SPC流程
SPC(质量管理与控制)
1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态； 2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态； 3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。 应用步骤如下： 1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等； 2.选用合适的控制图种类； 3.确定样本容量和抽样间隔； 4.收集并记录至少20～ 25个样本的数据，或使用以前所记录的数据； 5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等； 6.计算各统计量的控制界限； 7.画控制图并标出各样本的统计量； 8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态； 9.决定下一步的行动。 应用控制图的常见错误： 1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作； 2.在工序能力不足时，即在CP＜ 1的情况下，就使用控制图管理工作； 3.用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线； 4.仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用； 5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常； 6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线； 7.画法不规范或不完整； 8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。
1） 异常变动
过程中变动因素是不在统计管理状态下的非随机性原因，由于异常因素不是过程所固有，固不难除去，一般情况现场人员对异常因素的消除可以自行决定采取措施，而不必要请示更高级的管理人员，所以也称之为减少变动的局部措施。
2）偶然变动
过程中的变动因素是统计管理的状态下，其产品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形状三种，由于偶然因素是过程所固有的，难于消除，要消除偶然因素必须涉及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投入大量的资金，故不是现场人员所能决定的，而必须经过深入的调查研究和做出全面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，所以称之为减少变动的系统措施。 特殊原因 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差来源。有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他非随机性的情形。 普通原因 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。 合理使用控制图的益处 ? 供正在进行过程控制的操作者使用 ? 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 ? 使过程达到： ? 更高的质量 ? 更低的单件成本 ? 更高的有效能力 ? 为讨论过程的性能提供共同的语言 ? 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南 在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限. 在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用： ? 控制图是受控的 ? 过程能力能够满足生产要求 控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如： ? 操作人员经过培训，操作水平显著提高； ? 设备更新、经过修理、更换零件； ? 改变工艺参数或采用新工艺； ? 改变测量方法或测量仪器； ? 采用新型原材料或其他原材料； ? 环境变化。 使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。 对于p,np图, 过程能力是通过过程平均不合格品率 来表示,当所有点都受控后才计算该值. 当Cpk指数值降低代表要增加： ? 控制 ? 检查 ? 返工及报废， 在这种情况下，成本会增加，品质也会降低， 生产能力可能不足。 当Cpk指数值增大，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”，给予顾客最大满足感。 当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少，减少我们对运作审查成本。 ? 普通原因变差 ? 影响过程中每个单位 ? 在控制图上表现为随机性 ? 没有明确的图案 ? 但遵循一个分布 ? 是由所有不可分派的小变差源组成 ? 通常需要采取系统措施来减小 ? 特殊原因变差 ? 间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差 ? 在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势 ? 非随机的图案 ? 是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正 ? 工业经验建议为： ? 只有过程变差的15%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正 ? 大部分 (其余的85%) 是管理人员通过对系统采取措施可纠正的 ? 控制图可以区分出普通原因变差和特殊原因变差 ? 特殊原因变差要求立即采取措施 ? 减少普通原因变差需要改变产品或过程的设计 控制图 - 过程的声音 ? 