数控机床编程实例图纸程序
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控机床编程实例
一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。
西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1N010 X-70 Y-50N015 M03 S1000 F500 Z-10N020 G41 Y-20N025 G1 Y70 RND=5N030 G1 X-40 RND＝5N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5N040 G3 ×40 CR=20 RND=5N045 G1×70 RND=5N050 G1 Y-30N055 M30程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。
而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1N010 X-90 Y-120N015 M03 S1000 F500Z-10N020 G41Y-100N025 G1 Y20N030 X-60N040 YoN045 CT X-20（第一个R20圆弧）N050 X20（第二个R20圆弧）N055 X60（第三个R20圆弧）N060 G1 Y20N065 G1×90N070 Y-100N075 M30用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
数控车G71,G70指令的编程加工实例
数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是非常常用且重要的编程指令。
它们能够大大提高加工效率和精度，让复杂的零件加工变得更加简单和高效。
接下来，我将通过一个具体的加工实例，为您详细介绍这两个指令的应用。
我们要加工的零件是一个轴类零件，其图纸尺寸如图所示。
该零件由外圆柱面、圆锥面、圆弧面和螺纹等部分组成，材料为 45 号钢。
首先，让我们来了解一下 G71 指令。
G71 指令是外圆粗车复合循环指令，适用于对零件轮廓进行粗加工。
其格式为：G71 U（Δd） R（e）G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）其中，Δd 表示每次切削深度（半径值），e 表示退刀量，ns 表示精加工程序段中开始程序段的段号，nf 表示精加工程序段中结束程序段的段号，Δu 表示 X 方向精加工余量（直径值），Δw 表示 Z 方向精加工余量，f 表示进给速度，s 表示主轴转速，t 表示刀具号。
在这个实例中，我们设定粗车时每次切削深度为 2mm，退刀量为1mm。
以下是使用 G71 指令编写的粗加工程序：O0001 （程序名）G99 （每转进给）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）T0101 （调用 1 号刀具，1 号刀补）G00 X52、 Z2、（快速定位到循环起点）G71 U2、 R1、（G71 指令，切削深度 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02 （精加工程序段从 N10 到 N20，X 方向余量 05mm，Z 方向余量 01mm，进给速度 02mm/r）N10 G00 X0 （精加工程序开始）G01 Z0 F01 （直线插补，进给速度 01mm/r）X10、Z-10、X20、 Z-20、Z-30、X30、X40、 Z-40、Z-50、X50、N20 X52、（精加工程序结束）粗加工完成后，接下来使用 G70 指令进行精加工。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控车床编程实例
如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
②精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
数控机床编程实例30084
G71 P _ Q _ I _ K _ D _ F _ E _ S _
指令说明 A
调用子程序
P、Q P起始段号 Q结束段号
I
X轴向精车余量（直径值）
K
Z轴向精车余量
D
粗车进刀深度（半径值）
F
进给速度
E
斜面上的进给量
23
第三章 数控机床编程实例
指令说明
1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深 不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加 工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。 3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
动，Z轴不能有移动。
24
第三章 数控机床编程实例
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平
行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精
加工路线
K
I
D
I
第三章 数控机床编程实例
K
25
例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度
确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置
3
第三章 数控机床编程实例
4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_
