车轮电泳涂装中几个问题的探讨
车轮电泳涂装中几个问题的探讨
（） １ 除油 不彻 底
蚀等， 需要对 车轮进行除氧化皮 、 锈处理 。在连续 式生产 线 除 上， 常采 用酸洗处理工艺 。
车 轮 有 夹 缝 ， 需 要 酸 洗 ， 就 这 类 涂 装 线 上 ， 常 出 现 又 现 经
从工艺 上看 ， 预脱脂 、 脱脂两道 工序 ， 有喷 淋和 浸渍 ， 一 对 般工件 是完全可 以除去工件上 油污 的， 但从实 际效 果看 ， 却存 在 夹缝 等处除油 不净 现象 。这 与脱脂 剂性 能 不 良有关 ， 如果 脱脂剂 除了含有几种常规碱性 成分外 ， 还是 以 ０ Ｐ一１ ０乳 化剂 （ 清洗性较差 ） 和十二烷 基苯磺 酸钠 为表 面活性 剂 ， 那么这 类 脱脂剂 品种简单 、 组合 效应 不强 ， 少高 效强 渗透 剂 ， 以难 缺 所 以除尽 夹缝 内油污 ， 也就直接影响磷化效果 。
业、 自动化程度 高等 优点 已被 各行 业广 泛采 用 。电泳涂 装 可
以对工 件的 内腔 、 夹缝等部位进行 涂装 ， 以大 大提 高这些 区 可 域 的防腐性能 。在 车轮涂 装工 艺上 ， 是按 中高档 涂装 要 求 也 施 工 ， 主要工 艺为脱脂 、 其 磷化 、 电泳 、 面漆 （ 喷粉 ） 罩 光漆等 。 ／ 但 车轮主要是 由钢板成 型焊接组合 ， 属典 型带有 夹缝 的工件 ，
烤、 下件 （ 转挂面涂线 ） 。
涂装电泳_PVC技术质量浅析
空气混入 PVC 胶进入输胶管路后， 最终由各个使用点释放出来并伴随着强 烈的“炸枪”现象（被加压到 10 ～ 20 MPa 的高压 PVC 胶包裹着空气从涂胶枪嘴排 出后突然发生炸裂）。炸裂后高速运动的 胶粒很容易溅到操作人员的眼睛和皮肤 上构成人身伤害事故。
M 70
PF2012 年 5 月
第 15 卷 第 5 期
图 1 车身电泳 造成湿漆膜脱落的主要原因是已电 泳车身在电泳槽液和 UF 液中浸泡时间 过长，槽液中水、有机溶剂等将湿漆膜中 小分子树脂溶解、高分子树脂溶胀，从而 导致湿漆膜疏松、不致密，并大大减弱湿 漆膜与底材的附着力。 磷化过程中必然会产生残渣，传统的 除渣方式有斜板沉淀，板框压滤。新式的 有全自动、全量过滤。此法由于槽液中残
对于汽车涂装来说，以上缺陷是不可 避免的，是需要持续改进的。分析缺陷的 根本原因，制定切实有效的整改方案不仅 可以快捷有效地提高涂装质量，使涂膜具 备良好的外观，获得市场的认可，而且还 可以降低涂装成本，提高生产效率。
正是由于和此类缺陷不断地交锋、不 断地从中总结经验，涂装行业才日益壮 大。这说明，解决好此类涂膜缺陷问题尤 为重要。
③总装装配后由于门下沉及平度等 原因对门的调整量过大，超过了内外板与 PVC 胶的抗拉极限，将 PVC 胶撕裂。
其预防和解决方法包括：定期对门盖 的压合模具和压合状态进行检查，保证模 具的压合力和门盖的压合状态达到规定 的要求；调整门铰链状态，使其限位能够 同步发挥作用；适当增加焊装折边胶的涂 胶量，增强对内外板的黏合力。
3）车身四门两盖折边焊缝处的 PVC 胶烘烤后开裂，主要有以下几种情况：
①门盖的内外板压合不到位。内外板 的不贴合导致在涂装烘烤过程中内外板 的变形量超过 PVC 胶的抗拉极限而使
电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施
专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。
1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。
工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
涂装电泳线常见缺陷及排查
5
二次流痕
被涂工件
被涂物的结构所造成
ＵＦ回收
流量是否太小或喷嘴阻塞
固体份
槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高
6
涂面异常附着
电压
涂装电压不适当，过高
灰分
灰分过低
溶剂含量
溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大
磷化
磷化渣未清洁干净
7
水滴迹
挂具
在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落
被涂物
挂具上的污物
挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内
工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花
加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水
促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状
严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发
6பைடு நூலகம்
沉渣异常增多
加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出
颜料分（灰分）
颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏
被涂材质
表面太疏松，烘干时露出孔隙
４
涂膜粗糙
前处理
磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良
电导率
纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多
槽液过滤
槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良
槽液固体份
槽液的固体份过低，补加电泳漆
颜料分（灰分）
及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌
2电泳线
序号
现象
产生原因
排查内容
1
膜厚不足（或过厚）
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
浅析汽车零部件阴极电泳涂装常见质量缺陷及其对策
· 136 ·
内燃机与配件
170~190益，烘干时间为 30min。 2 阴极电泳涂装常见质量缺陷 2.1 颗粒 2.1.1 产生原因 淤工件表面牢固附着颗粒，如黑灰、铁屑、焊渣等。于预
脱脂、脱脂清洗不良。盂各水洗槽脏。榆无磷转化槽液、水洗 槽或电泳槽生菌。虞前处理段工件返锈。愚前处理碱性槽液 串槽至电泳槽或电泳槽液更新漆期超长，槽液老化，导致树 脂和颜料析出和凝聚。舆烘干炉脏，有颗粒状污物。
Internal Combustion Engine & Parts
· 135 ·
浅析汽车零部件阴极电泳涂装常见 质量缺陷及其对策
刘凯
（湖南邦仕涂装技术有限公司，长沙 410011）
摘要院阴极电泳涂装技术作为一种先进、高品质、高效率、成熟的涂装技术，被广泛的应用到汽车及其零部件涂装领域。本文基于 汽车零部件阴极电泳涂装技术现状，分析了其中常见的质量缺陷，最后提出了相应的改善对策。
关键词院阴极电泳涂装；汽车零部件；涂装工艺
0 引言 近年来，汽车工业发展迅速，对汽车设计及工艺的要 求也在不断的变化和发展。汽车零部件一般采用冷轧板、 热轧板和镀锌板等冲压、铆接或焊接而成，由于汽车各零 部件的使用条件和质量要求不同，其所采用的涂装方法也 不同，比如阴极电泳涂装、喷漆、粉末涂装、自泳等。阴极电 泳涂装技术经过 30 多年的发展和完善，已经成为最成熟 的先进涂装技术之一，在汽车车架、减震器等汽车零部件 涂装领域广泛应用。 1 阴极电泳涂装工艺过程 某 工 厂 汽 车 零 部 件 阴 极 电 泳 涂 装 工 艺 流 程 如 下 ：上 件寅热水洗寅预脱脂寅脱脂寅水洗 1寅水洗 2寅纯水洗 1寅无磷转化寅水洗 3寅水洗 4寅纯水洗 2寅电泳寅UF1 洗寅UF2 洗寅纯水洗 3寅烘烤寅下件，其中热水洗到纯水 洗 2 为前处理阶段，UF1 洗到纯水洗 3 为后清洗阶段。 1.1 前处理阶段 随着涂装前处理技术的发展，传统的磷化工艺正被无 磷前处理技术所取代，无磷前处理技术具有环保节能等特 点，目前在汽车零部件领域开始广泛运用，前处理一般其 由预脱脂、脱脂、水洗、无磷转化、水洗、纯水洗等 10 多道 工序组成，前处理主要作用是：淤清洗工件表面一切污物， 获得涂装所需的洁净表面；于洁净的金属表面经过化学处 理形成一层纳米级有机/无机复合转化膜，以提高电泳涂 层的附着力和耐蚀性。 首先，预脱脂、脱脂等工序，主要是用热水和加热的碱 液通过喷、浸或超声波等结合的方法清洗工件表面，通过 脱脂剂中的碱性物质对油污皂化及表面活性剂的浸润、分 散、乳化等作用清除油污，工件表面清洗的洁净度直接影 响到无磷转化及电泳成膜质量及整个涂层的耐蚀性，一般 来说，脱脂质量的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、超 声波电流、机械作用及脱脂剂的质量等五个因素。 