30×2100×6000(Q215) 中厚板生产规程设计

湖南工业大学
课程设计
资料袋
冶金工程学院（系、部）2012 ~ 2013 学年第 1 学期
课程名称金属材料专业课程设计2 指导教师王生朝职称副教授
学生姓名xx 专业班级金属材料工程学号xxxx
题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
成绩起止日期2013 年1 月7 日～2013 年1 月18 日
目录清单
金属材料专业课程设计2
设计说明书
30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
起止日期：2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月18 日
学生姓名xxx
班级金属材料093班
学号xxxx
成绩
指导教师(签字)
冶金工程学院
2013年1月17 日
湖南工业大学
课程设计任务书
2012 —2013 学年第 1 学期
冶金工程学院学院金属材料工程专业金属材料093 班级课程名称：金属材料专业课程设计2
设计题目：30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计
完成期限：自2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月17 日共两周
指导教师（签字）：王生朝2013年 1 月7 日系主任（签字）：王生朝2013年1 月7 日
冶金工程学院课程设计指导教师评阅表
冶金工程学院课程设计答辩及最终成绩评定表
说明：采用百分制计分，最终评定成绩＝答辩评分（20%）+指导教师评分（80%），根据综合分值给出相应等级。

目录
1 制定生产工艺 (1)
1．1制定生产工艺 (1)
1．2制定工艺制度 (1)
2 制定压下规程 (1)
2.1原料设计 (1)
2.1.1原料的质量 (1)
2.1.2原料的尺寸 (2)
2.2轧制规程的设计 (2)
2.2.1坯料的选择 (2)
2.2.2道次压下量分配的影响因素 (2)
2.2.3道次压下量的分配规律 (3)
2.3轧制速度制度 (5)
2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定 (5)
2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定 (5)
2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 (6)
2.4温度制度的确定 (8)
2.5变形制度的确定 (9)
2.5.1变形程度的计算 (9)
2.5.2平均变形速度 (10)
2.5.3变形抗力的计算 (10)
2.6轧制力能参数计算 (13)
2.6.1轧制压力的计算 (13)
2.6.2计算各道传动力矩 (14)
典型产品生产规程设计
1 制定生产工艺
1．1制定生产工艺
选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。

1．2制定工艺制度
在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。

2 制定压下规程
2.1原料设计
2.1.1原料的质量
按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。

计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。

=
()()()()
rp twl
t t w w l l l s +∆+∆++计划成材率
式中t —成品板厚度 W —成品板宽度 L —成品板长度
t t +∆—轧制平均厚度
w w +∆—轧制平均宽度
rp l —试样长度
S —烧损 △t —宽度余量
△w —厚度余量
2.1.2原料的尺寸
由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。

在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。

由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。

选择成品尺寸为h ×b ×l=30mm ×2000mm ×6000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1500mm
取切边为30mm ∆=,切头、尾为50mm δ=,每块板坯轧成n 块成品，n=3 根据体积不变原理有：
（b ＋2∆）×（l ×n ＋2δ）×h=H ×B ×L 代入数据求得：L=3390mm
2.2轧制规程的设计
2.2.1坯料的选择
中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。

2.2.2道次压下量分配的影响因素
道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定，对于单机架、总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。

道次压下量的分配要考虑以下因素：
2.2.2.1咬入条件
成形轧制阶段由于板坯的厚度大、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量因素。

每道次的压下量应该小于由最大咬入角所确定的最大压下量。

(1cos )(1mas mas h D a D ∆=-=-
式中D ——轧辊直径，mm F ——摩擦系数。

二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制厚度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以达到22°到25°。

在这类轧机中厚板，咬入条件将不
是限制压下量的主要因素，在实际生产中，热轧钢板时，咬入角一般为15°到22°，低速咬入可取为20°。

2.2.2.2主电机的能力限制
新建中厚板轧机的主电机不应成为一个限制最大压下量的因素，主电机能力限制是指电机语序温升和过载能力的直接关系，因此，必须通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩，然后再来校核电机温升条件过载能力。

