左右端工序流程
各种项目施工工序流程解析图
-_工程施工主要工序质量控制图附表 1：独立钢筋砼根基施工工艺流程施工的准备工作测根基中心定根基位挖根基土方浇注垫层混凝土配比现场实验室建筑独立根基模板制独立柱钢筋〔网片筋〕制安砼保养拆模回填土根基梁钢架模板试块试验试块保养试块取样根基梁混凝土浇注-_附表 2：模板工程质量控制程序熟习设计图纸和技术资料模板选择掌握操作规程和质量标准施工准备平坦钢模板底板抄平放线模板涂隔绝剂书面交底技术交底与钢筋工序交接班组操作人员参加钢模板孔洞堵补底部标高、中心线、断面、尺寸注意预埋件的地点和尺寸支模质量查收履行质量查收标准企业质监科中间抽查按现场预留拆模试块压报工程部、班组自检告状况，联合强度曲线确定拆模时间注意二次支模接缝注意保护棱角拆模梁、板底部按规定起拱修理模板、分类堆放要有足够风采、防备胀模自检记录与钢筋、混凝土工序交接检查灌溉混凝土时、留人看模质量查收记录清理现场，文明施工预埋件隐蔽记录资料整理施工记录熟习设计图纸和技术资料掌握操作规程和质量标准施工工作钢筋出厂合格证、现场复试报告检查脚手架、脚手板用表记牌表记钢筋检测与否带颗粒或片状钢筋老锈先除去书面交底技术交底班操作人员参加下料成型工程部、班组自检企业质监科、监理企业中间检查现场绑扎安装控制保护层厚度注意检查钢筋数目及地点接头不留在同一地点钢筋合格证及复验报告钢筋代换签证单质量查收自检记录质量查收记录隐蔽签证记录施工记录、钢筋取样目睹记录资料清理事故办理检查记录、剖析报告、整顿举措方案、复验报告拟订与审查钢筋配料表钢筋应平直，无局部波折Ⅰ级钢筋尾端作 1800弯钩按不一样型号挂牌不一样意加热曲折钢筋、模板工序交接检查办理隐蔽查收签证手续灌溉混凝土、留人看钢筋履行质量查收标准不合格的要办理〔返修〕清理现场、文明施工熟习设计图纸和技术资料焊条、焊剂准备、出具合格证掌握操作规程和质量标准准备工作准备钢筋，出具质量证明焊条烘焙、焊件除油污电焊机准备及保养书面交底获得焊接合格证技术交底班操作人员参加按规定做试件送检〔目睹取样〕中间检查保证焊接长度工程部、班组自检除去焊渣焊接注意焊接轴线地点注意焊接表面质量不得出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔钢筋合格证、复验报告与监理办理焊接隐蔽查收签证焊条、焊剂合格证焊条烘焙记录履行质量查收标准质量查收焊件试验报告不合格的要办理〔返修〕自检记录质量查收报告记录隐蔽查收记录清理现场，文明施工目睹取样记录资料整理X光探伤记录事故办理检查记录、剖析报告、整顿举措方案、复验报告熟习设计图纸和技术资料资料准备，出具资料质保局或合格证以及资料现场取样试验报告准备工作掌握操作规程和质量标准申请防水混凝土配合比拟订混凝土质量保证举措准备试模和坍落度书面交底模板、钢筋、砼工序交接技术交底班组操作人员参加检查脚手架及道路战胜上道工序弊端的挽救举措水平、垂直泵送砼设施准备专业会签申请混凝土灌溉履行重量比，依据状况调整配合比办理钢筋隐蔽签证手续岗位分工，操作挂牌木匠，钢筋每个工作班许多于1 组，每拌工跟从作业保证质量制 100立方米砼许多于1 组，现浇楼层每许多于1 组。
流程及控制点
三、装配车间工序简介-卷绕
7、极耳粘箔及拉力 工艺要求：拉力≥15N 粘箔面积＞2/3焊印 检测方式：每2H抽检1PCS电芯解剖测拉力、看粘箔情况 不良影响：高内阻
极耳上 有铝箔
极耳上 有铜箔
正极
负极
三、装配车间工序简介-装载机 装载机
托盘
A线 托杯
通规 B线
作用：把托盘中的电芯转移到托杯中;
B线装载机装备通规，作用：把卷芯放入 通规的圆孔内，卷芯直径较大时，电芯 不能落下，NG排出
NG
NG
OK
OK
NG
NG
OK
OK
三、装配车间工序简介-卷绕
4、正负极片覆盖差 工艺要求：正、负极片对齐度0.75±0.55mm
检测方式：换卷后抽检连续3PCS电芯按?X-RAY作业指导书?检测对齐度 不良影响：1〕正负极片对齐度超出工艺规格可能造成负极片未包住正极片，在
电芯充电过程中，使正极脱出的锂离子无法找到对应的石墨嵌入，造成电芯 中有游离的锂离子在负极上堆积产生枝晶，枝晶刺穿隔膜造成内部短路而产 生平安隐患。
本卷须知： 1.假设卷芯直径较小、托盘位置偏 斜、
托杯位置偏移、夹爪错位等易造成 电芯极组损伤； 2.易碰弯极耳，造成下工序极耳定 位不良,NG排出
三、装配车间工序简介-入壳
入壳工序
入壳的作用： 1.放入下绝缘片； 2.弯折负极耳； 3.卷芯放入钢壳；
三、装配车间工序简介-入壳
注意事项 未放下绝缘片
4.注意极片外观：不掉粉、烤焦、边缘翘边；
三、装配车间工序简介-卷绕 动作示意图
隔膜1卷
正极耳 焊接台
卷芯运输带
负极耳 焊接台
正极片卷
终止胶带卷 隔膜2卷 负极片卷
焦化厂生产工序与工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：洗精煤筛储焦熄焦焦炉回炉煤气焦炭外运荒煤气锅炉焦油外售冷鼓工序硫膏外售脱硫工序硫铵外售制冷站硫铵工序去管式炉粗苯外售洗脱苯工序净化煤气净化后煤气外供燃料气1.备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2.炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3.筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、 35-15mm、<15mm三个级别外售。
4.冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5.脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所3含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm 以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
制鞋各道工序操作工艺规程
制鞋各道工序操作工艺规程一、裁断：同双鞋各部位皮纹粗细、色泽花纹、厚薄要一致，先裁面积大的，再裁面积小的，先裁前帮，再裁中帮，然后裁后帮，应做到前帮优于中帮，中帮优于后帮，外侧优于内侧，主要部位不允许有明显的皮伤、暗伤与血筋等，次要部位可以允许有轻微的伤残，裁断时还应注意皮料纵横方向。
二、片皮：1）员工在片皮首先了解一下原板样和工艺规格；2）片出一个样与原样对比一下，核实无误，然后再开始片皮；3）发现片的皮厚薄不匀，要及时调节压脚；4）根据不同款式皮料所需的厚薄度、宽窄度进行调节压脚。
1）女鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽5—6mm；男鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽10mm毫米。
2）女鞋片折边位片宽8—9mm，中心留厚0.6mm出口；男鞋片折边位片宽10mm，中心留厚0.55—0.6mm出口。
3）女鞋片接帮位片宽3—4mm出口；男鞋片接帮位片宽8—9mm出口。
4）女鞋片上口包海棉，片宽8—9mm边口留厚0.35—0.4mm，中心留厚0.6—0.7mm。