试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过度调整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降 ? 试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间和金钱的浪费 ? 控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应的措施 ? 能力指数的计算基于以下假设条件： ? 过程处于统计稳定状态 ? 每个测量单值遵循正态分布 ? 规格的上、下限是基于客户的要求 ? 测量系统能力充分 ? 如果理解关满足了这些假设后，能力指数的数值越大，潜在的客户满意度越高 过程能力分析的用途 -设计部门可参考目前之制程能力，以设计出可制 造的产品 -评估人员、设备、材料与工作方法的适当性 -根据规格公差设定设备的管制界限 -决定最经济的作业方式 过程控制和过程能力 ◎目标:过程控制系统目标,是对影响过程的措 施作出经济合理的决定, 避免过度控制 与控制不足 ◎过程能力讨论:必需注意二个观念 ○由造成变差的普通原因来确定 ○内外部顾客开心过程的输出及与他 们的要求的关系如何。 SPC就是利用统计方法去: 1.分析过程的输出并指出其特性. 2.使过程在统计控制情况下成功地进行和维持. 3.有系统地减少该过程主要输出特性的变异. 统计制程管制 (SPC) 它可用统计管制图及时监督与控制线场作业 . . 它可用统计计算制程能力及规格 . . 它可防止制程的偏差去影响产品的良率与品质 / 可靠性. . 它可消除非机率原因的变异来改善制程. SPC 就是依据 统计 的逻辑 来判断 制程 是否正常 及应否采取改善对策的一套 控制系统 ? 对的问题比对的答案更重要
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种通过对生产过程中的数据进行统计分析，以实现过程稳定和质量控制的方法。
本作业指导书旨在为操作人员提供详细的SPC作业指导，以确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
二、作业目的本作业的目的是培养操作人员对SPC的理解和应用能力，以及掌握SPC工具的正确使用方法。
通过实施SPC作业，可以及时发现生产过程中的异常，并采取相应的控制措施，以确保产品符合质量标准。
三、作业流程1. 数据收集a. 操作人员需要准确记录生产过程中的关键数据，如温度、压力、速度等。
b. 数据的收集可以通过手动记录或使用自动数据采集系统进行。
c. 数据收集的频率应根据生产过程的特点和要求进行设定。
2. 数据分析a. 操作人员需要对收集到的数据进行统计分析，以了解过程的稳定性和变异性。
b. 常用的统计分析方法包括均值、标准差、极差、直方图等。
c. 通过数据分析，可以判断生产过程是否处于控制状态，或者是否存在特殊因素导致异常。
3. 控制图绘制a. 根据数据分析的结果，操作人员需要绘制相应的控制图。
b. 常用的控制图包括X-Bar图、R图、S图等，用于监控过程的中心线和变异性。
c. 控制图的绘制应符合规范要求，包括图表的标题、坐标轴的标签、数据点的标记等。
4. 过程调整a. 当控制图显示出过程存在异常时，操作人员需要及时采取相应的控制措施。
b. 过程调整的方法可以包括调整操作参数、更换设备、修复故障等。
c. 调整后的过程需要重新进行数据收集和分析，以验证控制效果。
5. 持续改进a. SPC作业应作为一个持续改进的过程，不断寻找并解决潜在的质量问题。
b. 操作人员应定期评估SPC作业的效果，并根据评估结果进行改进措施的制定和实施。
四、作业要求1. 操作人员应具备一定的统计学和质量管理知识，了解SPC的基本原理和方法。
2. 数据收集应准确可靠，避免因人为因素或设备故障导致数据的失真。
3. 数据分析应使用合适的统计方法，确保结果的可靠性和准确性。
SPC 流程
S P C 流程一．目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。
二．范围：凡本公司SPC均适用之。
三．作业流程：1.实施SPC的准备工作A.培训SPC相关知识对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训B.确定关键变量，列出清单，定义测量系统（1）由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC清单，依PPAP时数据计算初始控制线（2）如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。
（注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。
）（3）由量具室负责MSA的人员，按SPC清单所列尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依“测量系统分析作业指导书”；C．应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。
D．SPC执行人员资格评审a.认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性2. 控制图的准备与回收a、依清单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。
b、及时回收数据完整的控制图。
3. 数据收集a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本；b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；4. 描点连线根据测得的数据计算X、R，并将计算结果分别描在控制图上。
具体操作依据“统计作业指导书”执行。
A.现场SPC人员注意事项：a. 在作成处签上作SPC人员之名字；b. 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。
否则，应立即通知加工作业人员，并报告现场主管、品质主管，分析原因，进行改善。
