钻头切削用量标准
钻螺纹孔 6mm、攻丝M8-6H
6.8 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定
6.8.1切削用量
本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。
钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
由表5-132，bσ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127
进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查
V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴
实际转速。
6.8.2 基本时间
钻φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.
6.9工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定
本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工
6.9.1切削用量
刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给
2.选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。
3.确定切削速度V
由表5-132，bσ=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。
由表5-131，可查v=16m/min。
根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。
6.9.2基本时间
钻一个φ6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s。
切削用量三要素计算公式
切削用量三要素计算公式切削用量三要素计算公式是指在切削过程中，根据切削速度、进给速度和切削深度来计算切削用量的公式。
切削用量是切削过程中切除材料或切削液的量，是衡量切削过程中切削效果的一个重要指标。
在切削加工过程中，切削用量的合理控制对于提高切削效果、延长刀具寿命和提高加工效率都起到至关重要的作用。
切削用量三要素包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，单位通常是m/min。
进给速度是指切削刃每转一周，工件上移动的距离，单位通常是mm/rev。
切削深度是指刀具切削刃在一个工件上的进入深度，单位通常是mm。
切削用量的计算公式为：切削用量=切削速度×进给速度×切削深度切削用量的计算公式可以根据不同的切削形式和加工要求进行调整。
下面将分别介绍一些常用的切削用量计算公式。
1.对于铣削加工：切削用量=切削宽度×进给速度×加工长度其中，切削宽度是指铣刀径向切削刀具之间的距离，通常是成刀具直径的倍数。
2.对于车削加工：切削用量=切削深度×进给速度×加工长度其中，切削深度是指刀具在工件中切削的最大深度。
3.对于钻削加工：切削用量=钻孔直径×进给速度×加工长度其中，钻孔直径是指钻头直径，进给速度是指每转一周，工件上移动的距离。
4.对于镗削加工：切削用量=镗孔直径×进给速度×加工长度其中，镗孔直径是指镗刀直径。
需要注意的是，切削用量的计算公式只是一个理论值，实际加工时往往需要根据具体材料性质、刀具情况、工件形状和加工要求等因素进行适当调整。
切削用量的合理选取对于加工质量的影响非常大。
合理的切削用量可以确保工件表面质量良好，避免切削过程中产生过大的切削力和切削热量，减少工件表面的热影响区，避免刀具磨损过快和强制振动的产生，提高切削效率和工件精度。
因此，在选择切削用量时应充分考虑刀具材料、刀具形状、刀具刃数、切削方式、切削速度和切削深度等因素，并根据实际情况进行调整。
高速钢钻头及硬质合金钻头切削用量的选用
加工材料钻头直径(ød)切削速度V(m/min)进给量f(mm/r)进给速度F(mm/min)加工材料钻头直径(ød)切削速度V(m/min)进给量f(mm/r)进给速度F(mm/min) 623.60.11251075.40.15360 825.50.121221589.50.18342 1025.10.1411220103.60.22363 15260.189925117.80.25375 2025.50.2289301130.28336 25240.2576351040.3285 30220.286540100.50.33264 35200.35540190.35531062.80.2400 45170.42501584.80.22396 60150.5402094.20.25375251020.28364 620.70.151653094.20.3300 823.90.21903593.40.33280 1023.60.261954087.90.35245 1525.90.321762025.10.381522527.50.421473026.40.481343519.80.529440150.55664514.10.6606014.10.65492. 对孔的精度要求较高或孔表面粗糙度要求较高时，内冷充分冷却。
高速钢钻头的切削用量(推荐值)铸铁(HB120～225）硬质合金钻头的切削用量(推荐值)碳素结构钢和优质碳素结构钢(HB125～225）铸铁(HB120～225）注：1. 以上切削参数使用条件：孔深=3ød；硬质合金钻头 可适当提高转速，降低进给量。
碳素结构钢和优质碳素结构钢(HB125～225）钻头直径mm 15φ< 30~15φφ< 50~30φφ<进给量 mm/r0.05~0.15 0.15~0.25 0.20~0.30硬质合金钻头线速度 min /120~100m =ν高速钢钻头(HSS) 1> Q235-A min /30m =ν 2> 16Mn min /20m =ν切削速度ν：刀类相对于工件的线速度转速即圆周长ו•=n d πν高速钢钻头线速度：min /03~25m =ν进给量（吃刀量）mm/r 钻头每转一转走的长度（轴向），取：0.2mm/r（齿数）刃Z /×mm 取0.1~0.2 mm/刃硬质合金钻头线速度min /120~100m =ν孔的精度：孔径公差；孔的表面光洁度 钻孔精度：孔距公差；孔的垂直度THE TWIST DRILLSThe twist drill is the more simple tool for drilling holes cylindrical, usually from solid.The twist drill is formed by:x by a cylindrical or conical shank to center on the spindle of the machine and transmit the cutting torque (by friction or drag tooth)x by a cylindrical part in which are carried two opposing helical grooves, which intersect with surface ends form the two main cutting edges.The two helical grooves allow the evacuation of the chip that is formed at the cutting edges, and lead near the same, the lubricating/coolant fluid .Characteristic elements of endsThe check or driving surfaces (with rake angle lower by about 2°) are formed by two off-set diametrically opposed to the limit of the helical grooves and have a dual function: à driving the tip into the hole without even the jam during drilling, because thecontact between the drill and sides of the hole is limited.