其次，无磷转化工序，采用稳定性、耐蚀性和与电泳匹 配性好的硅烷锆化复合技术，与电泳漆配套，其漆膜附着 力、耐冲击、柔韧性等机械性能和耐蚀性满足汽车零部件 相关技术性能要求，无磷转化成膜质量的好坏主要取决于 槽液使用温度、pH 值、活化点、电导率及处理时间等 5 个 要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液溶剂量而定），否则会因为槽液溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
车身电泳粗糙度问题改善措施探讨（2）
车身电泳粗糙度问题改善措施探讨（2）导读：2. 1 调整烘干炉炉温在解决固化的前提下，尝试通过降低电泳烘干炉炉温从而延缓升温速率，增加电泳湿膜流平时间来改善粗糙度。
将电泳烘干炉升温一区炉温从155 ℃降至145 ℃，验证发现A 车型铰链固化不良问题重新出现2. 1 调整烘干炉炉温在解决固化的前提下，尝试通过降低电泳烘干炉炉温从而延缓升温速率，增加电泳湿膜流平时间来改善粗糙度。
将电泳烘干炉升温一区炉温从155 ℃降至145 ℃，验证发现A车型铰链固化不良问题重新出现，机盖粗糙度改善不明显。
2. 2 调整电泳槽液参数分析电泳槽液参数发现，颜基比为16. 8%，接近电泳涂料厂家提供的10%～17%范围的上限值；溶剂丙二醇苯醚（PPH）含量为0. 38%，处于厂家提供的0. 2%～0. 8%范围内的较低水平。
一般来说，槽液的颜基比和溶剂含量会影响电泳涂膜粗糙度。
实验考察了降低颜基比和提高溶剂PPH含量，对粗糙度的影响，结果如图3所示。
由图3（a）可知，随着颜基比逐渐降低，机盖粗糙度由0. 45～0. 50降低至0. 40～0. 45。
但当颜基比降低至12. 6%时，A车型出现固化不良。
因此宜将颜基比控制在13. 0%～13. 5%，既能保证固化效果，又能改善涂膜粗糙度。
由图3（b）可知，提高PPH溶剂含量对粗糙度改善效果不明显。
同时提高PPH溶剂含量会增加单台耗量，提升成本。
2. 3 添加新型溶剂，提高流平效率由上述验证措施可知调整烘干炉和电泳槽液参数都无法彻底解决粗糙度问题。
同时车身板材粗糙度控制在0. 9～1. 2 μm、磷化结晶尺寸控制在2～5 μm，均处于较好的管控水平，改善空间微弱。
结合涂料厂家在全球主机厂的应用实绩，探索各类新溶剂对粗糙度的改善效果，规避固化不良的风险是主要对策方向。
2. 3. 1 实验室模拟实验室取现场电泳槽液，参照产品说明书，将验证含量设定为指导含量范围的中间值分别添加A、B、C、D 4种溶剂，溶剂成分分别为丙二醇丁醚、2-丁氧基乙醇、丙二醇甲醚、二甲基-3-羟丙基甲基（硅氧烷与聚硅氧烷）+聚乙二醇单甲醚的醚化物。
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一电泳漆膜常见故障及其纠正方法电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
电泳涂装常见问题及解决方法二1.颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
（1）形成原因1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
3）烘干炉脏，落入颗粒状的污物。
汽车电泳涂装常见问题及其解决措施
汽车电泳涂装常见问题及其解决措施汽车电泳涂装常见问题及其解决措施摘要：介绍了汽车车身电泳涂装工艺流程，主要包括预清理、脱脂、表调、磷化、沥干、阴极电泳、烘干和冷却。
分析了汽车电泳涂装中常见的一些问题，如缩孔、气泡、漏底。
给出了其解决措施。
关键词：汽车；涂装；电泳；缩孔1 前言电泳涂装是汽车车身涂装的第一道环节，也可以说是整个车身涂装的基础，其质量的好坏直接影响车身的抗腐蚀性能及漆膜的装饰效果。
本文根据生产实际，对电泳涂装中出现的一些问题进行分析，介绍了解决的措施，希望对读者能有所启迪和帮助。
2 汽车车身电泳涂装工艺流程手工预清理─(60 ± 5) °C 洪流冲洗─(60 ± 5) °C 预脱脂─(60 ± 5) °C 脱脂─水洗2 次─表调─(43 ± 2) °C磷化─水洗2 次─去离子水洗─沥干─(28 ± 1) °C 阴极电泳─超滤洗2 次─去离子水洗─沥干─电泳烘干─强冷─电泳后存放。