c.改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。
现场SPC作业流程简述
附图2 现场 SPC管制图作业流程简要说明
1、作业流程图
说明：1、数据获取与反馈：每日现场负责人指定人员到分析室查看当日相关管制药
水的分析数据（药水分析记录表或公司系统平台“我的
电脑\\192.168.12.2\生产用文件\药水分析数据”），需
要确认药水有无异常（超出控制限），若有异常需及时
调整或采取相关应急措施，直至达标后方记录最终数据
（即若有加药调整情况则记录调整后二次分析的数据）
2、填写数据：现场获得数据后需规范填写数据（数据保留到控制范围
值后一位），每日更新数据，若当日未生产或有特殊情
况需及时备注说明
3、绘制折线图：根据数据在图表对应位置进行描点绘制成折线图
4、张贴管制图：管制图须知完成后需及时张贴在工序对应位置（各工序
指定位置后不随意变更）
5、收集、保存：月底最后一个工作日各工序完成当天数据及图表的绘制
后需及时交到分析室保存。
SPC管理控制程序
---计算管制界限UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCL R=D3 RUCL X=X+A RLCL X=X-A2R---画管制界限于管制图上⑷.R管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限•将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。
(5).Xbar管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。
(6).重新制定量产管制界限=R/d 2R new= d2UCL R=D4 R newLCL R=D3 R neW-CL R=D3 R new(2).组数至少25组以上。
(3).计算每一组的不良品数(np),并记录于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA检验报告内)。
(4).将每一数值画于p管制图上。
(5).计算制程平均不良品比率。
n?P2 …“K P Kp = n2... n K(6).计算UCL及LCLo(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。
消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
5-5SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。
(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。
SPC执行管理作业程序
SPC执行管理作业程序SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，是一种用于管理、监控和改进过程的方法和工具。
通过SPC，组织能够实时了解和控制其过程的可变性，并采取相应的措施来减少变异性，从而获得更稳定、可预测和高质量的产品或服务。
本文将介绍SPC的执行管理作业程序。
1.确定关键过程参数（KPIs）：首先，需要确定影响产品或服务质量的关键过程参数。
例如，在制造业中，这些参数可能包括温度、压力、速度等。
在服务业中，这些参数可能包括响应时间、客户满意度等。
通过确定KPIs，可以帮助组织聚焦于影响质量的关键因素。
2.收集数据：为了进行SPC，需要收集相关的数据。
收集数据可以通过手动记录或自动收集，取决于不同的过程和组织。
数据的质量和准确性对于后续的分析和决策至关重要，因此，在收集数据时应采取必要的措施来确保数据的准确性。
3.分析数据：收集到数据后，需要对数据进行分析。
分析数据的目的是了解过程的稳定性和可变性，并识别出可能导致质量问题的根本原因。
常用的数据分析方法包括控制图、直方图、散点图等。
通过分析数据，可以帮助组织做出合理的决策和采取相应的行动。
4.制定纠正措施：当分析数据后发现过程存在问题时，组织应立即采取纠正措施。
纠正措施可以包括调整设备参数、改进工艺流程、培训员工等。
关键是要根据数据分析的结果，找出问题的根本原因，并针对性地采取相应的纠正措施。
5.监控和验证：在纠正措施采取后，需要进行监控和验证。
监控是指持续收集和分析数据，确保过程的稳定性和可靠性。
验证是指确保纠正措施的有效性，并通过数据分析来验证是否取得了预期的改进效果。
6.持续改进：SPC是一个持续改进的过程。
组织应不断地收集数据、分析数据、采取纠正措施和验证改进效果，持续改进过程的稳定性和质量。
通过持续改进，组织可以不断提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。
除了以上步骤外，还需要注意以下几点：-培训和教育：为了有效执行SPC，组织应提供培训和教育，使员工能够理解和应用SPC的概念和方法。
SPC管制图作业程序(含表格)
4.定义：
4.1平均值与全距管制图( X Bar-R Chart )—管制分组的计量数据,是把握工程状态的最有效的管制图；
4.2不良率管制图(PChart)—度量检验中产品的不合格品率(P)的一种管制图；
4.3单位缺点数管制图(UChart)–用来测量样本大小不同的子组内每检验的单位产品之内的不合格品数的一种管制图。
6.6管制图的存档
6.6.1管制图经主管核可后，由制作单位存盘，存盘期限：一年，若为电子文件，则由制作单位将档案挂上SPC管制作业公布栏。
6.6.2管制图的编码原则：
XX-XXXX-XXXX
注：
1.部门码：M:制造部，P:PCB’A部
2.机种或课别码：PCB’A部为课别，制造部为机种
1&2码组合说明如下：
6.4.1每天品管员及产线管制图制作人员描点后，需对所描的点作初步判定，如发现异常之状况及时告知PQE进行分析；
6.4.2PQE对所负责的产品的管制图制作状况需作有效掌控，针对异常之状况及时做出原因确认，问题较严重时（指不良率较高或管制的点超出管制上、下限的状况）需要求责任单位P/L（PCB’A）或工程人员提出原因分析，并及时提出解决对策；采用电子的EXCEL表制作的管制图，则由PQE、P/L（PCB’A）或工程人员直接在计算机中作出原因分析；
5.作业流程：