à finishing the cylindrical surface of the hole.The central core (central scraping edge) between the two grooves has a diameter (0.1~0.2) × D and provides to give the torsional strength to the drill during machining. However for a hole made by a twist drill we can be obtained the maximum standard ofIT 10 and a roughness Ra> 1.8 mm, which often must be finished with other processes such as boring or grinding.Caracteristic anglesİ :Inclination angle of helix .It is formed ythe tangent of the helix average with axisof the drill. Its value is so smaller as harderSEZ N-Nis the material to machining.ij:Angle of cutters. It is the angle formedby the two main cutter.Ȗ:Upper rake angleȕ:Cutting angleĮ:Lower rake angleThe characteristic angles can assume different values in according to the material to be machined and the diameter of the drill.WORKING CONDITIONS IN DRILLINGRelative motion and cutting parametersThe main relative motions are the motion of cutting and the move of advance or feed. The motion of cutting is the main motion of the machine, and is what determines the removal of chip.On the drilling machine it is rotating type and is acted by the tool.The motion of cutting can be expressed both as cuttingspeed, both as rotary speed.The cutting speed, denoted by V (m / min), represents therelative speed between tool and workpiece, at the pointwhere it be removed the chip, therefore the speedwherewith the material can be cut.It is equivalent to peripheral speed of the tool, that is thespeed of point P shown in the figure, which is tangent tothe circle of point P in same sense of rotation. The cuttingspeed is not constant along all points of the cutting edge,but varies from a maximum (cutting speed rated) at thepoint P to a zero value at the axis of the tool.The value set depends on: material processing, material ofthe tool and diameter of the drill.There are tables indicating the value needed depending onworking conditions.The cutting speed and the speed of rotation are related by:This relation calculates the number of rounds to select on the drilling machine, after determining the cutting speed more suitable for processing.The movement of advance or feed aims to bring new material from the tool contact. It is a movement much slower than the motion of cutting.On drilling machine it is a translational motion and is impressed to the tool, according to its axis, in a continuous and simultaneous movement of the cutting.The movement forward can be expressed as feed per revolution, both as speed of advancement.Advancement per revolution, indicated by a (mm / rev), representing the movement of the tool for every lap completed by the same tool.Its value depends on the diameter and material of tool, as well as the material processing. For the selection of the advanced exist tables that suggest the value needed depending on conditions of work.Speed of advancement, indicated by Va (mm / min), represents the speed with which the tool moves, hence the speed with which the processing proceeds.The two magnitude are related by the following relation:Indeed, if a indicates the tool displacement per revolution, multiplying its the number for the revolutions n made in a minute, you get the movement of the tool for each minutes; that is its speed of advancement.SECTION OF THE CHIPThe section of the chip, denoted by q, in the case of a twist drill,takes the form of