5）里皮片宽5—6mm出口（片料要厚薄均匀、宽窄一致，斜刀、平刀到位，达到一刀光、无毛边、无折边、无独楞）。
折边二1）折边时要圆正、光滑，在受力强度大的部位，要贴加强带；2）折边的部件要与原板样相符，既不能大于样板，又不能小于样板；3）折边画的线位、点位一定要与原样板对齐不能偏歪速板，否则容易造成缝帮歪帮。
1）男鞋折边余量边为0.5cm，女鞋为0.45cm；2）接帮位划线余量为0.8cm，手改刀的划线宽为1cm；3）接帮压线盖点超过标准为2mm；4）手改刀必须出口，离线为1mm左右。
缝帮：1）针距要均匀，线路要整齐，针距、边距、线距要参照原标样和工艺规程（按标准：1公分3针半到4针）如车粗线针距可适当放宽；2）帮面部件组合缝线时，应对齐折边画的线位、点位，不能偏离，否则容易造成歪帮、或部件不对称偏歪现象；3）包海棉部位要注意海棉流畅，宽窄一致，沿口皮宽窄要一致；4）注意帮面主要部位不允许有跳线、浮线、断线、接线现象，次要部位允许有轻微的翻线。
衬衫缝制工序流程图
衬衫缝制工序流程图缝制，汉语词汇，出自柳宗元《乞巧文》等，释义为缝纫制作。
一件衬衫究竟是怎样做的，它的主要工序又有哪些。
以下是店铺为大家整理的关于衬衫缝制工序流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!衬衫缝制工序流程图男衬衫制作工艺一、成衣工艺基础(一)手缝工艺1.锁眼左手拇指、食指将上下层依齐捏住，不使下层疏出，针尖自衬线外0.1cm处戳出，让锁线在针上套一圈，将针抽出，以45°方向拉线，用力均匀，针距0.15cm，排列整齐。
2.锁圆头锁至圆头部位，针距适当放大，每次戳针与拉线对准圆心(半径方向)，使圆头锁线排列均匀、整齐，呈放射形。
3.收尾右边最后一针结束后，把针穿过左边第一针锁线圈内，在拦衬线外侧戳出，尾端封线两行，并在钮眼之间穿出，尾封一行，将刚才的两行封线固定，在衣片反面打结，并将线结拉进夹层。
3.钉纽纽扣通常有实用扣和装饰扣两种。
实用扣为了使衣服纽合后平整服帖，钉线要放松，以便缠绕纽脚。
装饰扣只要平服的钉上即可。
钉实用扣时，按粉印线头从衣片正面下去，这样线结虽留在正面，但钉扣后线结被遮盖，挂面上反倒光洁、清爽。
钉扣通常采用双线，四孔纽扣可钉成“=”形或“x”形。
通常每对孔两上两下，然后将纽扣拉离布面0.3cm，自上而下缠绕纽脚数圈直到布面，再将线引到反面打结，并将结头抽入夹层内。
(二)车缝工艺1.车缝前的准备(1)正确安装机针车缝前应首先检查机针有无弯曲，针尖是否起毛或变钝，如有，则需要更换机针。
机针一侧扁平，一侧有凹槽(即线槽)，装针时应将线槽一侧置于自身左手一边，针杆向上顶足，将针装直、装正。
(2)正确安装梭心、梭壳将梭心装到线架上倒线，倒线时应将压脚抬起，线应倒的均匀、平整，不能歪斜，不能太满。
将梭心装入梭壳，线从梭壳弹簧皮下拉出时，梭心应顺时针方向旋转，即梭心旋转方向与梭壳弹簧皮指向相反。
梭壳缺口向上，梭闩对准自身，将梭心、梭壳装到转轴上，向内推进直至听到咔嚓一声才算装牢，提起梭壳门闩，即可取出，见图1-1-2。
加工工艺流程顺序
加工工艺流程顺序
《加工工艺流程顺序》
在进行工件加工时，工艺流程的顺序非常重要，它直接影响着产品的质量和加工效率。
一个正确的工艺流程顺序可以确保工件在加工过程中得到良好的加工质量，提高生产效率，减少加工成本。
下面是一般加工工艺的流程顺序：
1. 计划阶段：在加工过程开始之前，要进行充分的计划，包括确定加工工艺、所需机床和刀具、工艺参数等。
2. 材料准备：根据加工工艺流程，准备好需要加工的原材料，进行裁剪、成型等预处理工序。
3. 成形工艺：根据产品的要求和图纸，在成形工艺中进行铣削、车削、钻孔、切割等加工。
4. 表面处理：对零件表面进行打磨、抛光、镀层等处理，以提高零件的表面质量。
5. 装配：将各个加工好的零部件进行组装，形成最终的产品。
6. 检验：对加工好的产品进行质量检验，确保产品符合设计要求和质量标准。
7. 包装：对通过检验的产品进行包装，保护产品不受外部环境的影响。
以上是一般加工工艺的流程顺序，当然不同的产品和工艺流程可能有所不同，但是要保证每一道工序都是按照正确的顺序进行的，这样才能保证加工的质量和效率。
加工工艺流程的顺序固然重要，但是更重要的是要不断地改进和优化流程，以适应市场的需求和技术的进步。
服装缝制工艺教程
职业技术学院服饰产业中心实习指导书生 产 部服装系 工艺教研室 编生产部实习指导书第一节 缝制工序分析与制定在服装生产过程中，由于专用机器设备和劳动分工的发展，服装制品生产过程尽快分若干个工艺阶段，每个工艺阶段又分成不同工种和一系列上下联系的“工序”。
1、工序——是构成作业系列的分工单位，是生产过程的基本环节，是工艺过程的组成部分。
它既是组成生产过程的基本环节，也是产品质量检验、制定工时定额和组织生产过程的基本单位。
2、工序分析——是一种基本的产品现状分析方法，是把握生产分工活动的实际情况，按工序单位加以改进的最有效的方法。
首先要明确工序顺序，编制工序一览表，明确加工方法，能理解成品规格及质量特征。
能按工序单位加以改善，并跟其它水准作比较。
能当作动作改进的基础资料，从中挑选出进一步改进的重点，以成为生产设计的基础资料。
以某工序流水作业占用时间分析图为例：图例：▽为投料；○特种缝纫机；○为平缝机。
B按此分析，设备布置应做如下设计：A BC E.FD B人员配置：6人设备配置：特种缝纫机1台，平缝机5台产品任务所需周期：实用工作时间×定货数量生产周期=工作人员人数×1天工作时间3、工序分析的表示方法：（物品是指面料、辅料、半成品或成品）4、缝制用符号5、加工工序图示：材料零件名称▽纯粹加工时间○工序名称设备名称加工记号加工顺序号6、工艺工程分析（1）（1）为了保证服装加工各工序的顺序性。
依据测定工序时间统计表中的顺序，顺次排列工序。
（2）（2）工序流程图由基本线和分支线组成，基本线为工序流程图的主要干线，一般是以加工的主要部件为主体而形成的。
分支线则是由非主要部件形成的。
基本线和分支线的起始点必须由前面没有任何加工的初始工序开始，一般以服种的前片加工为基本线。
（3）（3）各道加工工序的编号及名称，对某些名称含义不明确的特殊工序还应注明具体工作内容。
（4）（4）各道加工工序在流水作业生产加工中的先后程序和流向。
服装生产制作工艺标准经过流程介绍
服装生产制作工艺流程介绍（一）生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。
（二）面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。
在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。
面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。
根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。
如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。