工件坐标系原点设定在工件左端面位置 G92 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置 G92 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置 G92 X200 Z190
36
第三章 数控机床编程实例
调用子程序指令（G22）
指令格式 G22 A _ H _
G22 P _ Q _ H _
G22 A _ P _ Q _
G22 A _ P _
指令说明 A
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床编程实例
砂眉宀職堞技術垮院Meishan Vocational and Technical College机电工程系机电一体化专业《数控机床与编程》案例库二零一五年九月数控机床与编程案例库数控车床编程实例例1 • G01直线插补指令编程如下图所示安装装仿形工件请设置安装装仿形工件，各点坐标参考如下（X向余量4mm）FUNA（数控车编程如下：09001N10 G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N30 G01 U10 W-5 G98 F120 （倒3X45。
角）N40 Z-48 （加工①26外圆）N50 U34 W-10 （切第一段锥）N60 U20 Z-73 （切第二段锥）N70 X90 （退刀）N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）N90 M05 （主轴停）N100 M30 （主程序结束并复位）/////////////////////////////////////////////////////////////////华中数控车床编程如下：%9001N10 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N30 G01 U10 W-5 F300 （倒3X 45° 角）N40 Z-48 （加工①26外圆）N50 U34 W-10 （切第一段锥）N60 U20 Z-73 （切第二段锥）N70 X90 （退刀）N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）N90 M05 （主轴停）N100 M30 （主程序结束并复位）例2. G02/G03圆弧插补指令编程,如下图安装装仿形工件请设置安装装仿形工件，各点坐标参考如下（X向余量3mm）FUNA（数控车编程如下：09002N10 G50 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N25 G50 S1000 （主轴最大限速1000r/min旋转）N30 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N40 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N50 G01 Z0 G98 F60 （工进接触工件）N60 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N70 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N80 G01 Z-40 （加工①26外圆）N90 X40 Z5 （回对刀点）N100 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N110 M30 （主轴停、主程序结束并复位）///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////华中数控车床编程如下：%9002N10 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N40 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N50 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N60 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N70 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N80 G01 Z-40 （加工①26外圆）N90 X40 Z5 （回对刀点）N100 M30 （主轴停、主程序结束并复位）例3 G32螺纹切削指令编程如下图格式：G32 X （U） __Z （W _F_说明：X、Z :为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U W为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量; F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
数控铣常用指令及编程实例
补偿量
刀
具
刀具旋转方向
刀
刀具旋转方向
具
前 进
前
方
进 方 向
在前进方向 右侧补偿
向
补偿量
(a)
(b)
图 31 刀具补偿方向
(a)左刀补 (b)右刀补
2
例. 见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时 刀具距离工件表面50mm，切削深度为10mm.
Y 50
A
b
B
N4
40
a
N3
N5
c
30 N6
20
• 用G43、G44指令偏置的方向。H指令设定补偿量在偏置存储器中的 偏置号。