3 常见问题分析及其解决措施上述电泳涂装工艺流程中，车身冲洗采用全浸式喷浸结合的处理方式，而车身运输系统采用自行葫芦和滑橇地面输送机相结合的方式。
受工艺条件、设备、车身结构的限制，在车身电泳涂装生产过程中出现了一些问题。
以下为常见问题及其解决方法。
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
电泳涂装系统中的几个常见问题的分析
８ ＼ 聩 术 文 Ｃａｇ ｃ ｏｇ＆ ￣ｔ ｔ 辩蛙 与 攘 ｏｔ ｓｅ￣ ｙ Ａｓａｓ ｉ Ｔ ｎｒ ｎ ｏ ｒ ｃ
维普资讯
Ｈ ．
０ ■ － 鼍器 ＿
１ｄ盘 ｌ国ｊ － ｈ＿ － ｒ
（） １ 保持槽液温度 ，避免高温波动；保持温控器及热 交换器操作的一致性；
压力；
（） ３ 侧喷管混入或吸入空气，提高槽液液位 ： （） ４ 立式泵吸入空气或气蚀，加水或涂料提高槽液液
位。
泡沫问题的调查及数据收集方法见表 ３ 。
表 ３ 泡沫问题的调齑殛 数据 收集方法
（）电泳槽循环系统维护：确保电泳循环泵性能和供 ３
给及 时重建或修 复 ；
（）电泳槽过滤系统 ： ４ 每班检查并记录过滤容器压差 ， 如压差 △Ｐ ０１Ｍａ 则及时更换滤袋 ； ＞ ． Ｐ，
液盘状态，防止磷酸盐带入槽中及因疏忽加入工业用水； （ 在管道盲段及槽死角方面 ， ６ ） 要更改循环管道 ，改
善喷射器位置。
１ ． ２槽液循环
裹 ２ 槽液循环问题调查及数据收集方 法
针对上述分析 ，我们制定如下措施： （）电泳槽液循环监控 ：日常检查并记录所有循环泵 １ 的出口压力， 喷管出口阀位置及出口压力； （）电泳槽循环系统 ： ２ 定期检查泵入 口筛子和滤网， 确保循环泵入口有充足吸力；
项目
具体措 施 清 洗泵入 口筛子及滤网 调整溢 流板 位置 ，改善流速 减小超 滤液 喷洗压力
（）电泳槽的检查：一般半年倒一次槽 ，评估有必要 ５ 修理槽内循环管道、喷嘴，移走落下工件。
卧式循环泵气蚀 槽表面流速减小 在超滤喷洗产生过多泡沫 过滤器最近打开过
１ 。 ３泡沫问题
管道堵塞导致流动缓慢等造成电泳槽液不充分循环 ，
车轮电泳涂装中几个问题的探讨
车轮电泳、自泳涂装中几个问题的探讨当前汽车、农用车、家电、轻工产品的种类与生产厂家繁多,各生产厂在车身、零部件的制造工艺过程中,为提高涂装质量、降低成本,大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料,可以说电泳涂装因其涂料利用率高、易于连续作业、自动化程度高等优点已被各行业广泛采用。
电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装,可以大大提高这些区域的防腐性能。
在车轮涂装工艺上,也是按中高档涂装要求施工,其主要工艺为脱脂、磷化、电泳（自泳）、面漆(喷粉)/罩光漆等。
但车轮主要是由钢板成型焊接组合,属典型带有夹缝的工件,而板材又主要是热轧板,带有较多的氧化皮,或存在较多的锈蚀等,需要对车轮进行除氧化皮、除锈处理。
在连续式生产线上,常采用酸洗处理工艺。
车轮有夹缝,又需要酸洗,现就这类涂装线上,经常出现的问题给予分析,并提出改进措施,以提高涂装质量,减少涂装弊病。
1车轮涂装工艺国内某大型车轮生产线上,车轮的涂装工艺为:上件、预脱脂(喷淋)、脱脂、水洗、水洗、酸洗(盐酸)、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF 水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件(转挂面涂线)。
全线采用连续式流水线生产,浸槽为船形槽,前处理、电泳、烘道成循环输送系统,即共用一条输送链。
2涂装中常见问题2.1车轮夹缝的起泡返锈问题在生产线上,常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈,磷化膜不完整现象。
电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。
另外,电泳后的车轮长时间放在室外后,有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。
在生产中,车轮夹缝越小,越易出现此类问题。
