车身电阻点焊焊接工艺
电阻焊原理和焊接工艺完整版
电阻焊原理和焊接工艺完整版电阻焊是指利用电流通过两个接触电极，通过电流在焊接接头上产生的热量，将两个焊接材料加热至熔化状态，然后冷却固化，实现连接的一种焊接方法。
电阻焊可以分为电阻点焊、电阻缝焊和电阻插焊等。
电阻焊的原理是利用焊接接点的电阻加热而焊接材料加热到熔化温度。
焊接接头形成一个电阻，通过焊机施加的电流通过接头，形成焊接接点的电阻加热。
当焊接接头内部电流通过产生的热量超过材料的熔点时，焊接材料开始熔化。
然后通过施加的压力使熔化的焊接材料接触，形成一体化连接。
焊接完成后，断开电流，焊接接头冷却固化，形成强固的连接。
电阻焊的焊接工艺可以从焊材选择、接触电阻、焊接时间、施加压力等多个方面进行控制。
首先，选择合适的焊材能够确保焊接接头的质量。
焊接材料应具备良好的导电性和可焊性。
其次，接触电阻是决定焊接热量的重要因素之一、焊接电极与工件的接触电阻越小，焊接热量就越大。
因此，要采取措施确保接触电阻的稳定和减小接触电阻。
然后，焊接时间是控制焊接热量的另一重要参数。
焊接时间应根据焊接材料的熔点来确定。
焊接时间过短会导致焊接不充分，焊接强度不够；焊接时间过长则容易热损伤焊接接头。
最后，施加的压力也是控制焊接质量的关键。
合适的压力能够保证熔化的焊接材料进一步接触，使焊接接头的凝固过程更加完善。
针对不同焊接材料及材料厚度，电阻焊还可以采用不同的焊接工艺。
例如，电阻点焊广泛应用于金属板材的连接，可以快速、高效地实现金属板材的焊接。
电阻点焊的工艺流程一般包括调整焊机参数、清洁焊接接头、固定焊接接头、施加电流和压力、焊接完成后的冷却和检测等步骤。
电阻点焊的优点是焊接速度快、接头强度高。
此外，电阻焊还有电阻缝焊和电阻插焊等。
总之，电阻焊是利用通过焊接接头的电流加热焊接材料，实现焊接的一种方法。
通过控制焊接材料的选择、接触电阻、焊接时间和施加压力等参数，可以实现高质量的焊接连接。
电阻焊涉及到的焊接工艺可以根据具体的焊接需求进行选择和设计。
电阻点焊操作流程与注意事项
电阻点焊操作流程与注意事项1、电阻点焊机焊接方法——点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：(1)预压，保证工件接触良好。
(2)通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
(3)断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
2、电阻点焊机焊接方法——缝焊(1)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
(2)缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下3、电阻点焊机焊接方法——对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
4、电阻点焊机焊接方法——凸焊凸焊(projection welding )，是在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊是点焊的一种变形，主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5~4mm，小于0.25mm时宜采用点焊。
随着汽车工业发展，高生产率的凸焊在汽车零部件制造中获得大量应用。
凸焊在线材、管材等连接上也获得普遍应用。
)在使用点焊机作业过程中的注意事项：1、在作业时，应检查气路及水流量检测开关，确保气路、水冷系统畅通。
气体应保持干燥。
排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
2、严禁在引燃电路中加大熔断器。
3、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min.更换闸流管时应邓热30min。
正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