如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。
由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。
外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。
经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。
影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。
面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。
在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。
同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。
各种工序流程图
一、石材地面装饰构造:室内地面所用石材一般为磨光的板材，板厚20毫米左右，目前也有薄板，厚度在10毫米左右，适于家庭装饰用。
每块大小在300毫米×300毫米~500毫×500毫米。
可使用薄板和1：2水泥砂浆掺107胶铺贴。
石材地面装饰基本工艺流程：清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工。
三、施工要点:基层处理要干净,高低不平处要先凿平和修补,基层应清洁，不能有砂浆、尤其是白灰砂浆灰、油渍等，并用水湿润地面。
铺装石材、瓷质砖时必须安放标准块,标准块应安放在十字线交点,对角安装。
铺装操作时要每行依次挂线,石材必须浸水湿润,阴干后擦净背面。
石材、瓷质砖地面铺装后的养护十分重要,安装24小时后必须洒水养护,铺巾完后覆盖锯末养护。
四、注意事项。
（1）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。
（2）石材必须浸水阴干。
以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。
（3）铺贴完成后，2~3天内不得上人。
铺贴陶瓷地面砖基本工艺流程1、铺贴彩色釉面砖类：处理基层→弹线→瓷砖浸水湿润→摊铺水泥砂浆→安装标准块→铺贴地面砖→勾缝→清洁→养护。
2、铺贴陶瓷锦砖（马赛克）类：处理基层→弹线、标筋→摊铺水泥砂浆→铺贴→拍实→洒水、揭纸→拨缝、灌缝→清洁→养护。
铺贴陶瓷地砖的施工要点1、混凝土地面应将基层凿毛，凿毛深度5~10毫米，凿毛痕的间距为30毫米左右。
之后，清净浮灰，砂浆、油渍，产散水刷少将地面。
2、铺贴前应弹好线，在地面弹出与门道口成直角的基准线,弹线应从门口开始,以保证进口处为整砖,非整砖臵于阴角或家具下面,弹线应弹出纵横定位控制线。
3、铺贴陶瓷地面砖前，应先将陶瓷地面砖浸泡阴干。
4、铺贴时，水泥砂浆应饱满地抹在陶瓷地面砖背面，铺贴后用橡皮棰敲实。
同时，用水平尺检查校正，擦净表面水泥砂浆。
5、铺贴完2~3小时后，用白水泥擦缝，用水泥、砂子=1：1(体积比)的水泥砂浆,缝要填充密实,平整光滑。
造纸工艺流程
1.主机传迩应沼）造纸工艺流程图1-1造纸生产流程示意图造纸的工艺流程由如下几个主要环节组成：1、制浆段：原料选择一蒸煮分离纤维一洗涤一漂白一洗涤筛选一浓缩或抄成浆片一储存备用。
2、抄纸段：散浆一除杂质一精浆一打浆一配制各种添加剂一纸料的混合一纸料的流送一头箱一网部一压榨部一干燥部一表面施胶一干燥一压光一卷取成纸。
3、涂布段：涂布原纸一涂布机涂布一干燥一卷取一再卷一超级压光。
造纸4、加工段：复卷一裁切平板（或卷筒）一分选包装一入库结束。
一、制浆工艺1、植物纤维原料制浆（木浆、非木浆）工艺流程说明：纤维离解对化学法制浆工艺是蒸煮过程，对机械法制浆工艺是粗磨过程，对化机法、半化学法制浆工艺是化学预处理过程和磨浆过程。
制浆方法：利用机械磨解、化学处理或化学处理与机械磨解相结合的方法，将植物原料分离为单根纤维形态，并使之达到符合使用要求的洁净程度。
制浆方法基本上分为三大类：①机械法制浆：以机械磨解（机械离解）为主的分离纤维的方法。
制浆得率（即一定原料所制出纸浆的重量百分率）最高，木材原料得率可达95%左右。
②化学法制浆：以化学药剂蒸煮植物原料成浆的方法。
制浆得率约为40〜50%（高得率化学浆也可达65%）。
③化学机械法制浆：以化学药剂对制浆原料进行一定程度的化学预处理，再以机械磨解分离成浆的方法。
根据化学预处理的程度，纸浆的得率在65〜94%之间。
习惯上也有将得率为65〜84%的制浆方法称为半化学法制浆，而将得率为85〜94%的方法称为化学机械法制浆。
但两者本质上都是用化学机械法制造的。
各种制浆方法所制得的纸浆都需经过适当的洗涤、筛选、除杂或进一步漂白与精制以提高质量，满足生产不同品种纸张的质量要求。
2、废纸原料制浆工艺流程1）废纸的碎解和造纸工业一样，纸浆生产厂家所使用的废纸根据来源可以分为三类：纸厂损纸；用户使用前的废纸，如印刷废料和裁切废料；用户使用后的废纸，主要包括从家庭和商店回收的废纸。
前两类废纸清洁优质，但数量少，价格高。
印刷后工序生产流程
车间生产流程切纸流程1、产前准备：、切纸机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品;、要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确;、交接时要检查半成品是否合格,确认无质量状况;如果发现问题及时向上级反馈,及时处理异常;处理完毕再按程序交接合格的产品;、对于款数较多的产品,要特别重视;交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收;、在与上工序交接的同时,要将资料袋、图纸、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好交接记录;、根据生产需求与车间物料员到仓库领取所需的材料;2、生产过程控制：、开机前检查设备开关线路是否正常,油路是否畅通,如果设备异常及时反馈给车间主管或组长,并填写设备维修申请表,由主管或组长签字后,由电工检查最后再确定是否委外维修;、根据相关的工程单仔细核对内容和样品,如果存在疑问时,一定要及时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机;、根据工程单要求设定机器参数,并拿不良品试切,确认尺寸后,保存机器设置;、机长试切确认无误签字后,根据首件签样管理办法带齐工程单、资料袋、样品或数码稿,找班组长或车间主管或组长确认,最后由生产经理做最终确认;确认合格方可生产,如果确认不合格则重新调试,新产品切成品要工程加签,签样之前禁止批量生产;、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在,尽量避免不必要的质量事故;、裁切时要求纸张一定要整齐,以免裁切后大小不一或切斜,影响后面生产的顺利进行;刀口保持锋利,如果切边有毛边产生应及时更换切刀;压力调节适当,不可过大产生压痕,过小则压纸不紧导致切纸不齐,影响生产质量;、产