2.1.1原因分析(1)除油不彻底从工艺上看,预脱脂、脱脂两道工序,有喷淋和浸渍,对一般工件是完全可以除去工件上油污的,但从实际效果看,却存在夹缝等处除油不净现象。
这与脱脂剂性能不良有关,如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外,还是以0P-10乳化剂(清洗性较差)和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂,那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强,缺少高效强渗透剂,所以难以除尽夹缝内油污,也就直接影响磷化效果。
电泳涂装异常发生的原因和对策(精)
溶剂少（BC过少、二甲苯过少）
干燥温度下降，改善环境条件
涂膜过厚
涂料温度、电压、时间在正确的条件下进行
溶剂量过剩（膜厚）
分析溶剂量、超滤离子交换处理
预干燥不良、有水份
预干燥延长时间
涂料被污染、气泡过多
阳离子交换处理
涂膜过低
（干涉膜的发生或
色泽太淡）
固体份太低
经常补充并保持涂料适当浓度
涂料温度太低
控制涂料温度在正常状态
电压低
提高电压
3、使用阳极袋
涂料中溶剂过少
补充BC或二甲苯
杂质的混入和涂料的污染导致电导度
上升
实施离子交换树脂处理或超滤处理
涂料温度的过高
将温度控制在适当的温度范围内
电镀层不活化
除去氧化膜
涂料的PH过低
炉内有油(如硅油,含氯气体)
用UV处理或阳离子交换处理
净化干燥炉
电泳涂装异常发生的原因和对策（2）
发布时间:10-06-10关注次数：46
搅拌太强
正确控制搅拌速度
涂料被污染
离子交换树脂处理
涂料老化
分析补充或涂料一部分更新
溶剂量太少
补充BC溶剂或二甲苯
光泽不好
（注意粗糙、块状物、
橘皮同时发生的场合）
钝化促进处理过度
采用浸渍或不用钝化促进处理
涂料的污染
离子交换树脂处理
电泳后水洗不良
检查水洗槽是否污染或水的流量
涂料中有微粒状物
用硅藻土或精密滤芯过滤
保持干燥炉内和作业场内清洁
涂膜外观粗糙
部分的异常电泳
(颜色不均匀)
涂料的污染(杂质或老化)
1、离子交换树脂处理、UF处理
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析摘要：随着经济的快速增长，中国的汽车工业迎来了一个高速发展的时期。
伴随着汽车产量的大幅增长，人们对汽车质量也提出了更高的要求。
阴极电泳涂装因泳透率、涂装自动化程度高，对环境污染小，漆膜致密且边缘覆盖性好等优点，在汽车零部件涂装中得到了广泛应用。
与汽车主机厂相比，汽车零部件厂面临更多的难题：产品所用材料多样，如冷轧板、热轧板、热镀锌板、电镀锌板、铝板等；产品大小不一，形状复杂，夹缝及焊点等难处理部位较多。
本文总结了汽车零部件厂涂装车间磷化前处理线日常生产中存在的典型问题，分析了问题产生的原因，提出了解决方案。
关键词：汽车零部件,电泳涂装,前处理,磷化1、汽车零部件电泳涂装前处理线的工艺流程预脱脂(50～60℃喷淋)一脱脂(50～60℃浸泡)一水洗(常温喷淋)一水洗(常温浸泡)一表调(常温喷淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常温浸泡或喷淋)一水洗(常温喷淋或浸泡)一无铬钝化(常温浸泡)一纯水洗(常温浸泡或喷淋)一纯水洗(常温喷淋)一电泳。
2、存在的问题及其解决措施2．1、通道抽风不良的影响由于金属表面总会有各种油污，如机油、液压油、润滑油、压延油等，这些油污对涂装影响特别大，造成涂层外观差、附着力降低等，故在涂装前必须进行脱脂[1]。
因为中温脱脂(50～60℃)较常温脱脂具有更强的除油能力和更快的除油速度，因此已成为大多数厂家的首选。
但目前汽车零部件厂广泛采用的前处理生产线为全封闭通过式，仅设有少量的检修门和观察窗，中温脱脂过程所产生的热量、水雾则通过抽风系统排出。
若抽风系统不完善，则易造成脱脂槽产生的热量不能有效扩散，导致通道内温度、湿度升高(温度可达50～60℃，湿度达90％～95％)，产生通道内串热现象(即使其它槽体温度也升高)。
而受此影响最大的部位是通道内的过渡段、表调槽以及磷化槽。
2．1．1、过渡段受串热的影响及其消除过渡段，即通道内工位与工位之间的连接部位。
电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨（五篇）