4、中频点焊机焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
5、现场使用的中频点焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
6、当清除焊件焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
车身板件电阻点焊
4.焊点间距离
▪ 各个焊缝的强度由焊点间距和边缘距离(焊点到板外 缘的距离)决定。焊点间距减小，板件连接强度就增 加，但焊点间距小到一定程度后如果再减小，板件的 连接强度也不会再增大，因为电流会流向以前的焊点。
▪ 焊点间距的大小应控制在不致形成支路电流的范围内， 一般要参照表中给出的数值。
▪ 边缘距离是由焊接电极头的位置决定的。
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利 用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热 到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一
(1)熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝， 冶金过程简单。
(2)加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也 小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
1.电极压力
两个金属板件直接的焊接机械强度与焊枪电极施加在 金属板上的力有直接的关系。焊枪电极的压力太小、 电流过大都会产生焊接飞溅物，导致焊接接头强度降 低。焊枪电极压力太大会使焊点过小，并降低焊接部 位的机械强度。焊枪压力过高会使电极头压入被焊金 属，压入深度过大使焊接质量降低。焊点被电极压入 的深度不能超过板厚的一半。
(2)点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因 在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和 疲劳强度均较低。
(3)设备功率大。
二、电阻焊的基本原理
1.电阻热及影响因素 电阻热的产生：电阻热——电阻焊的热源：Q=I²Rt 电阻R及影响R的因素 ：
（1）电阻
▪ 电极间电阻包括工件本身电阻Rw，两工件间接触电 阻Rc，电极与工作间接触电阻Rew 。
5.点焊顺序
▪ 不要只在一个方向上连续点焊，这种方法的焊接强度 较低。如果电极头过热变色，应停下来冷却。
五、焊接质量的检查
汽车的车身焊接流程和工艺
汽车的车身焊接流程和工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电阻点焊与钎焊工艺
电阻点焊与钎焊工艺电阻点焊与钎焊工艺是金属焊接过程中常见的两种方法。
在电阻点焊中，电流通过两块金属板之间的接触点，产生电阻加热，使金属表面温度升高，达到焊接温度。
而在钎焊中，使用钎料将两块金属板连接在一起，钎料具有低熔点且能够润湿金属表面，完成焊接。
首先，让我们来了解电阻点焊的工艺步骤。
首先，将待焊接的金属板放置在点焊机的电极之间，确保电极与接触点的接触良好。
接下来，通过点焊机的控制系统调节所需的电流和时间。
然后，按下点焊机的启动按钮，电流经过接触点，产生大量的热量，使接触点升温。
当达到适当的焊接温度时，断开电流，形成焊点。
这个过程通常非常快速，每个焊点只需几十毫秒的时间。
接下来，我们来了解钎焊的工艺步骤。
首先，准备好待焊接的金属板和钎料。
然后，通过清洁金属表面，去除氧化层和污垢，确保良好的焊接质量。
接下来，选择适当的焊接设备和钎焊方法。
可以使用火焰、感应加热或电阻加热来加热钎焊区域，使钎料逐渐熔化并润湿金属表面。
将钎料放置在金属接合处，确保钎料均匀分布。
然后，待钎焊区域冷却后，完成焊接。