a parallelogram equivalent to a rectangle ofheight equal to half of the feed per revolution and a basis equalto the radius of the drill. (D / 2 represents the depth of cut in thecase of drilling a hole from solid).Indeed, if for every round of the drill advances of a step equal to a(advancement per revolution), each of cutters to remove a chipwith a side a / 2.In this case, the section area of the chip removed from each edge is:Cutting forceCutting forces required on both edges of the twist drill to detach the chip depend :x from material of workpiece, through the load or pressure to tear Ks (N/mm2).x from total chip section Q = 2 x q (mm 2) detached from the tool.These forces, one for each main cutting edge, supposedly applied approximately half the length of the cutting edge.Each of them takes the value:section of one cutter chipthere is a cutting force :withThen foreach cutterOn average it is considered that : xKs = (4,2 y 5) Rm for cast ironwitch Rm the diameter of drill nd with higher values he total cutting force is :x Ks = (4,8 y 6) Rm for steels and non-ferrous materials In is strength of the material in N/mms decreases with increasing of the advanced. However keep in mind that the value of K a TCUTTING POWERcreate a torque (cutting moment). with dimension b in metres.Looking where the cutting forces are positioned you can see that they form a couple of forces that The value is:aller values forrittle materials (cast iron), higher values for lasting materials (steel).sional stress, where the torque is equal and opposite to the utting moment.sics we know that in rotary motion, the power is calculated using the followinglation:The value of arm b is assumed, the approximate equivalent to D / 2, but in reality its value varies with the type of material that is drilled. In particular b = (0.45÷ 0.60) × D : sm b The tool is subject to a tor c From phyre Where M is sum of torques applied to the body respect to its axis of rotation. nd Ȧ is the angular velocity of the body. the case of drilling:xM represents the moment of cutting forces, then as we saw earlier.with dimension b in metresxȦ is the angular velocity of twist drills.with n number of rounds of the drill ino the cutting power is:aInSWhereand :he power required for the advancement of twist drills can be neglected, because little. tearing of the chip, but also all the sses may be present in transmission of motion.o account for this power dissipation introduces the mechanical efficiency: echanical efficiencyom which flows: T So that the processing is possible, the engine power of the drill must be capable of winning not only the moment of resistance due to lo T m fr that allows us to calculate the engine outputen we known the effective power of cutting and the mechanical efficiency of the achine.he mechanical efficiencyȘ depends on the state of the machine: h = 0.6 ¸ 0.8. power, wh m T It has the condition of maximum utilization of the drilling machine when the power eveloped by its motor c Working timedoincides with the available power of the engine.The relation that calculates the working time is the following:he tool, is With reference to the figure we see that the travel,that is the distance that who must run t e sum of four quantities, namely:th L is the depth of the holee 1 is the overtravel attack : e 1 = 1÷ 2 mm e 2 is the overtravel output : e 2 = 1 2 mml p is the height of the drill cone : l p = ~ 0.33 × DRegarding the height of th edges, with the following considerations of trigonometry.angle OAB is noted that:e drill cone, the approximate