ADVANCED CERAMICS-INTERNSHIP REPORT

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINAESCOLA TÉCNICA TUPYTÉCNICO EM MATERIAISCERAMICA AVANÇADAPARTE I: ALUMINAPARTE II: PROCESSOS DE CONFORMAÇÃOJOINVILLEJUNHO/20052. CERÂMICA AVANÇADAAlém dos isoladores elétricos, que no Brasil costuma-se classificá-lo como um segmento à parte, existe uma gama enorme de produtos para diferentes finalidades e fabricados a partir de diferentes matérias-primas, que constituem o segmento de cerâmica avançada. No Brasil existem diversos fabricantes de cerâmica avançada a base de porcelana, esteatita e cordierita para fins elétricos, químicos, térmicos e outros e produtos intermediários (cerâmica técnica), assim considerados por serem fabricados a partir de matérias-primas sintéticas de elevada pureza e processos com controle mais rigoroso. Este grupo compreende produtos de alumina para diferentes aplicações, ferritas, capacitores, resistores e outros.Na década de 80 este segmento tomou um grande impulso, várias empresas passaram a investir visando a fabricação principalmente de alguns produtos de cerâmica avançada e iniciou-se uma intensa atividade de pesquisa, as quais são executadas por cerca de 45 grupos existentes em universidades e institutos.Com a estagnação e abertura do mercado, muitas fábricas de cerâmica tradicional, técnica e avançada, fecharam totalmente ou desativaram unidades destinadas a fabricação de determinados produtos. Muitos dos grupos de pesquisas, desanimados com a falta de perspectivas da área de alta tecnologia tem se voltado para a cerâmica tradicional. Estima-se que o faturamento deste segmento esteja em torno de US$300 milhões.A Cerâmica Avançada tem o aprofundamento dos conhecimentos da ciência dos materiais proporcionando ao homem o desenvolvimento de novas tecnologias e aprimoramento das existentes nas mais diferentes áreas, como aeroespacial, eletrônica, nuclear e muitas outras e que passaram a exigir materiais com qualidade excepcionalmente elevada, tais materiais passaram a ser desenvolvidos a partir de matérias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de processos rigorosamente controlados.Estes produtos, que podem apresentar os mais diferentes formatos, são classificados, de acordo com suas funções, em : eletroeletrônicos, magnéticos, ópticos, químicos, térmicos, mecânicos, biológicos e nucleares. Os produtos deste segmento são de uso intenso e a cada dia tende a se ampliar. Como alguns exemplos, podemos citar: naves espaciais, satélites, usinas nucleares, materiais para implantes em seres humanos, aparelhos de som e de vídeo, suporte de catalisadores para automóveis, sensores (umidade, gases e outros), ferramentas de corte, brinquedos, acendedor de fogão, etc.2.1 CERAMICA TRADICIONAL X CERÂMICA AVANÇADANa tabela abaixo, apresenta-se a diferença entre a cerâmica tradicional e a cerâmica avançada para compreensão em termos de matérias primas, estrutura, propriedades, processamento e aplicações.Tabela 01 – Cerâmica tradicional x cerâmica avançada.CERÂMICAS MATÉRIASPRIMAS ESTRUTURA PROPRIE-DADESPROCESSAMENTO APLICAÇÕESTradicional (silicatos)Naturais,mineraisindustriais(<98%pureza)Não-uniforme,porosa.Mecânica,estéticaOlaria colagem,prensagem,extrusão, queimaConstrução,produtosdomésticosAvançada(alto desempenho)Produtosquímicosindustriais(>98%pureza)Homogênea, menosporosaElétrica,magnética,nuclear, ótica,mecânica,térmica equímica.Prensagemisostática,moldagem porinjeção,sinterização,ligação por reaçãoEletrônica,estrutural,química,refratáriosFonte:2.2 PROPRIEDADESA tabela 02 é utilizada somente como uma informação para referência e para num eventual projeto saber dos quais material é o apropriado, as outras tabelas abaixo apresentam as propriedades térmicas, elétricas, magnéticas, ótica, nuclear, química, biológica e mecânica das cerâmicas avançadas em geral.Tabela 02 – Propriedades comparativas de cerâmicas avançadas.Tabela 03 – Propriedades térmicas.