• G43发生前，刀具长度补偿值必须在刀具长度偏置寄存器中设 置完成。执行G43指令时，刀具移动的实际距离等于指令值加 上长度补偿值。而执行G44指令时，刀具移动的实际距离等于 指令值减去长度补偿值。
• G43：其它刀长度-标准刀长度=长度补偿值 • G44：标准刀长度-其它刀长度=长度补偿值
13
• 练习：根据所绘图形读懂程序，写出图中的基点P3、P4、P5、P9的 坐标，在空白括弧中填写对应程序的注释。
• P3（
） P4（
） P5（
） P6（
）
• G92 X0 Y0 Z100(
)
• S800 M03
• G90 G00 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G43 G01 Z-15.0 H01(
• 例一：如图所示，加工两个相同的工件，试编写
其加工程序。Z轴开始点为工件上方100mm处，
切深10mm。
18
Y
D
E
50
C
B
数控车编程实例
1X45
外圆 车刀
(a)
35
(b)
N0010 N0011
G00 X51.0 Z227.0 M08
快进至X=51mm， Z=227mm，开切削液 G01 X45.0 F0.16 X向工进至X=45mm， 速度0.16mm/r（车45mm槽）
N0012
X
155
G04 P1000.0
350 290
暂停进给1S
X
155
200 65 60 20 60 60 3X45
M06 T0202 S315 M03
350 290
换刀，并进行刀具补偿 主轴正转，转速315r/min
15 螺纹 车刀 T03 35 2 5 1X45 41.8
80 62
85
80
O
50
35
T01 T02 切槽刀 5
Z
M48X1.5
65
60
20
60
60 3X45 2
85
80
80 62
50
O
35
T01 T02 切槽刀 5 35
M48X1.51X45 NhomakorabeaZ
1X45
外圆 车刀
(a)
(b)
M48X1.5
1X45
41.8
由于加工螺 纹后,工作 会产生塑性 变形,会使 工件尺寸变 大,普通M螺 纹在配合中 外螺纹的牙 顶和内螺纹 X 的牙底间有 一间的间隙 ,故加工前 圆棒直径是 小于螺纹的 理论的大径 ,这个尺寸 一般在0.10.2之间选 择 . 加工前 圆棒的直径 O d = 4 8 0.2=47.8
290 155 65 60 20 60 60 3X45 85 80 80 62 50 2
数控车床编程实例
数控车床编程实例例1．G01直线插补指令编程如下图所示安装装仿形工件请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下 X向余量4mm坐标点X 直径Z圆弧半径圆弧顺逆A00B300C30-48D64-58E84-73F84-1500-150FUNAC数控车编程如下:O9001N10 G50 X100 Z10 设立坐标系,定义对刀点的位置N20 G00 X16 Z2 M03 移到倒角延长线,Z 轴2mm 处N30 G01 U10 W-5 G98 F120 倒3×45°角N40 Z-48 加工Φ26 外圆N50 U34 W-10 切第一段锥N60 U20 Z-73 切第二段锥N70 X90 退刀N80 G00 X100 Z10 回对刀点N90 M05 主轴停N100 M30 主程序结束并复位G76螺纹切削复合循环,如下图加工螺纹为ZM60×2,工件尺寸见图,其中括弧内尺寸根据标准得到。
FUNAC数控车编程如下:O9010N10 T0101 换一号刀,确定其坐标系N20 G54 G00 X100 Z100 到程序起点或换刀点位置N30 M03 S400 主轴以400r/min 正转N40 G00 X90 Z4 到简单循环起点位置N50 G90 Z-30 加工锥螺纹外表面N60 G00 X100 Z100 M05 到程序起点或换刀点位置N70 T0202 换二号刀,确定其坐标系N80 M03 S300 主轴以300r/min 正转N90 G00 X90 Z4 到螺纹循环起点位置N95 G76 P020000N100 G76 Z-24N110 G00 X100 Z100 返回程序起点位置或换刀点位置N120 M05 主轴停N130 M30 主程序结束并复位xx就是变量号,关于变量号是什么意思再不知道的的话我也就没治了,不过还是教一下吧,变量号就是把数值代入到一个固定的地址中,固定的地址就是变量,一般0 TD系统中有#0~~~#100~#149~~~#500~#531关闭电源时变量#100~#149被初始化成“空”,而变量#500~#531保持数据.我们如果说#100=30那么现在#100地址内的数据就是30了,就是这么简单.好现在我来说一下H代码,大家可以看到A类宏的标准格式中#xx和xx都是数值,而G65表示使用A类宏,那么这个H就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要进行一个什么运算,可以说你了解了H代码A类宏程序你基本就可以应用了。
数控车床自动送料编程实例
数控车床自动送料编程实例一、介绍数控（Numerical Control）车床是一种利用预先编写好的程序来控制工艺过程的机床，可以实现自动化的操作。
自动送料是数控车床的一项关键功能，在加工过程中能够实现快速、准确地送进和送出工件，提高生产效率。
本文将以一个数控车床自动送料编程实例为基础，详细探讨数控车床的编程与自动送料功能。
通过这个实例，读者可以了解编程流程、代码示例以及相关注意事项，帮助初学者快速入门。
二、编程流程编程流程是实现数控车床自动送料的基础，下面是一个基本的编程流程示意图：1.定义工件的几何形状和尺寸2.计算工件的切削路径3.设定车刀的切削速度、进给速度等参数4.编写数控程序，定义切削路径和工艺参数5.检查编写的程序并进行调整6.将程序上传到数控车床中7.开始加工下面将分别介绍每一步的具体内容。