电阻点焊和钎焊都具有各自的优缺点。
电阻点焊主要应用于焊接金属板，速度快、焊点强度高，适用于大规模生产。
然而，焊接过程中可能产生的应力和热变形需要注意。
钎焊适用于焊接零件和金属饰品等细小的零件，钎焊点坚固，焊接强度高。
但是，钎焊过程可能导致热变形和变色，并且通常需要更长的焊接时间。
总的来说，电阻点焊和钎焊都是常见的金属焊接工艺，具有各自适用的情况。
选择适当的焊接方法取决于所需的焊接质量、材料类型和生产要求。
电阻点焊和钎焊是常见的金属焊接方法，广泛应用于各个行业的生产制造过程中。
接下来，将继续探讨电阻点焊和钎焊的特点、适用范围以及相关注意事项。
首先，我们来深入了解电阻点焊的特点和适用范围。
电阻点焊是通过电阻加热的方式实现金属板连接的焊接方法。
它具有如下特点：1. 快速：电阻点焊过程快速，每个焊点的时间通常只需几十毫秒，适用于大规模生产。
车身焊接工艺
CO2气体保护焊，在汽车制造业中，主要用于车身骨架焊接， 如图3-30所示。
图3-30
二、焊接规范的选择
焊接工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流Iw、电弧电压、 焊接速度v 和焊丝伸出长度等。
合理选择焊接工艺参数有利于：稳定焊接、焊接质量↑和生产率 ↑等。
3-4 点焊设备
不论什么类型的点焊机，都由电源（供电系统）和电器控制、 加压机构和焊具等辅件（包括冷却系统等）组成。
书中列举了固定式点焊机、悬挂式点焊机和多点焊机。
图3-23
表3-5
图3-24
图3-25
图3-26
图3-27
图3-28
2-5 CO2保护焊
一、概述
人们采用非常低廉的CO2气体（用前需经过干燥和过滤杂质） 来保护那些要求稍低的焊接过程，主要用于低碳钢的焊接。 气体在高温电弧作用下发生分解： CO2 ← →CO↑+ [O]
3）固定点焊工艺的选择 通用类固定点焊机，用不同的机臂和焊接辅具来进行各种大小 件焊接。
如图3-21所示。
4）悬点焊工艺的选择 图3-22所示，利用不同形式的焊钳，对大的合件或总成随行焊 接，尽量选用双面点焊工艺。
5）表面质量要求高的点焊工艺
图3-21
补2-21-1
补2-21-2
图3-22
3、电弧电压
电弧电压与焊接电弧长度有关。
车身骨架都为薄板件─→常采用低电弧电压的方式焊接。 一般选用电弧电压为20V左右。
4、焊接速度
半自动化焊接时，常选择15-40 m/h 。
三、CO2气体保护焊在车身焊接 中的应用示例
客车车身骨架、顶盖等，大多采用异型钢材或板料冲压的零件 组成。 常见的接头形式有： 图 3-31 十字接头（在各接缝处都需焊接─→大多数为角焊） ， 常用于客车的前、后或侧围等。
汽车白车身电阻点焊工艺及常见故障模式分析
图1 电阻点焊相关原理
1.4 电阻点焊焊接工作过程
通电工艺与焊接电阻点焊焊接，保持有效停止的过程循环，合格的点焊焊接将在焊接工件间形成可靠及合格的尺寸。
在这个阶段，电极头逐渐加压到稳定的过程中，受外力挤压工件产生塑性变形，并且在物理部分之间形成接触点，这降低了接触电阻，并增加了电导率交叉。
同时，通过公式Q=I2Rt计算发热量，电阻在机械强度和热阻的共同作用下形成熔核和塑性环，焊接芯的尺寸达到所需尺寸[4]。
在这个阶段，电流被切断，电极头被连续加压。
图2 支架压铸件铸造缺陷预测
第一种方案中的浇筑缺陷，能够通过提高铸件激冷能力，使缩孔及容积得到降低。
但是，铸件自身的激冷能力较大，会导致出现边凝固或浇筑的情况，导致后注入的金属补充液收缩量降低。
那么，在具有一定壁厚铸件的地方，第二种方案能够利用局部水冷，将水冷替代原本的空冷，从而实现铸件的指向性凝固[2]。
3.4 两种方案的凝固铸件节点温度变化情况
通过以上描述表示，在铸件凝固过程中能够有效满足需求的理想凝固就是指向性凝固，在第一个方案中逐渐节点凝固的顺序比较混乱，以此无法得到质量铸件。
在第二个方案中，是以局部冷却为。
车身焊接工艺标准及参数设置
热。常用的方法有：
• （1）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。