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSTérmicas Condutividade Trocadores de calor para pacoteseletrônicosAlNIsolamento Revestimentos isolantes para fornosde alta temperaturafibras de SiO2,Al2O3, ZrO2 Refratariedade Revestimentos isolantes para fornosde alta temperatura (metais fundidos,escórias)SiO2, Al2O3, ZrO2Fonte:Tabela 04 – Propriedades Elétricas.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSElétricas condutividade elementos de aquecimento parafornosSiC, ZrO2, MoSi2 ferroeletricidade capacitores BaTiO3, SrTiO3 Isolamento substratos de circuitos eletrônicos Al2O3, AlNFonte:Tabela 05 – Propriedades Magnética e supercondutividade.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSMagnéticase Supercondutoras Magnetos duros Ímãs de ferrite (Ba,Sr)O·6Fe2O3 Magnetos moles Núcleos de transformadores (Zn,M)·6Fe2O3, comM=Mn,Co, Mg SupercondutividadeFios e magnetômetros YBa2Cu3O7Fonte:Tabela 06 – Propriedades óticas.PROPRIEEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSÓticas Translucência materiais para lâmpadas de Na Al2O3, MgO Transparência cabos de fibra ótica SiO2transparência aoinfravermelhojanelas para laser infravermelho CaF2, SrF2, NaClFonte:Tabela 07 – Propriedades Nucleares.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSNucleares Fissão combustível UO3, UC Fissão moderadores de nêutrons C, BeO Fissão, fusão revestimentos em reatores C, SiCFonte:Tabela 08 – Propriedades Químicas.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSQuímicas Catálise suporte de catalisador Mg2Al4Si5O15 condutividadesensitiva a gasessensores de gases ZnO, ZrO2, SnO2,Fe2O3Separação filtros SiO2, Al2O3Fonte:Tabela 09 – Propriedades biológicas.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSBiológicas Biocompatibilidade cimentos CaHPO4·2H2O Biocompatibilidade próteses estruturais Al2O3Fonte:Tabela 10 – Propriedades Mecânicas.PROPRIEDADES CLASSES APLICAÇÕES EXEMPLOSMecânicas Dureza Ferramentas de corte Al2O3, Si3N4, ZrO2, TiC RefratariedadeestruturalEstatores e lâminas deturbinaAl2O3, Si3N4, MgO, SiC Resistência a desgaste Mancais Al2O3, Si3N4, ZrO2, SiCFonte:2.3 EXEMPLOS DE APLICAÇAOExemplos visuais, apresenta-se Figurauras de produtos classificados como de cerâmica avançada, de áreas distintas como, têxteis, medicinais, refratários, eletrônicos, entre outrosFigura 01 – Placas resistentes ao desgaste Figura 02 – LaminasFigura 03 – Anéis e polias de zirconitaFigura 04 – Contra facas de zirconita Figura. 05 – Acessórios - alumina e outrosFigura. 06 – Cadinhos de cordierita Figura.07 – Placas eletrônicas de aluminaFigura 08 – Fusíveis de esteadita-cordierita3.ALUMINADentre os compostos utilizados em cerâmicas avançados o mais utilizados é a alumia, do qual é dado ênfase no relatório. A alumina é um composto de alumínio e oxigênio. Ocorre na natureza como um mineral chamado corundo, encontrado também com outras substâncias, no minério bauxita (sendo que esta é a principal fonte de Al2O3, da qual obtém também o alumínio).A alumina refinada é de grande utilidade como abrasivo, isto é, material usado para trituração ou polimento. É má condutora de eletricidade, sendo por isso utilizada em revestimentos de fornos e em isolamento elétrico. A industria utiliza uma massa branca, o caulim, composta de alumina, sílica e água, na fabricação de porcelana, é utilizada também na fabricação de vidros, esmaltes, materiais cerâmicos, como mulita sintética, como carga reforçadora de borracha e como carga inerte para plásticos e papel.A alumina ocorre sob diversas formas cristalinas, estas formas tem a mesma fórmula química mas diferem no arranjo geométrico entre átomos de Al e O podendo transformar uma nas outras, desde que se aqueça a alumina a determinadas temperaturas.Para a sua obtenção, um liquido claro permanece depois que a lama anódina é removida, este liquido é levemente resfriado, então, bombas transporta-os aos precipitadores em que a solução é agitada por dois dias, onde vai se resfriar lentamente. A alumina é menos solúvel em água fria, portanto ela se precipita quando