电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨（五篇）第一篇：电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨电泳涂装和其它涂装方式一样，在涂装前涂件必须要进行表面处理，表面处理是涂装前必须要进行的一项重要工作，不同的涂装方法，不同的材质及其表面状态，所要求的表面处理工艺和方法均不尽相同，不仅不同的表面处理工艺和处理质量严重地影响涂装质量，而且表面处理成本产生较大的影响，所以，我们在进行技术设计时，必须根据涂装方法，涂件的材质及其表面状态，尽可能地选择针对性强，处理效果好而且较低廉的表面处理工艺和方法。
1．电泳涂装前处理的目的。
电泳涂装前表面处理的目的主要是：清除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污，锈渍，氧化皮及其它杂质，为电泳涂装提供如下良好条件：导电良好，平整度高的表面。
有一个均匀，细致，膜厚1~3μm,导电仍良好的保护膜(磷化膜)该膜不仅可以防止预涂件在电沉积前不返锈，而且可以提高涂膜的附着力及其质量。
预涂件表面洁净度极高。
不污染电泳槽液。
涂件表面仍湿润，以利于电沉积。
2．电泳涂装表面处理工艺的选择：根据电泳涂装的质量要求，构成其表面处理工序的主要有五个。
脱脂除锈-水洗-表调-磷化-水洗。
脱脂除锈是表面处理工艺中最为重要的一道工序，不仅是因为该工序的处理成本是整个表面处理工艺中最大的工序，对整个涂装成本的影响可谓举足轻重，据有关用户计算，脱脂除锈工序的处理成本约占整个表面处理成本1/2~1/3，占涂装总成本1/6~1/4，同时，还由于脱脂除锈工序的处理质量得到了保证，后面几道工序的处理质量就比较容易获得保证。
2.1选择的原则，a.所选择的工艺和方法能满足电泳涂装如上述对表面处理质量的整体要求：b.能同时满足如下条件的均可优先考虑：投资少，处理成本低。
能与涂装线形成流水作业，以提高其自动化程序安全，污染少，可操作性强。
2。
.2除锈方法的分类及功能除锈有很多方法，大致可分为四类手工处理，机械处理，化学处旦，超声波处理，手工除锈最常见的是人们手用一些简易的工具，如钢丝刷，砂轮等将工件表面的焊渣，浮锈等手工清除、。
电泳涂装的常见问题及解决方法
电泳涂装常见问题及解决方法1．颗料(疙瘩);在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒1.1）形成原因:1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
3）烘干炉脏，落入颗粒状的污物。
4）进入电泳槽的被涂物不洁净，后水洗不净。
5）涂装环境脏。
1.1）解决方法:1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤，所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用5us精度的过滤袋过滤，消除槽内的死角和金属裸露处，严格控制PH值和碱性物质，防止沉淀、防止树脂析山或凝聚。
2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗水中的固体含量要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充，清洗液要过滤减少泡沫。
3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
4）加强电泳前工件的冲洗，洗净浮在工件表面上残渣，检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
5）涂装环境应保持清洁，电泳后进入烘干室前的环境，检查并消除空气的尘埃源。
2. 缩孔;由外界造成被涂物表面，电泳湿膜上附有尘、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm,不露底的呈为陷穴, 凹洼,露底的称为缩孔.2.1)形成原因:1)槽液中混入异物(油分,灰尘)油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中.2)被涂物被异物污染(如灰尘,链上掉落的润滑油)3) 预处理除油不干净。
4)电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油分,灰尘)纯水的纯度差.5)烘干炉内不净或循环风内含油分.6)如是彩色的，槽液内颜基比失调.7)补给,或树脂溶解不良(不溶解粒子)2.2) 解决方法:1) 在槽液循环系统加脱脂过滤袋,以除去污物。