SPC作业流程图
6.作业说明
6.1管制线的给定
品管工程师根据解析用管制图分析出管制用管制图的管制上限、管制下限、中心值，以及部分计数值管制图的中心值，管制图制作单位以上述管制限进行管制。
6.2管制数据的收集与填写
6.2.1生产线根据每个管制项收集数据的大小及每日的生产状况并将收集之结果真实记录于管制图上；
SPC控制程序
1 目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围本程序适用于本公司顾客要求和需做统计过程控制（P P K、C P K、CmK 、PPM）的所有产品。
3 引用文件《文件和资料控制程序》《生产过程控制程序》《持续改进控制程序》《潜在失效模式及后果分析控制程序》《质量记录控制程序》《生产件批准控制程序》4 术语和定义SPC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK：初期过程的能力指数。
它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
C a：过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
C p：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。
5 职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。
各车间、生技部门、检验部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。
6. 工作流程和内容：统计过程控制程序流程图7．记录清单：7.1[X-R控制图] 7.2[P控制图]。
SPC实施的步骤
SPC实施的步骤引言SPC（统计过程控制）是一种用于检测和监控过程稳定性的方法，用统计数据分析过程中的变异性。
它可以帮助组织提高产品质量和生产效率，降低成本和浪费。
本文将介绍SPC实施的步骤，让您了解如何有效地引入和应用SPC。
步骤一：确定关键流程为了实施SPC，首先需要确定组织中的关键流程。
关键流程是指对产品质量或生产效率有重要影响的那些流程。
通过对关键流程进行监控和改进，可以最大程度地提高整体业务绩效。
例如，在制造业中，生产线的关键环节可能包括原材料收集、生产过程和产品包装等。
步骤二：收集数据在确定了关键流程后，下一步是收集与该流程相关的数据。
这些数据可能包括产品质量指标、生产过程中的参数、设备维护记录等。
数据的收集可以通过手动记录或自动化系统来完成。
收集到的数据应包括足够的样本量，以便进行统计分析。
常用的数据收集方法包括抽样调查、实时监测和机器数据采集等。
步骤三：制定控制范围在控制范围确定阶段，需要考虑所使用的数据类型和采样的频率。
控制范围是指根据统计分析得出的合理范围，超出该范围可能会导致过程失控，并进行相应的调整以保持过程的稳定性。
制定控制范围时，可以使用常用的统计指标，如平均值、标准差和极限值等。
通过分析历史数据和行业标准，可以确定合适的控制范围。
步骤四：数据分析和控制图绘制数据分析是SPC中最重要的步骤之一。
通过对收集到的数据进行统计分析，可以发现过程中的变异性，并确定其是否在控制范围内。
常用的数据分析方法包括直方图、散点图、帕累托图和箱线图等。
在进行分析时，可以使用各种统计工具，如均值、方差、相关性和回归分析等。
控制图是SPC中常用的可视化工具，用于监控过程的稳定性。
常见的控制图包括平均控制图和范围控制图。
通过绘制控制图，可以快速发现过程中的任何异常，并采取相应的措施进行调整。
步骤五：过程改进和持续监控一旦发现过程中的异常或变异，就需要采取相应的措施进行改进。
可以使用质量工具，如因果图、5W1H分析和PDCA循环等，来识别根本原因并制定改进计划。
SPC控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。
2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。
3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。
4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。
然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。
如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。
直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。
5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
spc制程管制作业流程
spc制程管制作业流程
SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一
种用于监控和控制过程稳定性和质量稳定性的方法。
SPC
包括以下作业流程：
1. 确定SPC的目标：确定需要监控和控制的重要工艺参数，以及所需的质量指标。
2. 收集数据：确定需要收集的关键工艺参数，并制定相应
的数据收集计划。
3. 设定控制限：根据历史数据或经验，计算控制限。
常见
的控制限有控制上限（UCL）和控制下限（LCL）。
4. 绘制控制图：将实际数据和控制限绘制在控制图上，以
便监控工艺的稳定性。
常见的控制图有均值图、范围图和
方差图。
5. 监控过程：定期收集数据，并将数据绘制在控制图上。
根据控制图的规则和模式，判断工艺的稳定性和可控性。
6. 分析异常数据：如果控制图显示异常数据点或规则违反，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。
7. 持续改进：根据分析结果，制定和实施改进措施，以提
高工艺的稳定性和质量。
以上是SPC的一般作业流程，根据具体的工艺和产品要求，可能会有一些特定的步骤和控制方法。
spc项目的一般流程