2.2.2.3轧辊及辊颈的强度条件
中厚板轧制过程中，轧辊辊身的轻度经常是限制压下量的重要因素，尤其是二辊轧机轧制宽厚板时更为突出。

因此道次压下量的分配除考虑咬入条件之外，还要考虑轧辊本身的强度条件。

2.2.3道次压下量的分配规律
轧机采用连铸坯作为原料时，除鳞道次之后可以采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用较大压下量。

然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐减少，最后1～2道次为了保持板形和温度精度也要采用较小压下量。

总压下量：000010084.6H h
H
ε∑-=
⨯= 粗轧压下量：一般在总压下量的75%以上，取85% 则：=85%=71.9%εε∑⨯二辊 又 00100H h H
ε-=
⨯二辊
二辊 则：=75.66mm h 二辊
根据分配规律分配道次压下量如下： 粗轧：第1道次整形：110h mm ∆=
第2、3、4道次展宽：225h mm ∆= 320h mm ∆= 413h mm ∆= 第5～9道次延长：530h mm ∆= 630h mm ∆= 725h mm ∆=
820h mm ∆= 911.34h mm ∆=
精轧：第10～14道次：1010.66h mm ∆= 1110h mm ∆= 127h mm ∆= 135h mm ∆= 143h mm ∆=
由上可得：
根据体积不变定律，有H×B×L=h×b×l 可得出表格：
2.3轧制速度制度
在选好速度图的基础上，确定轧制速度制度的内容包括轧辊咬入和抛出速度，计算轧辊最大转速和纯轧时间以及确定间隙时间三项内容。

2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定
轧辊咬入和抛出转速确定的原则：获得较短的道次轧制节奏时间，保证轧件顺利咬入，便于操作和适合与电机的合理调速范围。

咬入和抛出不仅会影响到本道次的纯轧时间，而且还会影响到两道次间的间隙时间。

在保持转速曲线下面积相等的原则下，采用高速咬入、抛出会使本道次纯轧时间缩短，而使其间隙时间增加，因此，咬入和抛出转速的选择应兼顾上述两个因素。

目前，可逆式中厚板轧机粗轧机的轧辊轧辊咬入和抛出速度一般在10~20r/min 和15~25r/min 范围内选择。

精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在20~60r/min 和20~30r/min 范围内选择。

在该次设计中
粗轧过程：咬入速度20/min y n r = 抛出速度20/min p n r =
轧辊加速时的加速度40/a rpm s = 轧辊减速时的加速度60/b rpm s = 精轧过程：咬入速度40/min y n r = 抛出速度20/min p n r =
轧辊加速时的加速度40/a rpm s = 轧辊减速时的加速度60/b rpm s = 2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定
最大转速计算公式为：
d n =
式中a,b ——轧辊加速与减速时的加速度。

对于三角形速度图，从上式可以计算出
d n 值为最大转速，对于梯形速度图
d n 值为等速转速。

轧辊最大线速度与轧辊最大转速的关系式有：max 60
d D
v n π= 粗轧轧机的轧辊直径为1200mm ，精轧轧机工作辊直径为1000mm
由以上数据及公式可得：
第1～4道次以恒定速度3/v m s =轧制，由公式求得最大转速47.8/min d n r =
第5
道次：51.3/min d n r ==
max 3.22/60
d D
v n m s π=
=
同理得
第6道次：56.0/min d n r = max 3.56/v m s = 第7道次：61.5/min d n r = max 3.86/v m s = 第8道次：67.5/min d n r = max 3.86/v m s = 第9道次：71.9/min d n r = max 4.53/v m s = 第10道次：88.3/min d n r = max 4.62/v m s = 第11道次：94.9/min d n r = max 4.96/v m s = 第12道次：100.8/min d n r = max 5.27/v m s = 第13道次：105.8/min d n r = max 5.53/v m s = 第14道次：109.4/min d n r = max 5.72/v m s = 2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 2.3.3.1纯轧时间的计算
（1）对于三角形速度图的纯轧时间t ： d y d p
dia dj n n n n t t t a b
--=+=
+ （2） 对于梯形速度图的纯轧时间t ：
222160()222y p d d L n n a b n t n D a b ab π⎡⎤
+=+-⎢⎥⎣⎦
计算各道纯轧时间
粗轧采用的是三角形轧制速度，其纯轧时间包括加速轧制时间，减速轧制时间。