resfriada. Acrescenta-se cristais de alumina hidratada à solução para ajudar no processo de precipitação. Conforme a alumina vai se desagregando, aumenta as sementes de Al. A alumina cristalizada finalmente se deposita no fundo do tanque.Aproximadamente metade da alumina em solução se precipita durante o processamento, depois de removida, bombas transportam a soda cáustica, repetindo-se todo o processo. Gradativamente toda a alumina é extraída.Os cristais de alumina hidratada são tratados para remover as partículas finas, estas partículas são usadas como semente de alumínio nos precipitadores. As partículas são levadas e aquecidas em fornos rotativos a uma temperatura de 1110°C para remover a água. A alumina sai em forma de pó branco, fino e seco. Atualmente os defloculantes mais utilizados na dispersão da alumina são os poliacrilatos de amônio ou de sódio.3.1 PROPRIEDADES PARTICULARES DA ALUMINA E APLICAÇÕESAbaixo segue a tabela 2 cujo demonstra algumas propriedades de compostos refratários puros de alumina e algumas Figurauras demonstrativas de peças fabricadas em alumina.Tabela 10 – Propriedades da Alumina.PM 101.92DUREZA MOHS 9MDUREZA KNOOP 2000KRESISTÊNCIA Á TRAÇÃO (Kg/cm³.10³) 2.53 (20°C) 2.32 (500°C) 1.26 (1300°C) P.F. 2050 °CP.E. 2980 °CCOEFICIENTE DE EXPANSÃO TÉRMICA LINEAR6 (20°C)7 (500°C) 9 (1000°C)°C(x10-6)COEFICIENTE DE CONDUTIVIDADE TÉRMICA BTU 17 (20°C) 6(500°C) 4(1000°C) RESISTIVIDADE (Ω/cm³) 2.1015 (100°C) 2.1013 (300°C) Fonte:Figura 09 – Êmbolos ema aluminaFigura 10 – Bolas de alumina para moinhosFigura 11 – Próteses de uso clinico.Figura 12 – Guias têxteis.5.PROCESSO DE FABRICAÇÃO GENÉRICOOs processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos assemelham-se parcial ou totalmente. O setor que mais se diferencia quanto a esse aspecto é o do vidro, embora exista um tipo de refratário (eletrofundido), cuja fabricação se dá através de fusão, ou seja, por processo semelhante ao utilizado para a produção de vidro ou de peças metálicas fundidas. Esses processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou material desejado. De um modo geral eles compreendem as etapas de preparação da matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. No processo de fabricação muitos produtos são submetidos a esmaltação e decoração. Abaixo apresenta-se m fluxograma do processo geral feita nas industrias de cerâmicas.Matérias PrimasDosagemAditivosAditivosRecicloMoagem/mi stura a secoMoagem a úmidoRecicloClassificaçãoGranulaçãoAtomizaçãoFiltro-prensagemMistura/deaeraçãoPrensage m SecagemConformação plástica SecagemColagemSecagemAcabamento superficialAcabamento superficialTratamento térmicoAcabamento superficial finalFigura 13 – Fluxograma processamento5.1PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMAAs matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em alguns casos, de um ajuste de granulometria. Diferente da tradicional das matérias-primas utilizadas na indústria natural, encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração, os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos, classificados de acordo com a granulometria e muitas vezes também purificados. O processo de fabricação, propriamente dita, tem início somente após essas operações.5.2PREPARAÇÃO DA MASSAOs materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Raramente emprega-se apenas uma única matéria-prima. Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De modo geral, as massas podem ser classificadas em: - suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de gesso ou poliméricos; - massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças por prensagem; - massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento ou prensagem.5.3CONFORMAÇÃOOs processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos assemelham-se parcial ou totalmente. O setor que mais se diferencia quanto a esse aspecto é o do vidro, embora exista um tipo de refratário (eletrofundido), cuja fabricação se dá através de fusão, ou seja, por processo