spc项目的一般流程英文回答：The general process of a SPC (Statistical Process Control) project involves several steps to ensure the quality and stability of a manufacturing process. Here is a breakdown of the typical flow:1. Define the project objective: The first step is to clearly define the objective of the SPC project. This could be reducing defects, improving process efficiency, or enhancing product quality. For example, let's say I am working on a SPC project to reduce defects in a car manufacturing process.2. Collect data: The next step is to collect data related to the process. This could include measurements, observations, or other relevant information. In our car manufacturing example, I would collect data on the number of defects found in each car produced.3. Analyze the data: Once the data is collected, it needs to be analyzed to identify any patterns or trends. This can be done using statistical methods and tools. For instance, I might use control charts to analyze the defect data and identify any out-of-control points.4. Establish control limits: Based on the data analysis, control limits need to be established. Control limits are the boundaries within which the process should operate to ensure stability and quality. If a data point falls outside the control limits, it indicates a potential issue with the process. In our car manufacturing example, I would set control limits for the number of defects allowed per car.5. Implement corrective actions: If any data pointsfall outside the control limits, corrective actions need to be taken to address the issue. This could involve adjusting process parameters, improving equipment, or training operators. For example, if the number of defects exceedsthe control limits, I might investigate the root cause and implement changes to prevent further defects.6. Monitor and control the process: Once the corrective actions are implemented, the process needs to be continuously monitored and controlled. This involves regularly collecting data, analyzing it, and taking appropriate actions if needed. In our car manufacturing example, I would regularly monitor the number of defectsand make adjustments to the process if necessary.7. Review and improve: Finally, it is important to review the results of the SPC project and identify areasfor improvement. This could involve updating control limits, refining data collection methods, or implementing new strategies. Continuous improvement is key to maintaining a stable and high-quality process.中文回答：SPC（统计过程控制）项目的一般流程包括几个步骤，以确保制造过程的质量和稳定性。
SPC过程流程图
工序名称
01
原材料检验
02
SPC混料
03
SPC挤出
04
SPC大板检验
05
UV涂布
06
涂布检验
07
多片锯切割
08
切割检验
09
开槽
10
开槽检验
11
包装
SPC地板过程流程图
过程流
A0
页码
1/1
特性 过程
文件/表单
进料检验规范
喂料转速 热混温度 冷混温度 投料比例
SPC混料工序作 业指导书
多片锯切割检验 规范
刀具角度 移动架长度、宽度
传输频率
开槽工序作业指 导书
开槽检验规范
包装规范
批准
审核
编制
膜唇间隙 辊筒温度 模具温度 主机电流