2.1 定义工件的几何形状和尺寸在进行数控车床的编程之前，首先需要清楚工件的几何形状和尺寸。
通过测量或图纸来确定工件的尺寸，并绘制出工件的几何形状。
2.2 计算工件的切削路径根据工件的几何形状和尺寸，结合加工要求，计算出工件的切削路径。
切削路径是指车刀在加工过程中所经过的路径，一般是通过数学计算或借助特定软件来确定的。
2.3 设定车刀的切削速度、进给速度等参数根据具体的加工要求，设定车刀的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数的设定直接影响加工效果和工件质量，需要根据经验和实际情况来确定。
2.4 编写数控程序根据计算得到的切削路径和设定的工艺参数，编写数控程序。
数控程序是一种特定的指令集，用来控制数控车床的运动和加工过程。
在编写程序时，需要了解数控系统的指令格式和编程规范。
编写数控程序时，需要注意以下几点： - 确定坐标系：数控车床在进行加工时需要确定坐标系，包括绝对坐标系和相对坐标系。
在编程时需要明确使用哪种坐标系，以及如何进行切换。
- 定义切削路径：根据计算得到的切削路径，使用合适的指令来定义车刀在加工过程中的运动轨迹。
华中数控车床编程实例
G92 ：工件坐标系设定 G94 ：每分钟进给 G95 ：每转进给 G96 ：恒线速度切削有效 G97 ：取消恒线速度切削 M00 ：程序停止： M02 ：程序结束： M03 ：主轴正转起动 M04 ：主轴反转起动 M05 ：主轴停止转动 M06 ：换刀 M07 ：切削液打开 M09 ：切削液停止 M30 ：程序结束并返回程序起点 M98 ：调用子程序 M99 ：子程结束
N10 G92 X70 Z10
（设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X0 Z4
（到工件中心）
N30 G01 W-4 F100
（工进接触工件）
N40 X26 C3
（倒 3×45 °的直角）
N50 Z-21
（加工 Φ 26 外圆）
N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工 R15 圆弧，并倒边长为 4 的直角）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （加工切 R40 园弧段）
N5 G00 U4
（离开已加工表面）
N6 W73.436 N7 G01 U-4.8 F100 N8 M99
车床编程实例二： 直线插补指令编程
（回到循环起点 Z 轴处） （调整每次循环的切削量）
（子程序结束，并回到主程序）
图 3.3.5 G01 编程实例
图 3.3.17 G80 切削循环编程实例
%3317
M03 S400
（主轴以 400r/min 旋转）
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100
（加工第一次循环，吃刀深 3mm）
X-13 Z-33 I-5.5
（加工第二次循环，吃刀深 3mm）
X-16 Z-33 I-5.5
（加工第三次循环，吃刀深 3mm）
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N90 G00 X60.0 Z50.0 ;
N100 G21 G40 G97 G99 M03 S1000 T0202;
N110 G00 X60.0 Z10.0;
N120 G70 P50 Q80 F0.1;
N130 G00 X60.0 Z50.0 ;
N140 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0505;
N310 G00 X60.0 Z-65.0;
N320 G01 X4.0 F0.15;
N330 G01 X60.0;
N340 Z50.0 M05;
N350 M09;
N360 M30;
O0004（小件调头镗孔、内螺纹程序）
N10 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0505;
N20 G00 X10.0 Z10.0 M08;
N210 G00 X60.0 Z10.0;
N220 G70 P50 Q180 F0.1;
N230 G00 X70.0 Z50.0;
N240 G21 G40 G97 G99 M03 S300 T0303;
N250 G00 X60.0 Z-155.0;
N260 G01 X4.0 F0.15;
N270 G01 X60.0;
0.1mm/r
05
05
14
Φ35+0.03 0
T05
镗刀
55°
500r/min
0.2mm/r
05
05
15
Φ35+0.03 0
T05
镗刀
55°
1000r/min
0.1mm/r
05
05
16
M24
T06
三角内螺纹刀
60º
500r/min
06
06
参考程序
O0001 (大件左端程序)
N10 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0101;
“创业杯”数控车床技能大赛试题3
用数控车床完成图示零件的加工，此零件为配合件，配合锥面用涂色法检查，要求锥体接触面积不小于50%，零件材料为45钢。
评分标准
准考证号
操作时间
300min
得分
试题编号
2
系统类型
序号
考核项目
考核内容及要求
评分标准
配分
检测
结果
扣分
得分
备注
1
Φ280 -0.02
件1
超差不得分
N50 G42 G00 X20.0;
N60 G01 Z0.0;
N70 X23.7 Z-2.0;
N80 Z-20.0;
N90 X33.0;
N100 X34.99 W-1.0;
N110 W-12.0;
N120 X40.0;
N130 X41.99 W-1.0;
N140 W-20.0;
N150 X52.0;