2) 保持涂装环境洁净,挂具要清洁,不允许带油污和灰尘的工件进入电泳槽,设置间壁。
3) 加强预处理的脱脂工序,确保工件无污染。
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车轮电泳、自泳涂装中几个问题的探讨
当前汽车、农用车、家电、轻工产品的种类与生产厂家繁多,各生产厂在车身、零部件的制造工艺过程中,为提高涂装质量、降低成本,大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料,可以说电泳涂装因其涂料利用率高、易于连续作业、自动化程度高等优点已被各行业广泛采用。
电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装,可以大大提高这些区域的防腐性能。
在车轮涂装工艺上,也是按中高档涂装要求施工,其主要工艺为脱脂、磷化、电泳（自泳）、面漆(喷粉)/罩光漆等。
但车轮主要是由钢板成型焊接组合,属典型带有夹缝的工件,而板材又主要是热轧板,带有较多的氧化皮,或存在较多的锈蚀等,需要对车轮进行
除氧化皮、除锈处理。
在连续式生产线上,常采用酸洗处理工艺。
车轮有夹缝,又需要酸洗,现就这类涂装线上,经常出现的问题给予分析,并提出改进措施,以提高涂装
质量,减少涂装弊病。
1车轮涂装工艺
国内某大型车轮生产线上,车轮的涂装工艺为:上件、预脱脂(喷淋)、脱脂、水洗、水洗、酸洗(盐酸)、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF 水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件(转挂面涂线)。
全线采用连续式流水线生产,浸槽为船形槽,前处理、电泳、烘道成循环输送系统,即共用一条输送链。
2涂装中常见问题
2.1车轮夹缝的起泡返锈问题
在生产线上,常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈,磷化膜不完整现象。
电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。
另外,电泳后的车轮长时间放在室外后,有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。
在生产中,车轮夹缝越小,越易出现此类问题。
2.1.1原因分析
(1)除油不彻底
从工艺上看,预脱脂、脱脂两道工序,有喷淋和浸渍,对一般工件是完全可以除去工件上油污的,但从实际效果看,却存在夹缝等处除油不净现象。
这与脱脂剂性能不良有关,如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外,还是以0P-10乳化剂(清洗性较差)和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂,那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强,缺少高效强渗透剂,所以难以除尽夹缝内油污,也就直接影响磷化效果。
(2)残留酸根离子的影响
轮在酸洗时,由于C1-、SO2-4等无机酸根离子半径很小,极容易渗到车轮夹缝内部,在后道水洗时也较难以清洗干净,这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。
碱中和时夹缝内的铁盐残余物就会发生酸碱中和,迅速生成难溶的Fe(OH)2及Fe(OH)3,这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内,加速夹缝腐蚀,同时还会干扰磷化反应进行,使磷化膜不完整。
最终导致磷化膜多孔、易锈的现象产生。
夹缝内残存的酸根离子还导致工件与阴极电泳漆液界面处,局部电导率升高,造成局部电解反应加剧并产生大量气体,影响漆膜的附着,使湿漆膜起泡、脱落。
甚至,夹缝处由于电极反应过于剧烈,导致漆膜击穿,漆液凝聚形成类似漆渣状的物质。
(3)磷化方面
车轮夹缝里若pH偏高,工件、溶液界面发生酸碱中和反应,一方面阻碍甚至停止磷化初始反应,不易或