品品中间有夹条时,则要看清夹条原因,一般夹条上面都会注明原因;如果未注明原因,应及时提报上级询问了解清楚,并补写清楚,切纸时应分开放置并夹条提醒;、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一托盘,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用围膜包起,防止混款的产生;、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量,正式生产中,裁切机长应对产品的质量进行自检,并认真填写生产自检巡查表;发现品质异常时,应及时停机断电调整,必要时,对不良品进行隔离与标识,无论是否导致欠数,都必须第一时间反馈给车间主管,采取必要的补救措施;、所切产品要整齐堆放,高度不超过一米二,将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐;要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确;良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量;、及时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅;、切纸机长在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以及按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作;、生产完成后关闭机器电源,清扫机台环境卫生;、潮湿天气,产品切纸完成后一定要用围膜包好;3、注意事项：、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表,并签字确认;、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作;切纸人员暂时离开时,需切断机器电源方可离开;、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全锁定按钮;、严禁生产过程中,一人护纸一人按裁切按钮的违规行为;、操作时严禁在操作台面上,摆放茶杯、工具等杂物;、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部,即使在停车情况下,应先检查保险装置是否正常,再进行调整、换刀、擦拭等工作;表面处理之一覆膜1、产前准备：、覆膜机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品;、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确;、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况;如果发现问题及时和品管部反馈,并告知上工序机长或主管,及时处理异常;处理完毕再按程序交接合格的产品;、对于款数较多的产品,要特别重视;交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款、倒张的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收;、在与上工序交接的同时,要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好相关记录;、根据相关的工程单仔细核对内容和样品,如果存在疑问时,一定要及时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机;、覆膜机长根据工程单要求,与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料;如果没有此规格的胶膜,则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产;并仔细核对样品是否一致,若有不符,应及时反馈给主管,进一步找跟单确认;2、生产过程控制：、开机前对设备进行检查,将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位;注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声,有无偏移现象,检查各部位机构准确度,有无漏油现象;如有异常应立即反馈给主管或组长,并填写设备维修申请表,由车间主管或组长签字后,由电工检查最后再确定是否委外维修;、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数,及搭边大小;一般控制在5—7mm左右;、调试覆膜机台压力和温度,压力一般控制在10—15帕之内,温度一般控制在85—120度之间,传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm,具体压力、张力和温度要根据实际情况适量调节;、机台助手在上纸过程中,一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在,发现问题及时停机处理;、开机时,一定要等到温度达到设定温度,先用不良品试机,慢速运行,根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力;温度和压力不可太搞或太大,避免造成纸张打皱；也不可过低或太小,以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲;、生产时如果喷粉过大,导致粘合不实或气泡,应该打开除粉装置进行除粉,效果不佳时也可采取人工除粉的方法;并及时反馈给制程巡检及车间主管,与印刷部沟通协调解决,避免类似问题再次发生;、搭边应严格按照印刷成品线操作,不可出现缺膜现象;在个别没有成品线的情况下,应拿标准样品对色位,准确的测量出成品线的位置;、割膜时一定要把割膜器调整好,刀片一定要锋利,调整到刚好割断为准,但不可以把纸张割破;、调试机台完成后根据首件签样管理办法签样,仔细核对工程单、图纸及样品;在确认无误机长签字后,按流程找车间主管再次确认,制程巡检检查生产经理做最后确认;在主管或制程巡检不认可的情况下,机长按照要求调试后,再次签字确认,打办产品加多工程确认;、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损,且粘合牢固;覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色,正反折两次不起膜,平整度好,颜色亮丽;、签样后,量产前做10张全检,后面每200抽检一次;速度可以根据实际情况,在保证质量的前提下慢慢提速;机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作,并认真填写生产自检巡查表,防止批量性的质量事故发生;、当抽检发现异常时,立即停机处理;找出不良并夹条标示清楚,或者拿出