工艺管道施工方案三篇

工艺管道施工方案三篇
篇一：工艺管道施工方案
一、工程概况：
本工程为XX能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于XX省，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。

本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由XX设计（集团）有限公司设计。

二、编制依据
本方案编制依据以下资料：
2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。

2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-20XX
2.3《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-20XX
2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T 821-20XX
2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T 561-95
2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB892
3.1-4
2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T 5210.1-8
2.8XX设计（集团）有限公司的设计图纸
三、主要工程量
主要工作量
4.1施工规划：
4.1.1本工程计划20XX年7月20日开工，20XX年9月10日结束。

4.2劳动力计划：
劳动力计划
主要施工机械进场计划
主要检测仪器计划
辅助用料计划
五、施工工艺要求：
5.1施工工序
5.2施工前的准备工作
5.2.1现场条件的准备
5.2.1.1在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，钢管应堆放在道木上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

5.2.1.2现场临设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。

5.2.2技术准备
5.2.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。

5.2.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。

5.2.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗。

5.3材料的验收
5.3.1检验依据
5.3.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20XX
5.3.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件
5.3.1.3《阀门检验与管理规程》
5.3.1.4我公司《材料与备件进场检验规程》
5.3.2验收要求
5.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

5.3.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。

5.4阀门检验：
5.4.1阀门外观检查
1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；
2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；
5.4.2阀门压力试验：
1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；
2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；
3）阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；
4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；
6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；
5.5管道预制
5.5.1管道下料、坡口加工
5.5.1.1所有管子按单线图下料，管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定
5.5.1.2预制管段应留有100mm的余量，以便组对。

5.5.1.3管道坡口加工
1）管子宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；
2）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；
3）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。

4）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；
B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
5.5.2管道组对
5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。

5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求。

5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

5.5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

5.5.3管线预制的标识管理
5.5.3.1焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等）必须标注清晰。

5.5.3.2应按管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。

标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。

5.6管道的焊接
详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。

本工程焊接工艺评定编制依据为NB/T47014-20XX。

5.6.1焊材选用
焊材选用表
5.7.3焊接方法选择
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。

5.6.4焊接技术要求
5.6.4.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。

5.6.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。

5.6.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。

5.6.4.4当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。

a、雨天；
b、风速超过8m/s
c、环境温度在5℃以下。

d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。

5.6.4.5焊前准备
5.6.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。

焊丝表面亦应进行清理。

5.6.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。

5.6.4.5.3定位焊应采取与正式焊相同的工艺。

定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。

5.6.4.6焊接工艺要求
5.6.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。

5.6.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

5.6.4.6.3焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.6.4.7雨季焊接技术
A、统筹安排施焊作业计划，遵循先地下后地上的原则，。

B、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。

C、焊接时应避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。

必要时应搭设小棚，以防直接影响。

5.6.5焊条的管理
5.6.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

5.6.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

5.6.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

5.6.5.4对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。

5.6.5.5现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人
应经常检查监督并指导工作。

5.7焊接检验
5.7.1外观检查
5.7.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。

无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。

5.7.1.2外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。

5.7.2无损检测
5.7.2.1本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。

5.7.2.2无损检测的比例遵照设计文件要求执行，夹套内管均需100%RT检测。

5.7.2.3本装置无损检测原则上：对焊口采用RT探伤。

特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。

5.7.2.4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。

5.7.2.5不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。

5.7.3焊口返修
5.7.3.1表面缺陷返修
5.7.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

5.7.3.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。

5.7.3.2内部缺陷的修复
5.7.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。

5.7.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。

5.8支、吊架安装
5.8.1管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。

5.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。

支架底板及支、吊架的工作面应平整。

5.8.3导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。

5.8.4管道安装时尽量少使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

5.8.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。

5.8.6制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。

5.9管道的安装
5.9.1安装前应具备的条件
5.9.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。

5.9.1.2所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。

5.9.1.3其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。

5.9.2安装的一般要求
5.9.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。

5.9.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

5.9.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于3mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.9.2.4法兰连接应保持同轴。

5.9.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

5.9.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。

5.9.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。

5.9.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.9.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定：
管道安装的允许偏差
5.9.3.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。

5.9.4静电接地的安装
5.9.5按相关规范，易燃易爆物料管道，以及进出这个装置的管道始末端均应采取静电接地，接地方式及材料，严格按设计要求进行。

5.9.6用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。

5.10管道的压力试验
5.10.1管道的压力试验
5.10.1.1试压前的准备工作和应具备的条件
⑴该系统的所有施工工作均已经完成。

⑵无损检测工作已经完成。

⑶已用盲板将该系统与其它系统隔离。

⑷安全防范措施已经到位。

⑸成立质量、安全保障体系：
5.10.1.2试压说明：
5.11.1.2.2试压点的选择试压工作开展前，应选择和设置合理的盲板、注水口、加压口、放空口、泄压口、压力表口等。