2、 焊点压陷深度h1≤0.15δ，个别允许h1=0.5δ，但不允许超过焊点总数的10%。 3、评价焊点质量的两个指标是熔核直径和焊透率，焊点直径d=2δ+3~5（mm），
δ为焊件板厚，焊透率为（20～80）%，对于不同厚度板件点焊时，较薄件的 焊透率取（10～20）% 。对低碳钢薄板件来说焊透率为（20～40）%最好。 焊透率：焊透率用A表示：
3、做剥离试验和剔除剔除半破坏性抽检的要点：
• 1）、操作者用试片做剥离试验,监测焊接工艺规范的正确性,焊接质量合格后 方能进入正常生产。符合下列要求为合格，否则为不合格。
• a)当δ≤2mm时，应将焊点拉出，即在一片上形成孔洞，其直径应大于0.5*焊 点熔核直径；
• b)当δ＞2mm时，破坏后的焊点，焊着面积大于电极接触面积的60% 。 • 2）、 操作者用扁铲对工件做剔除半破坏性抽检，当试验对象的一侧被剔开
单板上熔核核心高度a A=___________________
单板厚度δ-压坑深度c
4、点焊熔核直径的合格判Leabharlann 基准• 项目参数值
• 板 厚 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4` 1.5 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0
• 最小值 3.8 4.0 4.3 4.7 5.0 5.2 5.6 5.7 6.0 6.4 6.7 7.0 7.4
补焊车身分总成
氩弧焊
补焊车身总成
3
钎焊
氧-乙炔焊
改制、补焊车身及分总成
其中电阻点焊因为对低碳钢薄板适焊性强，在汽车车身制造 过程中被广泛应用；
车身焊装工艺
焊接规范的选择原则
• ③焊接过程中不应产生飞溅 外 观要求高的产品，如轿车车身 外板，不允许有飞溅，因此， 焊接电流与电极压力应在保证 所要求的熔核尺寸的条件下， 在无飞溅区进行选取。
缝焊
• 缝焊属连续点焊 ，是以旋转的滚 盘状电极代替点 焊的柱状电极。 缝焊按滚盘转动 与馈电方式可分 为连续缝焊、断 续缝焊和布进式 缝焊等。
缝焊主要用于要求气密性的制件，例如汽车油箱等。
对焊
把焊件整个接触面接在一起，接头均为对接接头。
电阻对焊是用夹具产生夹紧力，并使端面相互挤紧，然 后通电加热，当焊件端面加热至塑性状态时，断电并加 大压力进行顶锻，直至两焊件冷却结晶而形成牢固的对 接接头。
• ④产品结构与质量 大型薄壁结 构焊接时，为了减少结构焊后 翘曲变形，应采用硬规范焊接 。对于刚性较大、装配不良的 结构，则应采用软规范，以保 证接合面熔化以前有良好的接 触面，避免产生飞溅。
焊接规范的选择原则
• ⑤电极工作表面形状和尺寸 点焊低碳钢时，一般采用平面电 极，电极的工作表面直径可根据焊件厚度按表选定。如果采 用球面电极，则球面半径为40～100mm。焊接过程中，当电 极的工作表面直径因磨损而超过规定值15％～20％时，应修 理或更换。
点焊规范参数及对焊接质量的影响
如电流密度和电极压力维持一定范围内，焊点直 径d变化不大 焊点直径d与电极工作表面直径 ddj的关系
d (0.9 1.4)ddj
点焊规范
• 不同的Iw和tw可配成以加热速度快慢为主要特点的两种
电阻点焊方法和工艺
点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
汽车车身焊装工艺
8
(3)凸焊
利用使电流集中的凸点来作为焊接部位的。 在接头处形成一个或多个熔核。
上电极 螺母
工件
定位销
绝缘套
电极
10章车身焊装工艺
9
气体保护焊接机KRII200
10章车身焊装工艺
10
10章车身焊装工艺
11
缝焊机
10章车身焊装工艺
12
(4)对焊 电阻对焊是用夹具桨两焊件夹紧，并使之 端面相互挤紧，然后通电加热。
10章车身焊装工艺
10.3点 焊
41
（2）零件装配
装配缺陷是间隙过大和位置错移。均造成制件 焊后变形或应力过大。
间隙↑→电极压力将消耗于压紧间隙，焊接压力↓ 飞溅倾向↑→焊核尺寸和接头强度波动↑焊接变形↑
一般装配间隙<（0.5-0.8）mm,焊接尺寸较小而刚度 较大的冲压件时，应减小到(0.1-0.2)mm.