分开放置并夹条标示;并报告车间主管备案,及时补救,避免造成欠数耽误交期;、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一卡板,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生;、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端,可以作为下工序的调机用纸;、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐;要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确;良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量;、及时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅;、生产在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以及按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作;、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触,然后才允许停止运转,并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜,碎纸及油墨擦干,保证压合胶辊上干净光滑;3、注意事项：、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表,并签字确认;、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作;机台人员暂时离开时,需停机切断机器电源方可离开;、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全锁定按钮;、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊,防止将手卷进转动部位或将手烫伤,造成不必要的工伤事故;、操作时严禁在操作机台上,摆放茶杯、工具等杂物;以免掉落机台运转部位造成设备的损坏;、机台操作人员禁止头发过长或披肩,未避免造成人身安全事故,一定要把头发盘起,必要时带工作帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故;、做好废膜的处理工作,不可与其他废纸放置在一起,一定要集中放置在公司规定的区域;表面处理之二丝印1、产前准备：、丝印机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品;、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确;、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况;如果发现问题及时和品管部反馈,并告知上工序机长或主管,及时处理异常;处理完毕再按程序交接合格的产品;、对于款数较多的产品,要特别重视;交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款、倒张的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收;、在与上工序交接的同时,要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好相关记录;、根据相关的工程单仔细核对内容和样品,如果存在疑问时,一定要及时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机;、对于印刷丝印内容相似款数较多的产品明确订单数量,分好生产数量、损耗数,生产完一款清理好现场再生产下一款,产品摆放一定要标示区分清楚;、丝印机长根据工程单要求,与车间物料员在仓库领取生产必要的胶水、油墨等辅料;如果没有工单要求的物料要第一时间通知跟单申购跟单在下发生产单时也必须第一时间查仓存;2、生产过程控制：、将丝印机台及作业现场清理干净;、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其他工具等;、检查丝印机台各部件是否正常;、封版装版、按照生产单和产品样品核对菲林、网版内容,检查网版,依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求,检查网版有无破损;10MM,视网框大小定;、调机印刷、抬起网版,将承印物置于台面中央位置,约略对准印刷图案;用不干胶进行定位,定位高度应与承印物同高度;将油墨或UV油等按比例调配搅拌均匀,以手动方式试印,视其印刷位置效果再予以调整,确认符合印刷条件后,开始作业;托起刮板,让其与网版成45°-50°角匀速拉起,刮板在运行中两端受力均衡,印刷方向与调整位置是的印刷方向保持一致,防止印刷中走位;、丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸,并检查图案有无漏印、错印、干网、肥油、多尘、毛边、缺油断线、漏油及油墨污染其它部位等不良现象;由机长制样,主管确认后交生产经理最终确认,巡检检查OK后生产大货;、丝印颜色与标准色卡、客户确认颜色比对,目视无明显色差;、产品在试样时、首件检验合格后预留一个产品,方便后续生产时调整位置尺寸,丝印颜色等;、送料印刷时应注意区分片材的正反面,定位时应靠边准确;、手动刮印时应注意刮印的角度和速度应均匀;刮印完成后要及时回刮油墨,特别是快干油墨,以免造成图案上油墨干燥堵塞网版;、签样后,量产前做10张全检,后面每100抽检一次,对纸张尺寸幅面大的加密抽查30石抽;、当抽检发现异常时,立即停机处理;找出不良并夹条标示清楚,或者拿出分开放置并夹条标示;并报告车间主管备案,及时补救,避免造成欠数耽误交期;、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一卡板,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生;、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端,可以作为下工序的调机用纸;、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐;要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确;良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量;、及时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅;、作业结束时,及时清洗网版、刮刀等;、生产在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