第1道：
10.82zh t s
==
第2道：20.74zh t s ==
第3道：30.81zh t s == 第4道：
40.87zh t s
==
第5道次：551.32051.320
1.304060
d y
d p
zh dja dj n n n n t t t s a
b
----=+=+=
+= 第6道：6 1.50zh t s = 第7道：7 1.73zh t s = 第8道：8 1.98zh t s = 第9道：9 2.16zh t s =
精轧采用的是梯形轧制速度，其纯轧时间包括加速轧制时间，稳速轧制时间和减
速轧制时间。

第10道次：
22
210
()160[] 2.55222y p d y d p d zh d n n n n n n a b n L t s n D a b ab a b
π--+=++-++= 第11道：11
2.88zh t s = 第12道：12
3.26zh t s = 第13道：13 3.47zh t s = 第14道：14
4.11zh t s =
2.3.3.2间隙时间的确定
可逆式中厚板轧机道次间的间隙时间是指轧件从上一道轧辊抛出到下一道轧辊咬入的间隙时间。

这一时间通常取轧辊从上一道抛出转速到下一道咬入转速之间的时间间隔、轧辊压下时间和回送轧件时间中的最长时间。

根据经验数据，可逆式中厚板轧机的粗轧机一般间隙时间为3~6s ，精轧机为4~8s 。

轧件需要转向或推床定心时取上限，否则取下限。

根据经验资料，在四辊轧机往上返轧制过程中，不用推床定心（l ＜3.5m ）时，取 3.0j t s
=，若用推床定心，则当l ≤8米时，取 6.0j t s
=，当l ＞8米时，
取
4.0j t s
=。

在这次设计中，间隙时间确定如下：
135j t s = 216j t s = 34j t s = 43j t s = 514j t s = 64j t s = 74j t s = 85j t s = 94j t s = 10165j t s = 115j t s = 126j t s = 135j t s = 146j t s =
2.4温度制度的确定
要计算各道轧制温度，首先必须计算各道次的温度降，
4
112.91000Z T t h ⎛⎫
∆=⨯⨯ ⎪
⎝⎭
式中1T ——前一道次的绝对温度，K
Z ——辐射时间，即上一道次的纯轧时间与轧后间隙时间之和，s
H ——改道轧后厚度，mm
1k ——考虑散热条件的系数
另外，由于轧件头部和尾部温度降不同，为设备安全着想，确定各道温度降时应以尾部（因为尾部轧件温度比头部低）为准，则每道次的轧制温度为：1T t -∆℃
（1） 粗轧部分：起始温度为1T =1150℃， 第1道次：
44
10
11135.821150+27312.912.9 3.1110002501000Z T t C h ⎛⎫⎛⎫∆=⨯⨯=⨯⨯= ⎪ ⎪
⎝⎭⎝⎭
01111150 3.111146.89t T t C -=∆=-=
第2道：02 1.66t C ∆= 021145.23t C =
第3道：030.52t C ∆= 031144.71t C = 第4道：040.45t C ∆= 041144.26t C = 第5道：05 2.09t C ∆= 051142.17t C = 第6道：060.91t C ∆= 061141.26t C = 第7道：07 1.17t C ∆= 071140.09t C = 第8道：08 1.75t C ∆= 081138.34t C = 第9道：09 1.76t C ∆= 091136.58t C =
（2） 精轧部分：由于进入精轧之前，进行控制轧制控制冷却，所以进入精轧机
的开轧温度为0
900C
第10道次：
44
10
101010167.55900+27312.912.9 1.691000651000Z T t C h ⎛⎫⎛⎫∆=⨯⨯=⨯⨯= ⎪ ⎪⎝⎭⎝⎭
011010900 1.69898.31t T t C -=∆=-=
第11道：011 1.16t C ∆= 011897.15t C = 第12道：012 1.54t C ∆= 012895.61t C = 第13道：013 1.56t C ∆= 013894.05t C = 第14道：014 1.90t C ∆= 014892.15t C =
2.5变形制度的确定
2.5.1变形程度的计算
由塑性变形原理可知：
用绝对变形量表示，绝对变形量为轧制前后，轧件绝对尺寸之差表示的变形量就称为绝对变形量，h H
h ∆=-。