规范3
焊接电 流变压 器级数 (千安/ 级数) 焊接 时间( 秒/周 波) 电 极 压 力 /N
规范4
焊接 电流 变压 器级 数 (千 安/ 级数 ) 9．5 /5 10． 5/6 11． 5/7 13． 5/8 ----焊接 时间 (秒/ 周波 )
0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.0
180 0 225 0 300 0 380 0 -----
汽车焊接工艺解读
凸焊
对焊
（5）、操作简单容易实现机械化和自动化； 缺点： （1）、焊接设备费用较高，投资大； （2）、需要电力网供电功率大，一般电阻焊机的功率为几十甚至 几百千伏安； （3）、焊件的尺寸、形状和厚度受到设备的限制，厚度一般在2 毫 米以下；长安公司焊件厚度一般为0.8mm ～ 1.2mm；
3、 点焊 3.1、点焊的热源及焊点形成 热量为： W=I2wRtw 式中： Iw—通过焊接区的平均电流值（安）； R—两电极间总电阻的平均值（欧）； tw—通过焊接电流的时间 （秒）；
3.2、点焊时的电阻 点焊时的总电阻： R=2Rjb+2Rb+RC 式中： Rjb —电极与焊件间的接触电阻（欧）； Rb—焊件内部电阻（欧）； RC—焊件与焊件间的接触电阻（欧）； 通常焊接电流Iw与通电时间tw都是选定的， 总电阻由接触电阻和焊件电阻组成，这两部分电阻在焊接过程中起着不 同的作用。 （1）接触电阻 接触电阻的形成： 任何零件表面都不是绝对光滑，从微观来看都是凹凸不平的。既使 两焊件在压力作用下互相压紧时，也不可能沿整个平面相接触，而只在 个别凸点上接触，放大来看如右图所示，当电流从这些凸点通过时，由 于导电面积突然减少，造成电流线弯曲与收缩，使带电粒子运动时的碰 撞和阻尼增强，从而形成 了接触电阻。 影响接触电阻大小的因素： 电极压力 表面状态 加热温度 电极压力的影响： 焊件间的接触状态
（3）、凸焊
凸焊是点焊的一种变型， 它是利用零件原有的能使电流 集中的型面、倒角或预制的凸 点来作为焊接部位的。 凸焊主要用于将较小的零件 （如螺母、垫圈等）焊到较大的零件上。 对接电阻焊分类：（又称对焊） 对焊是电阻焊的另一大类， 它是把焊件整个接触面焊接在一起， 接头均为对接接头。 分为：电阻对焊和闪光对焊。 2.1.4、电阻焊的优缺点 电阻焊与其它焊接方法比较有一些显著优缺点： 优点： （1）、焊接质量好； （2）、生产率高； （3）、省材料，成本低； （4）、劳动条件好，不放出有害气体和强光；
(完整版)白车身焊装工艺
缺点：
成型不够美观，飞溅较大，抗 风能力差，设备较复杂。
CO2气体保护焊在车身生产中常用于补焊、梁式结构等部位的焊接，但焊接时电弧温度 高，容易出现焊接缺陷，如烧穿、咬边、热影响区淬硬等。设计时应充分考虑焊接结构， 否则会适得其反，导致使用过程成中出现质量事故。
白车身CO2气体保护焊适用于0.5-4.0mm的低碳钢及低合金钢板不进行预 加热的对接接头、平行搭接接头或角接接头。 厚板焊缝：焊角尺寸、坡口尺寸、余高等工艺参数—具体计算 薄板焊缝：根据实际试验 焊缝金属的力学性能（H08Mn2SiA）：屈服强度、破坏强度、延伸率、冲击 功、冷弯、抗拉强度（断于母材，焊缝化学成分与母材有关）
δmin=d/4 但不小于1mm 4.气体（CO2）保护拉弧螺柱焊
3. 螺柱焊
螺柱焊是电弧焊的一种，属 于短周期拉弧焊。适用于承 载强度要求不高的连接装配， 如车身底部的隔音隔热垫等。 螺柱焊工艺最初在轿车车身 生产中应用较多，随着卡车 车身配置的不断升级，螺柱 焊工艺在卡车车身生产中的 应用也越来越广泛。
焊接螺柱规格：
Ø（M）4~12mm
特点：操作简单，生产效率 高，易实现机器人自动化生 产。
焊核直径与电极直径直接相关，点焊工艺参数包括：I，T、F、et. 焊接质量还与电极修磨、冷却水、装配状态等因素有关。
2. 凸焊
凸焊与点焊同属于电阻压力焊，设备可通用。 凸焊焊接工艺参数可变动范围比点焊窄。
2005换代卡车生产中的凸焊螺母焊接，采用了螺母 输送机，大大提高了生产效率。
当前常用的焊接螺母为Ｑ３６４—８８，Ｑ３６５—８８ 系列，焊接强度要求如下：
1.2
0.6
2.9
3.3
1.9
0.8
3.1 10
汽车焊接工艺 项目3 电阻点焊焊接操作
1）工具、设备、器材。 工具：电动螺钉旋具、内六方扳手、呆扳手。 配件：焊钳主体、摇臂、转盘、焊臂、定动铜头、动导电片、气缸、螺杆。准备零 部件如图3-31所示。
图3-1 点焊原理
图3-2 接头形式
工件点焊加工过程：备料→表面清理→焊接（点焊）→检验。下面主要介绍表面清 理和焊接（点焊）两个步骤。 （1）表面清理 工件表面状况的影响:工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质 增大了接触电阻。由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。零件表面的油在 焊接过程中会吸收热量影响焊点质量，如图3-3所示。
