工艺管道施工方案三篇

工艺管道施工方案三篇

篇一：工艺管道施工方案

一、工程概况：

本工程为XX能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于XX省，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。

本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由XX设计（集团）有限公司设计。

二、编制依据

本方案编制依据以下资料：

2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。

2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-20XX

2.3《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-20XX

2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T 821-20XX

2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T 561-95

2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB892

3.1-4

2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T 5210.1-8

2.8XX设计（集团）有限公司的设计图纸

三、主要工程量

主要工作量

4.1施工规划：

4.1.1本工程计划20XX年7月20日开工，20XX年9月10日结束。

4.2劳动力计划：

劳动力计划

主要施工机械进场计划

主要检测仪器计划

辅助用料计划

五、施工工艺要求：

5.1施工工序

5.2施工前的准备工作

5.2.1现场条件的准备

5.2.1.1在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，钢管应堆放在道木上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

5.2.1.2现场临设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。

5.2.2技术准备

5.2.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。

5.2.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。

5.2.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗。

5.3材料的验收

5.3.1检验依据

5.3.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20XX

5.3.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件

5.3.1.3《阀门检验与管理规程》

5.3.1.4我公司《材料与备件进场检验规程》

5.3.2验收要求

5.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

5.3.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。

5.4阀门检验：

5.4.1阀门外观检查

1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；

2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；

5.4.2阀门压力试验：

1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；

2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；

3）阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；

4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；

6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；

5.5管道预制

5.5.1管道下料、坡口加工

5.5.1.1所有管子按单线图下料，管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定

5.5.1.2预制管段应留有100mm的余量，以便组对。

5.5.1.3管道坡口加工

1）管子宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；

2）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；

3）坡口的加工形式按以下要求进行控制：

管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。

4）坡口的加工质量按以下要求进行控制：

A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；

B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；

D、坡口的尺寸和角度应符合要求；

5.5.2管道组对

5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。

5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求。

5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

5.5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

5.5.3管线预制的标识管理

5.5.3.1焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等）必须标注清晰。

5.5.3.2应按管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。

5.6管道的焊接

详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。本工程焊接工艺评定编制依据为NB/T47014-20XX。