不能形成磷化膜；另一方面由于金属表面H+的消耗,导致磷酸根各级离解平衡向右移动,磷酸盐沉淀的过饱和度太大,不利于磷化反应进行,导致磷化膜粗大,无结合力,也会造成磷化液稳定性变差。
夹缝里若pH值偏低,引起金属腐蚀的加速、加剧,产生大量的铁离子,导致磷化渣较多,磷化质量变差。
磷化膜与阴极电泳配套性差。
原来生产线上磷化选择是普锌磷化膜,耐碱腐蚀性差,溶解量大(阴极电泳涂装时工件与漆液的界面pH短时内可上升到12～13),加之夹缝内磷化膜结合力差,溶解量就更大,溶解脱落的金属离子存在于漆膜与阴极界面之间,进一步加剧了电解反应,更易引起漆膜起泡甚至击穿。
2.1.2改进措施
(1)提高脱脂效果
提高脱脂效果,可以从以下几个方面来考虑:(a)工艺方面,可以在最前面增加一道热水喷淋清洗工序,可有效去除工件表面90%以上的机械杂质,减轻脱脂工序的负荷。
另外,这对于车轮夹缝夹带残酸问题也会有一定程度的改善；(b)选择优化脱脂剂品种。
根据脱脂剂各组分的不同作用,适当调整配比,并适当减少偏硅酸钠含量(它的清洗性差,遇酸形成难以洗掉的硅胶,危害极大)。
充分发挥表面活性剂的组合效应,增添JFC渗透剂(渗透性好)、TX—15乳化剂(亲水性强),可最大限度地除尽夹缝内油污；(c)加强对脱脂槽液的管理。
脱脂液有效浓度以游离碱度来控制,但不能单凭游离碱来判断脱脂液的效果,因为尽管碱度不降低,但表面活性剂的有效浓度也会损失或失效,所以有时会出现碱度正常而除油效果不好的现象。
因此除需要每天补加脱脂剂外,还需定期换槽。
换槽时将二次脱脂液继续作为预脱脂液用,重新配二次脱脂液,这样既提高脱脂液的利用率,又能使脱脂液始终保持最佳状态。
同时生产中,严格按工艺要求对脱脂温度、时间等参数进行控制。
(2)加强对工件脱脂后的水洗
加强脱脂后的水洗,经常更新水洗用水,防止水洗槽内的污物对工件造成二次污染,同时也要防止工件在工序间出现返锈现象。
(3)酸洗液的选择
常用的酸洗液有盐酸、磷酸、硫酸等。
经过现场实验验证,采用硫酸除锈时,漆膜起泡率高；盐酸除锈起泡轻微；磷酸除锈最有利。
当然,还应从成本及适应自动化生产线节奏上来综合考虑选用何种酸洗液,但考虑夹缝问题,建议不选择硫酸。
(4)控制中和工序的中和剂浓度
在保证能完全中和车轮表面、夹缝等处残留酸液的前提下,尽可能地降低中和剂的浓度,防止碱液残留在车轮夹缝内。
(5)提高表调效果
工件的表调效果也要重视,应选择一种优异的表调剂,可对提高磷化的质量起到良好的辅助作用。
(6)磷化剂的选择与控制
提高磷化的质量,提高其防锈性能,控制各项参数,防止磷化膜发花、粗糙、挂灰等问题。
尤其是工件在磷化前出现返锈情况时,更应注意对磷化液游离酸度、酸比、温度等参数的控制。
改善磷化与阴极电泳的配套性。
选择低锌的锌、镍、锰三元系的,且与阴极电泳配套性良好的磷化液品种,可以提高磷化质量及电泳后涂层的整体性能。
(7)加强对夹缝、焊缝等处的人工清洗及清洁
为减少工件夹缝、焊缝等处的化学液的残留,工件在进入电泳槽前,可以安排人工用高压干净纯水对夹
缝、焊缝等处进行清洗。
同时,建议人工用压缩空气对工件夹缝、焊缝、兜液部位进行吹水,一方面可以减少工件带液对电泳槽液的污染,另一方面也可以减少工件夹缝、焊缝等处涂装弊病的产生。
2.2车轮内局部漆膜不完整问题
车轮轮毂内侧弧顶处和弧形最低处漆膜不完整,有的出现漆膜露底现象。
2.2.1原因分析
(1)车轮弧顶处漆膜不完整,主要原因是工件在入槽时弧顶处存在气泡,致使漆液无法电泳上工件。
(2)车轮内侧底部漆膜不完整,主要原因是底部兜液,在进入电泳烘道前没有沥液干净,较多的积水在短时内急剧升温,水液沸腾致使漆膜破损。
2.2.2改进措施
(1)调整工件上挂的角度,一方面可以设计、改进挂具,另一方面可以充分利用车轮本身的多孔结构,让车轮自身的孔成为工件入槽后的排气孔,这样可以使工件在进槽时不压泡,使工件每个部位都能得到处理。
另外,在电泳槽入口处,可以在液面下,增加对入槽后工件的增润喷管,以赶走工件弧顶处的气泡。
(2)在车轮进入烘道前,增加人工用压缩空气对工件内的积水进行吹干,一方面可以避免积水造成漆膜弊病,另一方面也可以节约烘道保温的能耗。
2.3漆膜外观有颗粒、锈渣等异物问题
漆膜外观存在较多的颗粒、锈渣等异物,在进行喷漆(粉)前,不得不用大量的人力对工件进行打磨、清理,提高了生产成本。
2.3.1原因分析
由于本线是前处理、电泳同烘道共用一条输送链,而且酸洗用的是盐酸有较强的挥发性,对输送悬链、挂具等产生了较强的腐蚀。
悬链、挂具的锈层脱落,尤其是在烘道内的高温更易造成锈层爆裂,锈层、颗粒就直接影响了漆膜的外观质量。