value lp = ~ 0.33 × D, can bereplaced by the correct value function of the cuttingFrom the tri from the definition of tangent:which is calculated:For example in the case of a twist drillø 20 for drilling steel with Rm <700 N/mm2 withngle of the cutting edges M = 118 ° is calculated:aE XEMPLEecessary power and time to drill a trough hole ( Tool in high speed steel ) eatures:nd N/mm 2Mechanical efficiency Ș = 0,75alculation of poweralculation of working timeel with Rm <700 N/mm2 and with angle of thecutting edges M = 118°, it is calculated:N F Hole diameter D = 16 mm Hole deep L = 25 mm Feed a = 0,2 mm/rou Cutting speed V = 32 m/min Material strength Rm = 600C We can assume:We think to can select exactly this speed on drilling machineCutting powerOutput power of motorC If we use a twist drillø 20 for drilling ste We assume。
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
切削用量及基本时间
1.粗车Φ155端面：粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏角︒=90r k ，负偏角︒='10rk ，前角︒=120γ，后角︒=60α，刃倾角︒=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。
机床：CA6140卧式车床。
确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。
由于粗车要满足mm a p 3≤，取mm a p 3=，可一次加工。
确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时=f 1.0~1.4mm/r按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取=f 1.02mm/r计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ）(m/min) v y x p m v c k fa T c v vv=式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。
修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k所以0.10.173.004.18.085.002.13601584.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=c v=30.25（m/min ）确定机床主轴转速：min)/(84.59min /16125.3010001000r r d v n w c s ≈⨯⨯==ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。
现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。
确定切削用量及基本工时
(五)确定切削用量及基本工时。
工序Ⅰ：车削A面。
1．加工条件。
工件材料：灰口铸铁HT200。
σb=145 MP a。
铸造。
加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。
转塔式六角卧式车床。
刀具：刀片材料。
r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。
（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。
实际端面的最大加工余量为3.8mm 。
故分二次加工（粗车和半精车）。
长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。
由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。
按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。
加工中心刀具切削用量表
线速度（米/分钟) 铝 高速钢铣刀 镀层硬质合金铣刀 硬质合金铣刀
加工中心刀具切削用量表
45# 60 100~300 100~300
淬硬钢 15~20
60
铸铁 15~20
30
15~20 60 30
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速
每刃切削量 粗加 ~ 0.05
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（20×3.14） =955，进给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算。在实 际加工中还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。
每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于0.2，那也 不是切削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动 状态下，才是均质、稳定的切削。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针 对各种材料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个 7~8折的。
钻头切削参数表
铸钢
500~600
——
~
~
35~38
38~40
不锈钢
——
——
~
~
25~27
27~35
耐热钢
——
——
~
~
3~6
5~8
灰铸铁
——
200
~
~
40~45
45~60
干切或乳化液
合金铸铁
——
230~350
~
~
20~40
25~45
非水溶性切削油或乳化液
——
350~400
~
~
8~20
10~25
可锻铸铁
——
118
~0.90C
175~225
88~96
17
25~35
118
合金钢
~0.25C
175~225
88~98
21
25~35
118
~0.65C
175~225
88~98
15~18
25~35
118
工具钢
196
94
18
25~35
118
灰铸铁
软
120~150
~80
43~46
30~30
90~118
中硬
160~220
进给量f/(mm/r)
切削速度V/(m/min)
切削液
d/mm
5~10
11~30
5~10
11~30
工具钢
1000
1800~1900
2300
300
500
575
~
~
<
~
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
刀具切削用量表
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速 每刃切削量 粗加工 精加工
0.05 ~ 0.10 0.04 ~ 0.05