用相对变形量表示，即用轧制前、后轧件尺寸的相对变化表示的变形量称为相对变形量。

压下率100%H h H ε-=
⨯，真应变ln H
h
η=。

第1道次压下率为：
11260250
100%100% 3.8%260
H h H ε--=
⨯=⨯= 第2道：210.0%ε= 第3道：38.9%ε= 第4道：4 6.3%ε= 第5道：515.6%ε= 第6道：618.5%ε= 第7道：718.9%ε= 第8道：818.7%ε= 第9道：913.0%ε= 第10道：1014.1%ε= 第11道：1115.4%ε= 第12道：1212.7%ε= 第13道：1310.4%ε= 第14道：147.0%ε=
2.5.2平均变形速度
60
nD
v π=轧辊线速度： 式中n ——轧辊的转速，r/min;
D ——轧辊直径，mm 。

平均变形速度v h
l H
ε∆=⨯
式中l
——变形区长度，l
=，R 为工作辊半径；
h ∆——压下量；
v ——轧件出口速度。

123456789109.54mm
173.21mm 154.92mm 124.90mm 189.74mm 189.74mm 173.21mm 154.92mm 116.65mm
l l l l l l l l l ===========，，，，，，
1011121314103.25mm
100.00mm 83.67mm 70.71mm 54.77mm
l l l l l =======，，，
2.5.3变形抗力的计算
变形抗力的确定可先根据相应道次的变形速度、轧制温度由该钢种的变形抗力曲线查出变形程度为30%时的变形抗力，再经过修正计算即可得到该道次实际变形程度时的变形抗力。