5.10.1.2.3试压顺序：
本工程管道夹套部分，先试内管，合格后安装外管，再进行外管试压。

无夹套的管道按照试验压力不超过1.0MPa的原则，可以连在一起做水压强度试验。

5.10.1.2.4试压步骤：
㈠水压试验：
(1)试压系统图设好盲板（放空点和注水口的盲板暂不安装）。

⑵打开高点放空阀。

在附近找一消防水口，用DN65消防水管向系统内注水。

如果补充水因注水点太高，无法达到该高度时，可采用加压泵增加水压。

⑶当所有高点放空开始冒水后，即关闭放空阀，并装上盲板，开始用试压泵打压。

⑷升压过程中，即可开始查漏工作。

发现漏点应即时处理。

试验压力保压10min设计压力保压30min
⑸升压至试验压力后，开始全面检查一次泄漏情况，并保压10min。

⑹合格后，开始缓慢降压到设计压力，保压30min。

经各方检查确认后，即认为试验合格。

⑺经各方确认合格后，即可开始缓慢泄压。

5.10.2管道的水冲洗
5.10.2.1水压试压之后，利用消防接口，对管道进行水冲洗工作，从一端接入，另一端检查水质情况。

5.10.2.2管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。

5.10.2.3冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60﹪。

排水时，不得形成负压。

5.10.2.4管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。

5.10.2.5管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。

六、管道防腐：
6.1管道防腐的范围：
6.1.1需进行表面涂漆的管道：
⑴碳素钢的管道及其附属管道钢结构表面应涂漆；
6.2表面除锈：
按设计文件要求，本装置所有管道除锈等级均为Sa2.5（喷射或抛射除锈）或St3级手工动力除锈。

6.3防腐涂层：
6.3.1一般要求：
⑴有外隔热层的管道，只涂底漆，不涂面漆。

⑵涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，但不应小于50℃。

⑶管道涂漆必须将焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作阶梯状接头，试验合格后进行补涂。

⑵从除锈工作开始，即严格做好标识移植工作。

七、质量保证措施
7.1质量措施
7.1.1施工前的质量控制
1)切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题。

2)明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。

3)对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

4)所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

5)建立管道施工作业质保体系（见下图）。

工艺管道施工作业质保体系
7.1.2施工过程中的质量控制
1)必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量合格证。

2)施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。

3)在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。

4)所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工同步。

5)在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。

6)严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。

7)根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，
提高施工质量。

质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改。

7.1.3竣工前后的质量控制
1)做好竣工前的“三查四定”工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

2)工程交工前，各专业、各施工班组应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。

7.2质量控制点：
质量控制点表
8.1做好现场排水系统，将地面雨水及时排入道路两侧的排水管网。

提前修整好主要运输道路及排水沟。

8.2施工现场的机具、设备应尽量避免放在露天场所，实在无法避免时，应搭设防雨设施。

8.3高处作业要有防滑措施。

8.4管道水压试验后应及时排掉积水，及时吹扫干燥。

8.5风速大于10m/s时施焊，应采取必要的防风措施。

可用彩条布或其它防风材料搭设临时防风棚。

8.6雨环境下施焊，须因地制宜地搭设防雨棚，以确保焊工、焊条、焊缝不被雨淋湿。

8.7湿度大于90%的天气及雨天施工时，焊工须确保焊条不受潮。

受潮的焊条绝对不能使用。

九、安全管理及保证措施：
9.1组织保证：成立本项安全保证体系，加强对安全工作的管理。

9.2遵规守纪：认真做好各级安全教育，坚持每一次的安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职工增强安全意识，自觉遵守国家的各项安全管理规定。

9.3施工用电：现场用电必须由专人负责，临时用电线路必须绑扎牢固，确保绝缘良好。

开关箱的电箱都应配有漏电保护装置。

9.4起重吊装：重物起吊时要由专人负责指挥，口号要统一，吊车起重臂下不得站人或走动。

起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。

9.5施工机具：各类施工、加工机具自身的安全防护装置必须齐全有效。

手持电动机具应装有漏电保护器。

9.6脚手架：安装焊接脚手架应搭设牢固，拆除时应及时清理脚手架上的杂物，设置警戒范围，不允许交叉作业。

9.7当天的工作完毕后，应及时把施工机具，施工的杂料清理出施工现场，不在现场留下任何隐患。

9.8文明施工措施
9.8.1定期召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，岗位责任及文明施工奖罚条例。

9.8.2现场按规定设置各种标志牌、宣传牌。

9.8.3施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、干净。

在施工现场不得大声喧哗、嘻闹。

项目经理应合理组织调配施工人员，尽量避免施工现场出现多余人员。

9.8.4配电设施标准化，电缆、电线、焊机焊把线、接地线的铺设、使用应规范，禁止以设备、管道作为接地线的现象出现。

9.8.5施工现场保持整洁的施工环境，安排专人负责办公场所、预制场、施工道路的清扫，定期进行现场清理，合理堆放使用材料，做到工完料净场地清。

9.8.6积极按各级管理部门及甲方各部门的要求，促进工程安全施工质量，建立标准化工地。

篇二：工艺管道施工方案
1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则
1.1工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。

如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。

1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。

1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。

2、工艺管道安装主要程序
管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。

3、管子支吊架的安装
3.1安装前的准备工作：
3.2管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。

3.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。

无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。

有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

3.2安装要求：
3.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。

3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接
时，不得有咬肉、烧穿等现象。

3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。

管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。

保温层不得妨碍热位移。

3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。

3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。

3.3安装方法：
3.3.1钢筋混凝土构件上（如柱子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。

3.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用铆钉和膨胀螺栓安装支吊架。

3.3．3沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢与长螺栓组合成横梁）。

3.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。

3.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

3.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。

4、管道焊接
4.1一般规定与注意事项：
4.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。

4.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。

4.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。

4.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。

4.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。

焊工要有防寒暑的劳动保护用品。

4.2坡口加工及接头组对：
4.2.1管子坡口的加工，一般采用手工方法。

4.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。

若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用。

4.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20％；且不大于2mm。

4.2.4管子坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面，不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。

5、管道安装
5.1管道安装前应具备的条件：。