SPC挤出工序作 业指导书
附着力 尺寸
光泽度 表观质量 拼接视觉质量
附着力 耐磨
SPC大板检验规 范
烘箱温度 漆量
光源功率
UV涂布工序作业 指导书
UV涂布检验规范
刀具位置 传输频率
多片锯切割工序 作业指导书
尺寸 完整度 平行度
扣型 拉力 高低差 直型度
外观 安全性
SPC的实施步骤
SPC的实施步骤（Statistical Process Control）步骤一：氧化物事业部、复合材料事业部、功能材料事业部、不定型事业部和特种陶瓷事业部确定其试点产品或生产线。
由质量管理小组参加。
步骤二：培训SPC。
对质量管理小组人员进行培训。
培训内容主要有下列各项：SPC的重要性，正态分布等统计基本知识，质量管理七种工具，其中特别是要对控制图深入学习，两种质量诊断理论，如何制订过程控制网图，如何制订过程控制标准等等。
步骤三：确定关键变量(即关键质量因素)。
具体又分为以下两点：(1)对全厂每道工序都要进行分析(可用因果图)，找出对最终产品影响最大的变量，即关键变量(可用排列图)。
如美国LTV钢铁公司共确定了大约20000个关键变量。
(2)找出关键变量后，列出过程控制网图。
所谓过程控制网图即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键变量列出。
步骤四：提出或改进规格标准。
具体又分为以下两点：(1)对步骤3得到的每一个关键变量进行具体分析。
(2)对每个关键变量建立过程控制标准，并填写过程控制标准表。
过程控制标准表本步骤最困难，最费时间，例如制定一个部门或车间的所有关键变量的过程控制标准，大约需要两个多人年（即一个人要工作量一年多）。
步骤五：编制控制标准手册，在各部门落实。
将具有立法性质的有关过程控制标准的文件编制成明确易懂、便于操作的手册，使各道工序使用。
如美国LTV公司共编了600本上述手册。
步骤六：对过程进行统计监控。
主要应用控制图对过程进行监控。
若发现问题，则需对上述控制标准手册进行修订，及反馈到步骤5。
步骤七:：对过程进行诊断并采取措施解决问题。
可注意以下几点：(1)可以运用传统的质量管理方法，如七种工具，进行分析。
(2)可以应用诊断理论，如两种质量诊断理论，进行分析和诊断。
(3)在诊断后的纠正过程中有可能引出新的关键质量因素，即反馈到步骤3，4，5 。
推行SPC的效果是显著的。
如美国率LTV公司1985年实施了SPC后，劳动生产率提高了20%以上。
SPC流程控制12
SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。
使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。
2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。
3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。
4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。
5.改善的评估：制程能力可作为改善前后比较之指标。
利用管制图管制制程之程序1.绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。
2.制订操作标准。
3.实施标准的教育与训练。
4.进行制程能力解析，确定管制界限。
5.制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。
6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。
7.绘制制程管制用管制图。
8.判定制程是否在管制状态（正常）。
9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。
10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）。
分析用管制图主要用以分析下列二点：(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定。
(2)该制程的制程能力指数(Process Capability Index)是否满足要求。
－控制图的作用：1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。
应用步骤如下：1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；2.选用合适的控制图种类；3.确定样本容量和抽样间隔；4.收集并记录至少20～25个样本的数据，或使用以前所记录的数据；5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；6.计算各统计量的控制界限；7.画控制图并标出各样本的统计量；8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态；9.决定下一步的行动。
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层压流程图
进板和放板 撕胶纸 涂焊锡膏 层压固化 取出层压板 层压板的检查 切边 Circuit formation team （Rework） lamination team
裁 preparation team
包装流程图
Backend 装边框 开箱检查接线盒 裁切导线
切镶边带 清洗 密封背板切口 接线盒打硅胶 装接线盒 固定铆钉 导出线焊接 Flash test team 绝缘测试 功率测试
检查接线盒与边框
接线盒贴双面胶 装导线 紧接线盒螺母
清洁与检查接线盒
加工双面胶 贴标贴
导线检查 装正负接头
正反面检查 最后清洗 扫描 打包
SPC小组划分
1、流程图 String team Glass washing
前段流程图
检片排片 调间隙贴胶纸 焊接互联涂锡带 擦焊点 将玻璃放入清洗机 玻璃清洗 玻璃检查 裁切EVA 裁切铜带 焊接Busbar 检查Busbar 背面外观检查 单串电压测试 模板进仓 排版 固定间距 头尾电路联接 头尾绝缘及放EPE 头尾绝缘及放EVA 层压前反面检查 填流程卡 撕胶纸