semelhante ao utilizado para a produção de vidro ou de peças metálicas fundidas. Esses processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou material desejado. De um modo geral eles compreendem as etapas de preparação da matériaprima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. No processo de fabricação muitos produtos são submetidos a esmaltação e decoração. Os métodos mais utilizados para cerâmica técnica/avançada compreendem colagem, prensagem e extrusão, dos quais apresentarão uma introdução no titulo 6.5.4SECAGEMO Processo de secagem é fundamental na fabricação de peças de cerâmica. Normalmente, quando conforma-se uma peça cerâmica usando massas plásticas, esta trabalhando com pastas e barbotinas que, habitualmente, contém entre 25 a 50% de água, no caso das barbotinas. Toda essa água deverá ser retirada da peça antes da queima. Caso contrário, a peça vai trincar ou mesmo “explodir” dentro do forno. A secagem é o estágio do processo cerâmico pelo qual retira-se essa água. Para a secagem continuar, é preciso fornecer calor à peça e remover a umidade de sua volta. O ar é um facilitador nesse processo, principalmente se for circular e aquecido.Logo após a conformação da peça cerâmica, a água está distribuída quase que homogeneamente, entre as partículas de argila e outros componentes da massa cerâmica, que também precisa ser retirada homogeneamente, já que a saída da água faz com que as partículas se aproximem, diminuindo o tamanho da peça. Se essa diminuição não for igual poderá provocar trincas ou, em casos extremos a quebra da peça. A primeira água a sair da peça é aquela que se encontra na superfície ou muito próxima dela. Em seguida, esta água migra do interior da peça até a superfície se evaporar. Quanto mais espessa a peça, mais demorado e difícil é o seu processo de secagem. A velocidade de evaporação a água, em uma superfície livre, depende de vários fatores. Os principais são: temperatura do ar, velocidade do ar, teor de água no ar ( umidade ) e temperatura da água. No início da secagem, quando a água está na superfície ou proxímo dela, a velocidade de secagem é constante. No momento em que está água é eliminada, a velocidade vai diminuindo, pois ela, antes de evaporar, tem que caminhar até a superfície. Neste ponto, a peça muda de cor, passa do aspecto úmido para o aspecto seco. Portanto até o ponto onde a velocidade de secagem começa a diminuir, há sobre a superfície da peça uma película contínua de água, que funciona como água livre. Abaixo desse ponto, porém, a água se encontra cada vez mais no interior dos poros de forma que a velocidade de secagem é cada vez menor. No esquema abaixo, tem-se as fases de secagem de uma argila úmida em uma seção transversal à superfície, e um gráfico mostrando esse fenômeno. As letras do gráfico correspondem ás fases do gráfico.ABCDFigura 14 - Fases de secagem de uma argila úmida em uma seção transversal à superfície.B Velocidadede Secagem C DAPorcentagem de UmidadeGráfico 01 – Relação porcentagem X velocidade5.4.1Secagem de PlacasUma placa apoiada sobre uma das faces, perderá água pela parte superior e pelas laterais, mas não pela parte apoiada. Esse processo promoverá uma secarem mais pronunciada e, consequentemente, uma retração maior nos cantos, o que causará o levantamento dessas áreas (empenamento), e se ela não conseguir se movimentar na superfície na qual está apoiada, aparecerão trincas típicas no centro dos lados com está esquematizado abaixo.Figura 15 – Secagem em placas.Isso pode ser atenuado, colocando-se as peças sobre papel, pois ele ao mesmo tempo que retira umidade da parte de baixo da peça, permite sua movimentação.5.4.2Secagem de Pratos, Travessas, Tigelas e Peças AssemelhadasO problema é semelhante ao das placas, pois partes das peças, principalmente as abas, tem mais facilidade de perder umidade, retraindo-se mais rapidamente, causando trincas nas abas. Às vezes, as abas secam e o fundo com espessura maior, quando secar e retrair, trinca no meio ou