位中心顶针中心连线通过柱位中心对称布置对称布置1.顶针直径小于2mm时，使用带托顶针;2.顶针防反转设计的定位方式(图1)使用定位方式2,其它方式禁止使用;3.顶针头上须加工字码(图2);顶针设计在斜面位置时必须追加防滑设计(图3)。
顶针，司筒；直顶，斜顶；用字码或打磨机打上(1;2;----n)编号，装配位边上打上同样编号；（斜顶，直顶在分型面同时标上下相同编号，尽可能用字码打出，方便装好模后查验）6，扁顶，当制品上有较深的骨位时,采用扁顶针頂出是切实有效的方法.但其加工困难,因此,模具型芯常采用镶拼结构﹐6，直顶、直顶有两种结构形式：原身直顶和推块+顶杆。
2) 直顶与产品完全贴合的一面做1°斜度,其余三面做3°斜度。
3) 当后模原身出时,直顶与产品胶位內侧距离为0.3～0.5,当后模是镶件时,直顶边紧帖镶呵边：如图方法.其工作原理为:在頂出制品的同时受斜面限制,同时作橫向移动,从而使制品脱离。
有挤压复位条件的斜顶按本厂常规做法；其他参考以下图示做。
1.由产品的形状确定出抽芯距:S抽=S倒勾+ (2~5)mm(图1,2)2.根据顶出行程,计算斜顶的角度α(tgα= S抽/S顶) , α值取值范围,3≤α≤8°3.斜顶与模芯之间的靠破距离H(图1,2)取值范围为5~10mm(依模芯厚度而定)4.斜顶的厚度取0.5的倍数(图3).5.斜顶须加工圆环油槽,详细见(图4)槽范围1 图2 图3 图4当斜顶大小与頂顶出高度受周围骨位﹑枕位等限制或者两斜顶出干涉,解決方法有:设置由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致﹐需进行侧面分型与抽芯方可而利顶出制品。