N220 G00 X60.0 Z-52.0;
N230 G73 U6.0 W2.0 R3;
N240 G73 P250 Q280 U0.3 W0 F0.2;
N250 G01 G42 X48.0;
N260 G03 X48.0 Z-72.0 R26.0;
N270 G02 X48.0 Z-92.0 R26.0;
N120 G21 G40 G97 G99 M03 S1000 T0505;
N130 G00 X10.0 Z10.0;
N140 G70 P50 Q100 F0.1;
N150 G00 X50.0 Z50.0;
N160 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0404;
N170 G00 X10.0 Z-8.0;
超差不得分
8.5
20
安全文明生产
1.遵守机床安全操作范围
2.刀具,工具,量具放置规范
3.设备保养、场地整洁
酌情扣1～5分
3
21
工艺合理
1.工件定位、夹紧及刀具选择合理
2.加工顺序及刀具轨迹路线合理
酌情扣1～5分
3
22
程序编制
1.指令正确,程序完整
2.数值计算正确,程序编写表面出一定的技巧,简化计算和加工程序
N20 G00 X60.0 Z10.0 M08;
N30 G71 U2.0 R1.0;
N40 G71 P50 Q180 U0.3 W0.2 F0.2;
N50 G00 G42 X26.0 ;
N60 G01 Z0.0;
N70 G01 X27.99 Z-1.0;
N80 G01 W-8.0;
N90 X31.0;
N280 G01 X60.0;
N290 G00 Z50.0;
N300 G21 G40 G97 G99 M03 S1000 T0202;
N310 G00 X60.0 Z-52.0;
N320 G70 P250 Q280 F0.1;
N330 G00 X60.0 Z50.0;
N340 G21 G40 G97 G99 M03 S300 T0303;
N420 G92 X22.8 Z-16.0 F3.0;
N430 X22.1;
N440 X21.5;
N450 X21.1;
N460 X20.7;
N470 X20.3;
N480 X20.1;
N490 G00 X60.0 Z50.0 M05;
N500 M09;
N510 M30;
小工件先打中心孔、钻ф21х80的孔。
3.刀具补偿功能运用正确,合理
4.切削参数,坐标系选择正确,合理
酌情扣1～5分
6
其他项目
发生重大事故(人身和设备安全事故等),严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等,由裁判长决定取消其实操竞赛资格
记录员
监考人
检验员
考评员
各工序刀具的切削参数
数控加工工序(工步)卡
零件图号
零件名称
材料
使用设备
45#钢
CKD6140D
N350 G00 X30.0 Z-20.0;
N360 G01 X20.0 F0.15;
N370 G04 X3.0;
N380 G01 X30.0 F0.15;
N390 G00 X60.0 Z50.0;
N400 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0404;
N410 G00 X30.0 Z5.0;
工步号
工步内容
刀具号
刀具名称
刀具规格
主轴转速
进给速度
刀具半径补偿号
刀具长度补偿号
备注
1
Φ280 -0.02、Φ35+ -0.05、Φ420 -0.02、Φ480 -0.03外径
T01
外圆粗车
93°
500r/min
0.2mm/r
01
01
2
Φ280 -0.02、Φ35+ -0.05、Φ420 -0.02、Φ480 -0.03外径
N180 G92 X21.96 Z-31.0 F3.0;
N190 X22.66;
N200 X23.26;
N210 X23.66;
N220 X24.06;
N230 X24.46;
N240 X24.66;
N250 G00 Z50.0;
N260 X50.0 M05;
N270 M09;
N280 M30;
N280 G00 Z50.0 M05;
N290 M09;
N300 M30;
O0002(大件右端程序)
N10 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0101;
N20 G00 X60.0 Z10.0 M08;
N30 G71 U2.0 R1.0;
N40 G71 P50 Q150 U0.3 W0.2 F0.2;
外圆粗车
93°
500r/min
0.2mm/r
01
01
10
Φ520 -0.03
T02
外圆精车
55°
1000r/min
0.1mm/r
02
02
11
Φ21
钻头
500r/min
12
Φ28+0.03 0
T05
镗刀
55°
500r/min
0.2mm/r
05
05
13
Φ28+0.03 0
T05
镗刀
55°
1000r/min
N100 X35.0 W-20.0;
N110 X40.0;
N120 X41.99 W-1.0;
N130 W-20.0;
N140 X46.0;
N150 X47.985 W-1.0;
N160 Z-58.0;
N170 X52.0;
N180 Z-155.0;
N190 G00 X70.0 Z50.0;
N200 G21 G40 G97 G99 M03 S1000 T0202;
T02
外圆精车
55°
500r/min
0.2mm/r
02
02
6
R26、SΦ52±0.03
T02
外圆精车
55°
1000r/min
0.1mm/r
02
02
7
5×2槽
T03
切槽刀
刃宽5mm
300r/min
0.15mm/r
03
03
8
M24
T04
三角外螺纹刀
60º
500r/min
04
04
9
Φ520 -0.03
T01
N160 G00 X60.0 Z50.0;