circularmente, como no esquema abaixo.Figura 16 – Secagem de pratos.Nesse caso, deve-se sempre que possível fazer a peça com espessura constante, e não o fundo mais espesso ou com ranhuras ou saliências que poderão interferir na secagem. Para minimizar esses problemas, deve-se também colocar jornal sob as peças, para que elas possam se movimentar e perder a umidade o mais rapidamente possível. Recomenda-se, também, que o início da secagem seja feito de modo lento e, se necessário protegido.5.5SINTERIZAÇÃO DE CORPOS CERAMICOSSabemos que quando um corpo cerâmico é aquecido, perde-se primeiro a água quimicamente ao corpo ligado. Posteriormente, quando a temperatura de maturação é atingida, parte do corpo se funde e forma um vidro, o que aproxima as partículas da argila e funciona como um tipo de cola que dá ao corpo resistência mecânica quando frio. O processo de queima é importante para que se possa obter um produto final com as propriedades desejadas, porém o corpo a ser queimado deve apresentar características que lhe permitam atingir essas propriedades.Para que se possa controlar favoravelmente o processo de queima, às características desejadas, é importante que se saiba o que ocorre com uma peça cerâmica durante a queima. Uma das melhores maneiras de se obter queimas “perfeitas”, é entender o que se passa dentro do forno. O calor se movimenta dentro do forno, indo das áreas quentes para as frias de três maneiras distintas mas complementares: Convecção é o início do processo de aquecimento dentro do forno, o ar é aquecido conforme ele passa através das resistências que estão esquentando. Como o ar quente tende a subir, ele vai empurrando o ar frio para baixo, que por sua vez passa pelas resistências e vai se aquecendo. Esse movimento do ar, cria correntes no interior do forno aquecendo as peças e a mobília. Neste primeiro estágio, o forno não terá uma temperatura uniforme. Queimas baixas, entre cone 022 e 021 serão completadas somente com este estágio do aquecimento, por isso devem ser feitas lentamente, condução é quando o calor se propaga através de um sólido, Esta forma de aquecimento é lenta, mas parte importante do processo de uma queima. Condução é a principal forma de se obter uniformidade de temperatura no interior do forno. Se a queima for muito rápida, os interiores das pecas não receberão o calor necessário e seu cozimento ficará comprometido.. Radiação, no começo da queima, as áreas próximas dos maçaricos são as partes mais quentes do forno. Além de esquentarem o ar que circula pelo forno, emitem calor esquentando as peças e a mobília. Estas por sua vez, quando aquecidas, passam também a emitir calor. Para se obter uniformidade em uma queima, é muito importante que todas as partes das peças, estejam expostas à radiação.Existem no entanto, outros fatores que podem afetar a distribuição de calor em um forno durante a queima, são eles : o desenho interno do fomo (quadrado ou cilíndrico); a que temperatura está sendo a queima; qual a velocidade da queima; se existe um sistema de ventilação no fomo; se o forno está regulado para dar um “banho” nas peças.Durante a queima, o ar quente tende a subir e o ar mais frio tende ir para as partes mais baixas do forno. Como resultado, alguns fornos terão uma temperatura menor em suas partes mais baixas do que em sua parte mais alta. Os fornos com desenhos mais modernos são desenhados com isso em mente, melhorando um pouco esse problema”, mas mesmo assim, não é incomum que você possa encontrar diferenças de até um cone entre as partes de um forno grande.Figura 17 e 18 – Forno 1300°C e 1600°C da marca Jung pertencente à Sociesc.5.5.1 Controle da queimaUma das maneiras mais fáceis de aprimorar a distribuição de calor dentro de um forno, é ajustando os controles de queima para que as partes mais frias, recebam mais calor e vice-versa. Efetuando-se uma queima mais lenta, também serve para melhorar a distribuição de calor, uma vez que as regiões mais frias receberão calor por mais tempo, ajudando