5530%K σσ=。

本次设计中计算变形抗力
s σ采用周纪华数学模型：
()34
501266exp()1100.40.4a T a a s u r r a T a a a σσ+⎡⎤⎛⎫
⎛⎫=+⨯--⎢⎥ ⎪
⎪⎝⎭
⎝⎭⎢⎥⎣⎦
式中273
1000
t T +=
；
00
1
MPa
t C
u s :σγ-：基本变形阻力，：变形温度，：变形速度，变形程度对应应变
采用周纪华Q215钢回归系数，则：
1234562.793, 3.556,0.2784,0.2460,0.4232, 1.468a a a a a a =-===-==
另外0150.0MPa σ= e 取2.72
()34
501266exp()1100.40.4a T a a s u r r a T a a a σσ+⎡⎤⎛⎫⎛⎫=+⨯--⎢⎥ ⎪
⎪⎝⎭⎝⎭⎢⎥⎣⎦
其中：(1)273
,1000
t T +=
绝对温度： 11150273
1.423,1000
T +==则：
2 1.419T =
3 1.418T =
4 1.417T =
5 1.417T =
6 1.415T =
7 1.414T =
8 1.413T = 9 1.411T = 10 1.173T = 11 1.171T = 12 1.170T = 13 1.168T =
14 1.167T =
(2)变形程度对数应变: H
In
h
γ= 112600.04250
H In
In h γ===则： 2345678910111213140.110.090.070.170.200.210.210.140.150.170.140.110.07
γγγγγγγγγγγγγ=============，，，，，，，，，， (3)变形速度: v
u l
γ=⨯
111123456789101112131430000.04 1.05109.54
1.73, 1.72, 1.52,
2.65,
3.74
4.22,
5.12, 5.06,
6.30,
7.63
8.02,8.15,7.29
v u l u u u u u u u u u u u u u γ=
⨯=⨯==============
确定各道的变形抗力： 第1道次：
()34
501266exp()1100.40.4a T a a s u r r a T a a a σσ+⎡⎤⎛⎫
⎛⎫=+⨯--⎢⎥ ⎪
⎪⎝⎭
⎝⎭⎢⎥⎣⎦
()()1(0.27841.4230.2460)
0.4232
1.050.040.04150exp -
2.793 1.423+
3.556 1.468 1.4681=13
4.11100.40.4s MPa σ⨯-⎡⎤⎛⎫
⎛⎫=⨯⨯⨯--⎢⎥ ⎪
⎪
⎝⎭
⎝⎭⎢⎥⎣⎦
第2道：2125.78s MPa σ= 第3道：3128.32s MPa σ= 第4道：4132.74s MPa σ= 第5道：5122.30s MPa σ= 第6道：6119.52s MPa σ= 第7道：7118.92s MPa σ= 第8道：8118.21s MPa σ= 第9道：9120.84s MPa σ= 第10道：10180.68s MPa σ= 第11道：11182.69s MPa σ= 第12道：12181.68s MPa σ= 第13道：13178.53s MPa σ= 第14道：14174.12s MPa σ= 综上总结如表格所示：
道次 变形速1
s - 变形温℃ 变形程%ε 变形程度对数应γ 变形抗力s σMPa
1 1.05 1146.89 3.8 0.04 134.11
2 1.7
3 1145.23 10.0 0.11 125.78 3 1.72 1144.71 8.9 0.09 128.32
4 1.52 1144.26 6.3 0.07 132.74
5 2.65 1142.17 15.
6 0.1
7 122.30 6 3.74 1141.26 18.5 0.20 119.52 7 4.22 1140.09 18.9 0.21 118.92
8 5.12 1138.34 18.7 0.21 118.21
9 5.06 1136.58 13.0
0.14 120.84
10 6.30 898.31 14.1 0.15 180.68 11 7.63 897.15 15.4 0.17 182.69 12 8.02 895.61 12.7 0.14 181.68 13 8.15 894.05 10.4 0.11 178.53 14 7.29 892.15 7.0 0.07 174.12
2.6轧制力能参数计算
2.6.1轧制压力的计算
2.6.1.1计算各道平均单位压力
热轧中厚板生产时，平均单位压力可用西姆斯公式计算：
___
'
1.15s P n σ
σ=
式中
'n σ
——应力影响系数，粗轧可用美坂佳助公式计算：
'____0.25,14l l
n h h σπ
=
+≥ ____'
0.25,14h h n l l σπ=+＞
__
'
255
0.25
=+0.25=1.374
4109.54
h n l σπ
π=
+⨯
23456789=1.13=1.13=1.18=1.11, =1.11=1.15=1.18=1.14σσσσσσσσ同理可得粗轧的其他道次：n ，n ，n ，n n ，n ，n ，n
精轧部分用志田茂的简化公式
: 0.8(0.450.04)0.5n σε⎫
=++⨯⎪⎪⎭
100.8(0.450.140.04)0.5 1.03
n σ⎫
=+⨯+⨯=⎪⎪⎭ 111213141.07 1.06, 1.05 1.02n n n n σσσσ====同理可得：，，
2.6.1.2计算总轧制力
各道次轧制总压力为：= 1.15s P PBl P kn n σσσ==，又
12000109.54 1.15 1.37114.11⨯⨯⨯⨯则：P ==46.29MN
234567891011121314=69.62,63.62,55.32,72.85,75.27MN,70.83,64.61,=69.62,
63.62,55.32,72.85,75.27MN,70.83P MN P MN P MN P MN P P MN P MN P MN P MN P MN P MN P P MN
===========同理可得：
由计算结果看出，粗轧道次最大轧制压力为第六道次675.27P MN =，且
[]()680000P P P KN <=,故轧机强度足够。