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（ 给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算 还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。 每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于 削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动状态下 质、稳定的切削。
应该会提供一份刀具针对各种材 7~8折的。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针对各种 料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个7~8
铸铁 15~20 60 30
（20×3.14）=955，进
加工工艺的计算。在实际加工中 。
如果太大大于0.2，那也不是切 一个合理的运动状态下，才是均
第七章 钻削与钻头
2）可在车、钻、镗床上使用，操作方便，钻孔效 率高。 3）由于钻杆内还有一层内管，排屑空间受到限制， 较难用于小直径。加工精度略低于BTA钻头。
第五节 深 孔 钻
三、喷吸钻
1—工件 2—夹爪 3—中心架 4—引导架 5—向导管 6—支持座 7—连接套 8—内管 9—外管 10—钻头
第五节 深 孔 钻
第一节 麻 花 钻
二、麻花钻的几何角度 5、 几何角度小结
第二节 钻削原理
一、切削用量与切削层参数 1.钻削用量
钻削背吃刀量（mm）
ap d / 2
每刃进给量（mm／z）
钻削速度（m／min）
fz f /2
v( dn )/1000
2.切削层参数
钻削厚度（mm） 钻削宽度（mm）
h fsin( / 2 ) D
第三节 钻头的修磨
一、修磨横刃 1、目的 在保持钻尖强度的前提下，尽可能增大钻尖部分 的前角、缩短横刃的长度，降低进给力，提高钻尖定 心能力。 2、两种较好的修磨形式
a）加大横刃前角
b）磨短横刃并加大前角
第三节 钻头的修磨
二、修磨主切削刃 ——改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。
a) 磨出内凹圆弧刃
第二节 钻削原理
二、钻削过程特点 2.钻削力 钻头每一切削刃都产生切削力，包 括切向力（主切削力）、背向力（径向 力）和进给力（轴向力）。当左右切削 刃对称时，背向力抵消，最终构成对钻 头影响的是进给力Ff 与切削转矩Mc。 钻削力实验公式：
F C d f f F f
zF yF f f
K F f
思考题：
1.试述孔加工刀具的类型及其用途。 2.作图表示麻花钻结构、标注结构参数与 刃磨角度。 3.分析麻花钻前角、后角、主偏角及端面 刃倾角的变化规律。 4.为什么要对麻花钻进行修磨?有哪些修磨 方法？
钻头切削参数表
球墨铸铁
190~225
~98
18
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
14~25
90~118
塑料
—
—
30
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
15~25
118
硬橡胶
—
—
30~90
0.05
0.09
0.15
0.21
0.26
10~20
90~118
加工材料
拉强度抗σb/MPa
硬度HBS
进给量f/(mm/r)
0.2~0.4
35~38
38~40
干切或乳化液
黄铜
——
——
0.07~0.15
0.1~0.2
70~100
90~100
铸造青铜
——
——
0.07~0.1
0.09~0.2
50~70
55~75
铝
——
——
0.15~0.3
0.3~0.8
250~270
270~300
干切或汽油
硬橡胶
——
——
0.2~0.4
30~60
热固性树脂
10~70
60
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
15~40
118
低加工性
~124
10~70
20
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
0~25
118
镁及镁合金
50~90
~52
45~120
钻头切削参数表讲课讲稿
250~270
270~300
干切或汽油
硬橡胶
——
——
0.2~0.4
30~60
热固性树脂
——
——
0.04~0.1
60~90
塑料
——
——
0.05~0.25
30~60
玻璃
——
——
手进
4.5~4.7
玻璃纤维
复合材料
——
——
0.063~0.127
198
钻头切削参数表
钻孔切削用量的选用
（1）高速钢钻头钻削不同材料的切削用量
加工
材料
硬度
切削速度V/
(m/
min)
钻头直径d/mm
钻头螺旋角
/(°)
钻尖角
/(°)
布氏
HBS
洛氏
HRB
<3
3~6
6~13
13~19
19~25
进给量f/(mm/r)
铝及铝合金
45~105
~62
105
0.08
0.15
0.25
0.40
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
20~30
90~118
球墨铸铁
190~225
~98
18
0.08
0.13
0.20
0.260.32Βιβλιοθήκη 14~2590~118
塑料
—
—
30
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
15~25
118
硬橡胶
—
—
30~90
0.05
直径1-40钻头的切削用量 (机械制造必备)
钻头m
16mm
18mm
20mm
22mm
24mm
26mm
转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F 转速 进给F S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ S(转/ （毫米/ 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分） 分）
118 118 118 118 118 118 118 118 118 118～ 135 118～ 135 118～ 135 118～ 135 118 118 90～118 90～118 90～118 90～118 135 118 90～118
0 用含钴高速钢 用含钴高速钢 用含钴高速钢 -
2123 807 1820 728 1592 669 1415 602 1274 561 1158 521 1062 488 1990 756 1706 682 1493 627 1327 564 1194 525 1086 489 637 531 451 557 451 531 531 398 478 398 159 133 113 212 90 106 202 80 110 92 546 455 387 478 387 455 455 341 409 341 142 118 101 186 81 96 177 72 98 82 478 398 338 418 338 398 398 299 358 299 876 577 637 358 597 597 129 107 91 171 74 88 163 66 90 75 368 144 159 90 131 149 425 354 301 372 301 354 354 265 318 265 778 513 566 318 531 531 119 99 84 156 69 81 149 61 86 72 331 139 153 86 122 143 382 318 271 334 271 318 318 239 287 239 701 462 510 287 478 478 955 111 92 79 147 62 73 140 55 80 67 308 129 143 80 110 134 220 347 290 246 304 246 290 290 217 261 217 637 420 463 261 434 434 869 104 87 74 137 59 69 130 52 76 63 287 122 134 76 104 126 208 995 318 265 226 279 226 265 265 199 239 199 584 385 425 239 398 398 796 458 99 82 70 128 56 66 122 50 72 60 269 115 127 72 100 119 199