as peças a queimarem mais uniformemente .Para abordar as mudanças que ocorrem durante um ciclo de queima o divide-se em quatro partes.5.5.1.1 Parte 1 – SecagemDurante a conformação, a argila contém aproximadamente 25% de água. Após a secagem ao ar livre o corpo argiloso ( peça ) ainda mantém uma porcentagem de água superior a 5%. Durante o primeiro estágio da queima, essa água (fisicamente combinada) é retirada sob a forma de vapor. Por isso esta etapa pode ser considerada a etapa final da secagem.5.5.1.2 Parte 2 – DecomposiçãoA decomposição parcial dos cristais argilosos começa em torno de 200ºC e termina próximo aos 800ºC, quando a água que estava quimicamente a ela ligada sai na forma de vapor. Durante esta etapa, os gases formados a partir de outros materiais são liberados; por exemplo: os carbonatos liberam dióxido do carbono (CO2).È importante que a atmosfera do forno seja suficientemente ventilada ( oxidante ), para permitir que essas reações se completem antes que a temperatura ultrapasse 600ºC.Mesmo uma atmosfera levemente redutora poderá fazer com que as transformações não sejam completadas, provocando defeitos como inchamento ou bolhas nas etapas posteriores da queima.Todos os processos que envolvem perda de água ou gás, devem ser devidamente completados antes que a vitrificação das argilas ocorra. A vitrificação fecha a peça, e se ela ocorrer muito cedo, poderá impedir que essas reações se completem, provocando o aparecimento de bolhas ou de inchamento em temperaturas mais elevadas, ou seja, quando os gases quiserem sair e o vidro já estiver com todas as suas passagens fechadas. È etapa que ocorrem mudanças na estrutura cristalina das argilas.Em torno de 573ºC o quartzo presente na argila altera de tamanho, com um brusco aumento de volume superior a 3%. Durante essa transformação a taxa de aquecimento deve ser lenta para evitar o surgimento das trincas provocadas pela brusca variação do volume.5.5.1.3 Parte 3 – VitrificaçãoA vitrificação, que é a conversão dos minerais presentes em vidro, envolve algumas mudanças químicas e físicas complexas. A formação de líquido em argilas pode ocorrer a temperaturas tão baixas como 770ºC, mas na grande maioria das argilas, muito pouco vidro se forma a temperaturas inferiores a 1000ºC. Em massas com feldespato a vitrificação começa em torno de 1150ºC.A última etapa de aquecimento começa próxima aos 800ºC quando temperatura pode ser aumentada mais rapidamente sem perigos para a peça.Mudanças químicas e físicas iniciadas na etapa anterior ( parte 2 ), prosseguem a uma velocidade maior e novas mudanças têm inicio. Se a temperatura for suficientemente alta (ou prolongada), qualquer liquido fundido que se forme, entra nos poros entre as partículas mais refratárias (que ainda não se fundiram).Quanto mais elevada à temperatura, mais completas são as reações. A sílica (quartzo ou areia), presentes na argila, é dissolvida. Durante a produção do material vítreo as mudanças químicas provocam mudanças físicas. O volume total diminui e como se os poros são cheios pelo liquido fundido a porosidade diminui também.O intervalo de fusão de uma argila é a diferença entre a temperatura em que a fusão se inicia e aquela na qual a peça perde a forma. Esse intervalo pode ser tão pequeno como 30ºC ou tão amplo como 300ºC, dependendo dos fluxos presentes.Manter a temperatura por certo tempo, permite que o calor penetre completamente na peça, aumentando a quantidade de material fundido, diminuindo o número de poros entre as partículas, tornando o material mais impermeável. Um tempo de patamar muito grande ou uma temperatura muito elevada podem provocar a formação de uma quantidade muito grande de vidro, provocando o inchamento ou fervura na argila, como uma resultante perda de forma ( já que o vidro é liquido ).5.5.1.4 Parte 4 – ResfriamentoO resfriamento é uma parte bastante importante da queima. Um resfriamento muito rápido pode provocar trincas e um muito lento pode fazer com que o material fundido se cristalize.。