图3-6 熔核形成原因
二、点焊的基本特点及优点 1.点焊的基本特点 1)焊件间靠尺寸不大的熔核进行连接，熔核应均匀、对称的分布在两焊件的贴合面 上。 2)点焊具有大电流、短时间、压力状态下进行焊接的工艺特点。 3)点焊是热--机械（力）联合作用的焊接过程。 2.点焊的优点 1）可以在短时间内焊接，所以效率高。 2）不需要填加材料。 3）发热都集中在某个局部，被焊接材料很少发生热变形，焊接接头质量好。 4）易实现自动化。 5）劳动条件好，不放出有害气体和强光。
图3-3 零件表面的油在焊接过程中会吸收热量影响焊点质 量
（2）焊接（点焊） 简单点焊焊接工艺过程由预压、焊接、维持、休止4个 连续过程组成，如图3-4所示。
4）点焊接头的形成过程。 ①电源通过电极向焊件通电加热，在焊件内部形成熔核。熔核形成原因：熔核 处距离电极远，冷却慢，热量散不出去，如图3-6所示。 ②熔核中的液态金属在电磁力作用下发生强烈搅拌，熔核内的金属成分均匀化 ，结合界面迅速消失。 ③断电后在电极压力作用下凝固结晶，形成点焊接头。 ④在接头形成一个环状尚未达到熔化状态的塑性变形环。可防止周围气体侵入 和液态熔核金属接工艺。汽车白车身由500-1000个薄板冲压 焊接而成、焊点数多达4000-9000个以上。 一、点焊的原理、工艺过程
电阻点焊焊接工艺流程介绍
常工作，如有问题需要更换
03
电极故障：检查电极是否损坏或磨损， 04
控制系统故障：检查控制系统是否正
需要更换或修复
常工作，如有问题需要修复或更换
05
冷却系统故障：检查冷却系统是否正
06
机械故障：检查机械部件是否正常工
常工作，如有问题需要修复或更换
作，如有问题需要修复或更换
操作人员培训问题
操作人员技能不足：需要加强操作人员的技能培训， 提高操作水平
符合标准
01
03
05
02
04
06
检查焊接 检查焊接 检查焊接 参数是否 环境是否 记录是否 正确设置 符合要求 完整
焊接质量问题
焊接强度不足：可能原因包括电流过
0 1 小、压力不足、焊接时间过短等
焊接变形：可能原因包括焊接压力过
0 2 大、焊接时间过长等
焊接表面粗糙：可能原因包括电极磨
0 3 损、焊接参数设置不当等
准备阶段
01
检查设备：确保 电阻点焊设备处 于良好工作状态
02
准备材料：准备 焊接所需的金属 材料和辅助材料
03
设定参数：根据 焊接要求设定电 流、电压、时间
等参数
04
清洁表面：清洁 焊接部位的表面， 去除油污、锈迹
等杂质
05
定位工件：将需 要焊接的工件放 置在正确的位置，
确保焊接精度
06
预热：对焊接部 位进行预热，提
02
激光焊接：利用激 光进行焊接，提高
焊接速度和精度
03
超声波焊接：利用 超声波进行焊接， 适用于薄板和精密
部件的焊接
04
电子束焊接：利用 电子束进行焊接， 适用于高熔点金属 和难熔金属的焊接
汽车车身焊接工艺要点
汽车车身焊装工艺汽车车身装置主要采纳焊接方式，在汽车车身结构设计时就一定考虑零零件的装置工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是相互联系、相互限制的，一定进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺剖析工艺性利害的客观评论标准就是在必定的生产条件和规模下，可否保证以最少的原资料和加工劳动量，最经济地获取高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点部署等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确立的。
一般来说，批量越小，夹具的数目越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数目越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数目越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数目越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设施正常运转过程中，单位产品生产所需要的时间。
假定某车年生产大纲是30000辆份/年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设施动工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIMECHART）是指一个工位从零零件上想到焊好后合件取料的整个过程中所有动作次序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包含上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传递装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以知足生产节拍为依照，同不时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依照，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包含：（1）设施名称，它是以达成动作的单元来区分。