2.6.2计算各道传动力矩
2.6.2.1计算各道轧制力矩
轧制力矩l p h R p M Z ϕϕ
22=∆=
式中0.5~.40=--ϕϕ力臂系数，。

则：
12246.290.5109.54 5.07Z M p l MJ φ==⨯⨯⨯=
同理：
23456789101112131412.05,9.89,8.2213.82,14.28,12.279.94, 5.60, 4.754.68, 3.21, 2.241.27Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ M MJ
=============
2.6.2.2计算各道附加摩擦力矩
附加摩擦力矩由轧辊轴承中的摩擦力矩1f M 和轧件传动机构中的摩擦力矩
2
f M
两部分组成。

在二辊轧机上，轧辊轴承的摩擦力矩由下式计算：
12
f f f M M M i =
+
式中：
1
f M 指的是轧辊轴承中的附加摩擦力矩，
111
f M p d f =⨯⨯
其中：p 指的是轧制压力；
1
d 指的是轧辊辊径直径；
1f
指的是轧辊轴承摩擦系数，它取决于轴承构造和工作
条件，一般用液体摩擦轴承取0.003
2
f M 指的是轧件传动机构中的摩擦力矩，由连接轴、齿轮基座、减速机和主
电机连轴器等四个方面的附加摩擦力矩组成，可按下式计算：
i M M M
f Z f 1
2
11+⎪⎪⎭
⎫ ⎝⎛-=η
式中η--由电机到轧辊的总传动效率，为各传动部分传动效率的乘积。

此处由于轧机无减速机和齿轮座（由两台电机分别传动上、下轧辊），故其等于万向接轴的传动效率。

又因其万向接轴的倾角万向接轴的︒≥
3，故可取0.97η=。

i --由电机到轧辊的总传动比，由于采用直流电机，故1=i .
在四辊轧机上，轧辊轴承的摩擦力矩由下式计算：
11M 11D f z
f M D M i i
ηη⎛⎫=
⨯
+- ⎪⎝⎭工支
其中：D 工指的是工作辊的直径；
D 支
指的是支承辊的直径；
计算如下：
粗轧第一道：()12111111205f f f z f M M M pd f M M kJ
η⎛⎫
=+=+-+= ⎪⎝⎭
同理可得：
23133285424753156325730682899213f f f f f f f f M kJM kJM kJ
M kJM kJM kJ
M kJM kJ
========
精轧第一道：
110101101172.49f f z M D M M kJ
D ηη⎛⎫
=⨯+-= ⎪⎝⎭
工支
同理可得：
1117512144131181487f f f f M kJ M kJ M kJ
M kJ
====
2.6.2.3计算空转力矩 轧机空转力矩k
M 根据实际资料可为电机额定力矩的（3-6）%，系数取
0.04。

6
109549-⨯⨯=n N
M H
，
即：
10000
0.049549=47.7480
K M KJ =⨯⨯
⨯粗轧： 27500
0.049549=47.74120
K M KJ ⨯=⨯⨯
⨯精轧： 粗扎空转力矩为47.74KJ ，精轧的空转力矩为47.74KJ 。

2.6.2.4计算动力矩
当轧辊转速发生变化时要产生动力矩。

此处由于采用稳定速度咬入，即咬钢后并不加速，而减速阶段的动力矩使电机输出力矩减小。

故在计算最大电机力矩时都可以忽略不计。

粗轧道次：
2
0.065375
n
d t GD d M MJ d =
⨯=∑惯
加轧 精轧道次：
20.37375
n d t
GD d M MJ d =
⨯=∑惯
减轧 2.6.2.5确定各道总力矩
由以上分析和计算可知，各道总传动力矩
d
k m Z M M M M M +++=。

则：
6666614720Z m k d M M M M M KJ =+++= 11111111115275Z m k d M M M M M KJ =+++=
其余道次类同。

压下规程表详见下表。

2.6.2.6绘制电机负荷图
表示电机传动力矩（负荷）随时间而变化的图示即为电机负荷图。

当轧机转速n 大于电机额定转速
H n 时，电机将在弱磁状态下工作，此时在相应阶段的传动
力矩值应当按
H
t
n n
M M
⋅
=修正。

在本次设计中由于轧机转速n 均不大于
H n ，所以无需修正。

轧制规程见下表。

轧制图表
18。