以及按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作;注意事项：、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表,并签字确认;、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作;、丝印机刮板来回停顿的位置,网版背面必须粘上胶带,以免刮破网布;、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须关闭电源;、生产过程中严禁将手放到机台运转部位,防止造成不必要的工伤事故;、操作时严禁在操作机台上,摆放茶杯、工具等杂物;以免掉落机台运转部位造成设备的损坏;、机台操作人员禁止头发过长或披肩,未避免造成人身安全事故,一定要把头发盘起,必要时带工作帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故;烫金流程1、产前准备：、烫金机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品;、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确;、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况;如果发现问题及时和品控部反馈,并告诉上工序组长或车间主管或组长,及时处理异常;处理完毕再按程序交接合格的产品;、对于款数较多的产品,要特别重视;交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款、倒张、废品的现象存在,如果发现混款等现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收;、在与上工序交接的同时,要将资料袋、图纸、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接,并做好相关交接记录;如有特殊情况可在交接本注明;、烫金组长根据工程单及样品提供的要求,到物料仓领取相对应的电化铝,电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致,翻单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图;、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案,用刀片小心的清理一下毛边,发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨;若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题,则交由外务;并及时反馈给车间主管或组长;外务及时要求供应商补回烫金版;2、生产过程控制：、检查开机前对设备进行检查,注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声,电路是否正常;检查各部位机构准确度,有无漏油现象,如有异常应立即反馈主管,并填写设备维修申请表,车间主管或组长签字后,通知电工检查,确定是否委外维修;、打开机器电源,设置温度提前进行预热动作,以免耽误生产;、根据提供的工程单、数码稿、样品及对位菲林图,进行烫金版的定位,校版时压力不可太大,温度不可过高;避免烫金糊版或对机器本身造成不必要的损害可参照烫金机作业指导书;、把要烫金的不良产品对折,将中间与输送台的中间对齐,粗调规矩后,点动机器试压,根据样品及印张色位细条规矩,所调位置要与样品及数码图一致;、烫金位置确定后,整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整;温度由低到高慢慢调试,温度和压力一定要协调,温度控制在90—140度之间；局部烫印不上时,可以在底板上用薄胶带一层层的垫起,直至文字及图案完整为止;、调机时尽量先用上工序的不良品调试,避免不必要的浪费,在调试完成后,用不良品试烫几张,仔细观察烫印的效果是否和样品一致,对细小的问题进行再次修复;、完全修复后用良品烫印10张左右,并用透明胶粘带在烫金部位拉两次,做粘合测试合格后;按照首件签样管理办法进行签样,机长在核对工程单、样品及数码图无误签字后,按流程找车间主管再次确认,最后由制程巡检做最后确认;在主管或制程巡检不认可的情况下,机长按照要求调试后,再次签字确认,最终经生产经理确认OK后生产,新品打样由工程确认;、烫印的签样标准是：电化铝颜色型号与样品符合,套印准确、颜色鲜亮保持原有金属光泽、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清晰;、机长在签字的过程中,可以让助手上纸;助手在上纸前,要检查印刷规矩是否相同,以免造成烫印跑位;上纸时每次都要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂;、正式烫金开始前20张左右时做全检动作,确认合格后,开始慢速批量生产,助手每50张左右抽检一次;生产质量稳定后可根据情况提速,在助手抽检的同时,机长也要不定时的抽查,并认真填写生产自检巡查表;、当抽检发现异常时,立即停机处理;找出不良并夹条标示清楚,或者拿出分开放置并夹条标示;并报告车间主管备案,及时补救,避免造成欠数耽误交期;、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一托盘,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生;、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的最上端,可以作为下工序的调机用纸、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐;要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确;良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量;、及时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅;、生产在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以及按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作;2.16、生产完成后及时关闭电源,清理机台周围卫生;3、注意事项:、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写设备保养表,并签字确认;、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作;机台人员暂时离开时,需停机切断机器电源方可离开;、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时,必须按下安全锁定按钮;、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位,防止将手卷进转动部位或将手烫伤,造成不必要的工伤事故;、操作时严禁在操作机台上,摆放茶杯、工具等杂物;以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.