确定切削用量
（五）确定切削用量及基本工时工序Ⅰ：车削端面、外圆及螺纹。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：45钢正火，σb=0.60GPa 、模锻。
加工要求：粗车φ60mm 端面及φ60mm 、φ62mm 外圆，R z 200μm ；车螺纹M60×1mm 。
机床：C620－1卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16×25mm 2，k r ＝90°,γo =15°,αo =12°,r ε=0.5mm 。
60°螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V 。
2.计算切削用量（1）粗车M60×1mm 端面1）已知毛坯长度方向的加工余量为25.17.0+-mm ，考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max =7.5mm 。
但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个φ40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z max =5.5mm 考虑，分两次加工，αp ＝3mm 计。
长度加工公差按IT12级，取－0.46mm （人体方向）。
2）进给量f 根据《切削用量简明手册》（第3版）（以下简称《切削手册》）表 1.4。
当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，αp ≤3mm 以及工件直径为60mm 时。
f =0.5～0.7mm/r按C620－1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取f ＝0.5mm/r3）计算切削速度 按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T ＝60min ）。
νc ＝νανfy T C v x p m k ν（m/min ）其中：C ν=242，x ν=0.15，y ν=0.35，m=0.2。
修正系数K ν见《切削手册》表1.28 ，即K Mv =1.44，K sv ＝0.8，K kv =1.04，K krv =0.81，K Bv =0.97。
钻头加工参数公式
钻头加工参数的选择通常涉及到钻头直径、材料类型、切削速度、进给速度和切削深度等 因素。以下是一些常见的钻头加工参数公式：
1. 切削速度（Vc）公式： - D为钻头直径（单位为毫米），n为转速（单位为转/分钟）。
2. 进给速度（Vf）公式： - Vf = f × n - 其中，f为进给量（单位为毫米/转），n为转速（单位为转/分钟）。
钻头加工参数公式
3. 切削深度（Ap）公式： - Ap = D × α - 其中，D为钻头直径（单位为毫米），α为切削角度（单位为度）。
请注意，以上公式仅供参考，实际应用中还需要根据具体情况和材料特性进行调整。此外 ，为了确保钻头加工质量和安全性，建议参考钻头制造商提供的技术数据和建议。
钻头切削参数表
铝及铝合金
高加工性
~124
10~70
60
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
15~40
118
低加工性
~124
10~70
20
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
0~25
118
镁及镁合金
50~90
~52
45~120
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
25~35
118
锌合金
80~100
38~40
不锈钢
——
——
0.08~0.12
0.12~0.2
25~27
27~35
耐热钢
——
——
0.01~0.05
0.05~0.1
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ6
5~8
灰铸铁
——
200
0.2~0.3
0.3~0.5
40~45
45~60
干切或乳化液
合金铸铁
——
230~350
0.03~0.07
0.05~0.1
20~40
25~45
非水溶性切削油或乳化液
0.13
0.20
0.26
0.32
20~30
90~118
球墨铸铁
190~225
~98
18
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
14~25
90~118
塑 料
—
—
30
0.08
0.13
0.20
0.26
钻孔
Байду номын сангаас=
1000v 1000 × 0.49 = = 9.7r/min πd 0 π × 16
选择机床转速为 10.6r/min，进给量 f=1.5mm/r， 切入长度 l1=（1-3）f=3mm，切出长度 l2=（2-3）f=3mm，l=7，走刀长度 L=13mm， 加工时间 t=L/fn=0.81min。
1000v 1000×2.04 πd0 C V dn zv Tω a0 f
k t ，计算得
=
π ×3.5
=185.5r/min。
采用 Z525 钻床，选择转速为 190r/min （3）确定工时 钻头的切入长度 l1=2mm ，切出长度 l2=0 ， l=10mm ，所以走刀长度 L=12mm ，加工时间 t=L/fn=0.39min。 （4）确定攻丝切削用量 攻丝采用高速钢螺母丝锥螺距为 0.5，查《机械加工工艺手册》P631 表 2.4-105 攻螺纹的 切削用量，切削速度 V=0.208m/min， 1000v 1000 × 0.208 n= = = 16.5r/min πd 0 π×4 选择机床转速为 23.6r/min，进给量 f=0.5mm/r， 切入长度 l1=（1-3）f=1mm，切出长度 l2=0，l=8，走刀长度 L=9mm， 加工时间 t=L/fn=0.76min。
C V dn zv Tω a0 f
k t ，计算得
n=
1000v 1000×17.6 πd0
=
π ×7.2
=265.3r/min。
采用 Z525 钻床，选择转速为 280r/min （3）确定工时 钻头的切入长度 l1=3mm ，切出长度 l2=2 ， l=7mm ，所以走刀长度 L=12mm ，加工时间 t=L/fn=0.18min。 （4）确定攻丝切削用量 攻丝采用高速钢螺母丝锥螺距为 0.5，查《机械加工工艺手册》P631 表 2.4-105 攻螺纹的 切削用量，切削速度 V=0.333m/min， 1000v 1000 × 0.333 n= = = 13.2r/min πd 0 π×8 选择机床转速为 16r/min，进给量 f=1mm/r， 切入长度 l1=（1-3）f=2mm，切出长度 l2=（2-3）f=2mm，l=7，走刀长度 L=11mm， 加工时间 t=L/fn=0.69min。
数控加工钻孔切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
数控加工钻孔切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
一、钻中心孔的切削用量
二、高速钢钻头切削用量选择表
三、高速钢钻头加工不同材料的切削速度(m/min)
四、硬质合金钻头切削用量选择
五、硬质合金钻头加工不同材料的切削速度(m/min)
六、高速钢及硬质合金钻头扩孔切削用量选择表
七、高速钢扩孔钻扩孔时的切削速度m/min
八、硬质合金扩孔钻扩孔时的切削速度m/min
九、铰刀铰削切削用量选择表
十、高速钢铰刀粗铰削的切削速度m/min(粗铰）
十一、高速钢铰刀铰削的切削速度m/min(精铰)。