比如挪动装置，夹具单元1，焊接，车身零零件名称等。
此中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设施的动作名称，它是以动力源的动作来区分的。
比如挪动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动构成，它的动作名称分别为上涨，降落，行进，退后；再比如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，翻开等。
客车车身蒙皮电阻点焊工艺标准
客车车身蒙皮电阻点焊工艺标准1. 范围本标准规定了公司客车车身点焊应遵守的基本规则。
本标准适用于公司客车车身及其零备件的的点焊。
2. 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用与本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T19867.5-2008 电阻焊焊接工艺规程《焊接工程师手册》机械工业出版社3 定义在电阻点焊过程中，同时采用电阻加热和施加电极压力方式，使部件之间的焊接区温度加热至熔化点。
焊接母材的尺寸、形状和位置是由焊接区及其周围产生的加热量的时间和空间相互作用决定的，在电极压力的影响之下，当熔化部分凝固时，工件被焊接在一起。
呈核状的焊接接头被称作“焊点”，它将部件连接在一起。
点焊可分为单点焊和多点焊（见下图），多点焊时,使用两对以上的电极，在同一工序内形成多个熔核。
图14 点焊工艺参数选择点焊不同于一般熔化焊那样，对焊工的操作技能要求较高，而点焊偏重的是焊工对工艺参数的调整能力，即对于点焊质量的判别能力和纠正能力。
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
点焊通常采用搭接接头和折边接头接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。
在点焊时，必须应考虑点距、边距、搭接量、装配间隙和焊点强度诸因素。
4.1 点距（e）、边距（v）、焊缝距离（f）、焊缝长度（l）和最小搭边宽度（b）参数定义（见下图和下表）点距(e)是指两个相邻焊点中心的距离。
边距（v）是指焊点中心到接触表面上最近一条限制线之间的距离。
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车身电阻点焊焊接工艺
案例
一台捷达小轿车由于中部车身发生严重碰撞，需要更换中柱。
在维修过程中使用电阻焊连接，但维修人员在完成电阻焊工作后，发现有许多焊点未能完成互熔，产生内外钣件脱焊现象。
分析原因：1.焊前没有清理干净，焊位有杂物沾污。
2.焊时电流、电压值不对。
3.夹具没有实施夹紧而留有空隙，造成焊点在加压时不能互熔。
改进措施：1.焊前清洁。
2.夹具在夹紧焊接钣件之间要贴合牢固。
3.先试焊才实施工作以保证质量。
一、制订检修计划
任务5制订汽车中部车身碰撞更换中柱故障的检修计划，如表9-1所示。
表9-1 汽车车身碰撞更换中柱的检修计划
1.车辆信息描述
车辆描述
车身钣金件材
料类型
门槛与中柱金属材
料
门槛结构形状
巾柱结构娄型
2.车身钣金件故障现象描
述
3.车身饭金件故障原因分
析，画出鱼刺图
4.中部车身钣金件故障检
修工作准备
5.中部车身钣金件故障检
修流程
步骤检查项目操作要领技术要求或标准检修记录
提示
车辆的维修接待，必须仔细询问顾客车辆故障的原因，细心观察车辆除事故范围外的损伤情况，并注明以防纠纷产生：对车内贵重物品妥善保存或要求顾客自行处理，为维修作业做好必要的准备，如实准确地填写接车问诊。
车身钣金件故障检修流程表要做仔细毫不遗漏地记录下来，为在维修过程实施监控。
受损伤的整体式车身部件需要整体更换时，一般都按生产时的接合部切割分离，然后再按步骤安装新部件。
当部件损伤程度并不太严重，只作局部切除即可修复时，做整体切割更换显然没有必要。
整体式车身的结构钣件，其横截面大都是封闭的，或者制件本身截面封闭，或者将其焊接在车身上时形成封闭截面形式，如车门槛板、立柱和车身梁；也有的钣件截面是开口或单层搭，如表9-2所示。
表9-2 中部车身的主要更换结构钣件
特点示意图特点说明
中立柱高抗拉强度钢板其强度比低碳钢高，它是经过定热处理后形成的，此类材常规加热和焊接方法部不致降低它的强度
车门槛板耐腐蚀钢板（即镀锌钢板）耐腐蚀高，具有极强的刚性切割更换时通过采用插入件式。