、机台操作人员头发不可太长,女员工可将头发盘起,必要时要带帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故;、做好废电化铝的处理工作,不可随意丢弃,要按照公司的规定,统一放置在指定的区域内;啤切流程1、产前准备：、啤切机长根据生产排期,以及车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品;、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确;、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况;如果发现问题及时和品管部反馈,并告上工序组长或车间主管或组长,及时处理异常;处理完毕再按程序交接合格的产品;、对于款数较多的产品,要特别重视;交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右,看是否有混款、倒张、废品的现象存在,如果发现质量问题要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收;、在与上工序交接的同时,要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接,并做好相关交接记录;如有特殊情况可在交接本注明;、根据工程单上的刀模版号,翻单产品则去刀版管理员处领取刀模,领取刀模时一定要确认刀模版号是否和工程单上一致,用尺子和样品比对尺寸是否正确;新刀模版则需要到刀模制作室领取,做好交接,并填写交接记录表;、检查刀版质量有无变形、刀线,刀线是否有松动现象,版材是否坚固,海绵条是否齐全,有无破损,并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象,如有及时清理并更换橡皮条;新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条,弯刀处需要塞橡皮条,并用502胶水粘牢;如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改,合格后再投入生产;、取一张本批次生产的面纸和刀模对照,看成品线及色位是否能够对应;如有出入,应立即反馈给车间主管或组长,疑问解决后方可上机;、根据纸张的厚度和产品要求,与车间物料员到仓库领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条;2、生产过程控制：、检查开机前对设备进行检查,注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声,电路是否正常;检查各部位机构准确度,有无漏油现象,如有异常应立即反馈主管,。
smthome_SMT印刷工序流程图
焊膏重新 放回容器中并盖紧瓶盖保存，再次印刷前重新取出搅拌后再使用。 9.1.4、开盖时间要尽量短促，取出够用的焊膏后，应立即将内盖盖好，切勿频繁开盖或始终
将盖子敞开着。 9.1.5、取出焊膏后，将内盖立即盖好，用力下压，挤出盖子与焊膏之间的全部空气，使内盖
11.4、刮刀 11.4.1、操作人员在取、放刮刀及生产使用时必须轻拿轻放，防止因剧烈的碰撞造成刮刀的变 形而无法使用。同时在生产、运输、存放的过程中要避免有金属硬物碰触、挤压刮刀 与印刷接触面，以免损伤刮刀。 11.4.2、生产结束后，刮刀必须在11分钟内人工进行清洗。使用溶剂为专用清洗剂，使用工具 为清洁刷、清洁纸、棉布气枪。 11.4.3、清洗之后的刮刀表面应干净、整洁，无任何焊膏（红胶）残渣和其它杂质。尤其是刮 刀与钢网的接触面。须在 放大镜下检查合格后，方可安装放置。
1113结束后在有效使用期限内开封24小时以内的焊膏回收到容器中加以密封以免造成焊膏失效并在容器的标签上将状态标示清楚然后置于冰箱中存储下次优先使用
SMT印刷工序流程图
一、流程图
流
程
图
按生产排程了解本岗位生产 机型
责任人 员
重点要求
相关文件 及表单
印刷人员/ 线长从PMC发放的排程了解生产机
线长
型，并在开会中知会印刷人员
焊膏时要尽量准确估计当班焊膏使用量，用多少取多少。
11.1.2、焊膏开封后，24小时内一次使用完。再次使用时，若焊膏表面出现结皮、变硬等现象
时，切勿直接搅拌，必须先将硬皮、硬块全部除掉，剩下的焊膏在正式使用前请技术
部确认后方可使用。
汽车制造所有工艺和完整工序梳理
从流程图上我们可以看到两道大的工序，上面的工序是车身的成型，主要是冲压、焊接和涂装以及内饰。
下面的工序是汽车的核心零配件的制造加工，也是两道工序流程，一道从选材铸造成型的到机加工、热处理、成品，一道工序是选材锻造成型到热处理、机械加工、成品，两道工序的所有配件装配、试验，最后和车身一起组装成车！铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
45号钢加工轴工艺流程分析-店铺
45号钢加工轴工艺流程分析45号钢是万能钢，同时也是工业上应用最广泛的钢铁，而工业的运行，也离不开轴承的支撑，那么45号钢加工轴的工艺究竟是怎么样的呢？下面就由店铺为你带来45号钢加工轴工艺流程分析，希望你喜欢。
45号钢加工轴工艺流程1、车工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞规1：5环规工序内容：按工艺草图车全部至尺寸(1)一端钻中心孔φ2。
(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。
(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1注：最后要进行检查2、淬工序内容：热处理S0.9-C593、车工序内容：去碳。
一端夹牢，一端搭中心架(1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40(2)修钻中心孔φ5B型(3)调头(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角4、车工序采用设备：CA6140工序内容：一夹一顶(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30+6.0 +5 .0++(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43(3)车φ35至φ353+0.4+0.3(4)车砂轮越程槽5、车工序内容：调头，一夹一顶(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5(2)车φ40至φ40+0.6+0.5(3)车砂轮越程槽6、铣工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸7、热工序内容：热处理HRC598、研工序内容：研磨二端中心孔9、外磨工序采用设备：M1430A工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵)(1)粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可(3)粗磨1:5锥度，留磨余量10、内磨工序采用设备：M1432A工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25 11、热工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力12、车工序采用设备：Z-2027工序内容：一端夹住，一端搭中心架(1)钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻(2)调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹(3)锪孔口60°中心孔(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改)(5)锪60°中心孔，表面精糙度0.813、钳工序内容：(1)锥孔内塞入攻丝套(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸14、研工序内容：研中心孔Ra0.815、外磨工序内容：工件装夹于二顶尖间(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%16、磨工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸17、研工序内容：精研中心孔Ra0.418、外磨工序采用设备：M1432A工序内容：(1)精磨、工件装夹于二顶尖间(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差19、内磨工序采用设备：MG1432A工序内容：工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2–ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”20、普工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
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零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
攻丝
240
240
转成品区
高海峰240件
前轮毂工序流程
半成品工序周转单
1、操作者：王立明班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
100TD3M
前轮毂
车大面
35
34
1工废
转刘满堂30件
孙腾4件
2、操作者：刘满堂班次：白班2005年2月28日
左右端
钻孔
240
240
转高海峰200件
锪面
240
240
王树友40件
袁克强100件
邢焕全140件
8、操作者：高海峰班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
钻铰10.8孔
240
240
转迟媛240件
张勇200件
王泽柱40件
9、操作者：迟媛班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
100TD3M
前轮毂
钻孔
172
172
转刘志杰172件
王立明30件
臧坤30件
王海森35件
代砚军30件
曹永锦30件
张金磊17件
3、操作者：刘志杰班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
100TD3M
前轮毂
铰孔、攻丝
172
172
6、操作者：袁克强班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
车外元
200
198
2超差
转张勇100件，下工序未加工完的用纸条压在工件箱上注明时间、数量、操作者
7、操作者：张勇班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
钻孔
300
299
1工废
转刘刚299件
韩玉金285件
姜明忠14件
3、操作者：刘刚班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
拉孔、倒角
299
298
1工废
转赵军263件
杨金涛299件
侯学森35件
4、操作者：赵军班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
转李志鹏170件
ห้องสมุดไป่ตู้刘满堂172件
王玉智2件
4、操作者：李志鹏班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
100TD3M
前轮毂
粗车孔
170
170
转孙永飞70件
刘志杰170件
转赵杨90件
刘秀宝10件
5、操作者：赵杨班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
左右端工序流程
半成品工序周转单
1、操作者：韩玉金班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
粗铣
300
298
2料废
转杨金涛285件
李桂军13件
2、操作者：杨金涛班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
工时
备注
100TD3M
前轮毂
精车孔
90
90
转成品区
李志鹏90件
6、操作者：孙永飞班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
100TD3M
前轮毂
精车孔
70
68
2料废
转成品区
李志鹏70件
再投入数一栏注明上工序转入数量，在备注一栏注明转入下工序数量
以前轮毂车大面为例：车大面人员6人，投入毛坯176件，出成品158件，其中钻孔处未加工4件，粗车孔未加工2件，精车孔未加工10件。
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
精铣
263
263
刘刚263件
转张立娟263件
5、操作者：张丽娟班次：白班2005年2月28日
图号
零件名称
工序
投入数
合格数
不合格数
工时
备注
1605-2
左右端
钻中心孔
263
263
转袁克强63件，下工序未加工完的用纸条压在工件箱上注明时间、数量、操作者
赵军263件