精益生产运营管理课程

1首先需要了解的一组概念
IE：即工业工程，是从科学治理的根底上开展起来的一门应用性工程专业技术，它的内容强调综合地提高劳动生产率、落低生产本钞票、保证产品质量，使生产系统能够处于最正确运行状态而获得最高的效益，核心追求确实是基本提升生产力。

1.2JIT：即准时生产方式，只在需要的时候，按照需要的量，生产所需的产品。

1.3精益生产：以最小的投进，取得最大产出，以合理的价格、明显的顾客优势，全面、灵活、优异、高效的为顾客提供满足的产品，把最终的成果落实到效益上，实现效益最大化。

即追求眼前利益，更注重长期利益；即包含经济效益，也包含社会效益。

1.4精益治理：确实是基本企业要以越来越小的资源〔尤其是不可再生资源〕投进，以越来越高的工作质量，用越来越短的时刻，获得越来越多的经济效益和社会效益的治理模式。

2JIT导论〔第一专题〕
2.1理念
2.1.1任何企业，想运作好，不仅仅是把握行业技术就能够了，还需要全方位的认知。

2.1.2职员都想加薪，钞票从哪里出？假如不在提高效率和提升生产力上下工夫，只是从已有利润中猎取，企业效益将不断下落。

2.1.3企业竞争力的核心是产品。

2.1.4产品第一位的是品质。

追求最高的可能品质。

2.1.5品质和本钞票是紧密相关的。

追求满足品质情况下的最低可能本钞票。

2.1.6品质的提高和本钞票的落低不应靠提高产品价格或牺牲企业利润来实现。

2.1.7在低本钞票及最小库存的情况下追求恰及时交期。

2.1.8平安是首要的，没有平安就没有一切。

2.1.9为客户效劳确实是基本为产品效劳。

2.1.10效劳是不能够卖的，但能够使产品增值。

2.2概念
生产力是人们解决社会同自然矛盾的实际能力，是人类制服和改造自然使其适应社会需要的客瞧物质力量。

产品是消费者最原始情愿花钞票往买的东西。

3库存治理〔第二专题〕
3.1理念
定购不只是外部采购，还包括内部后道工序向前道工序要货，即需求者向需求者要货基本上定购。

一次采购的越多，越廉价，但多了可能产生提高资金本钞票、库存积压及品质风险等后果。

储存本钞票一般是不变的，但定购本钞票是可变的。

购置的行为模式决定销售模式，销售模式决定需求模式。

换产前，需要一个预备期，是没有产量的，发生的费用需要靠后续生产出来的产品来分摊。

设备是能够不发生故障的。

品质是能够做到零不良的。

3.2概念
循环库存产生的缘故在于大批量地生产产品或采购原材料有利于需求链的某个时期猎取规模经济，落低本钞票。

大批量购置的规模即为批量规模，它是指需求链的某一个时期在既定的时刻内所要生产采购的产品数量。

循环库存是批量规模的一半。

平安库存是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，平安库存用于满足提早期需求。

在给定平安库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和平安库存来描述。

为了防止由于不确定性因素，如大量突发性订货、交货期忽然延期等，而预备的缓冲库存。

经济定购量是订货本钞票、储存本钞票、购货本钞票之总和为最低的定购量。

3.3方法
寻寻一个经济定购量，经济定购量确实定适合以月需求量为基准。

企业为防止需求延迟变异和需求增量变异，需要设置平安库存。

那么，需要解决的咨询题有两个，一是解决需求延迟变异，有两个方面，即外部需求商的治理和内部需求的治理；二是解决需求增量变异，有两个方面，即外部客户的治理和内部需求的治理。

治理好内部的需求和需求。

需要做好以下几个方面：
A设备的零故障。

设备故障，将导致企业提早组织生产，从而产生库存。

B品质的零不良。

品质不良，导致企业会大于批量生产产品，从而产生库存。

C生产的均衡化。

做到零故障、零不良就可能在一定程度上操纵库存，然而，天天产量的不均衡，库存就会按照最高点制定，也会导致库存。

因此，维持生产节拍的精确化、标准化，才能够把资源的需求稳定在一个高度上。

治理生产要想到达零故障、零不良、均衡化的境地，最首要的咨询题是建立可操纵的标准化过程与数据，并不断的进行优化。

应从如下两个方面着手：
A从内部开始想方法使车间需求稳定化。

只有做好TPM，才能够实现日产量的稳定化、最大化，实现消耗与产出的稳定化，同时，也能够将备品备件库存落到最小。

B从外部开始想方法使客户需求稳定化。

不让需求超出产能，实现供货的稳定化、及时化，严格操纵客户的定购量，
尽量杜尽客户插单。

同时，在操纵自身库存的根底上，也应关心需求商落低库存，实现共赢，否那么，其库存本钞票必定会表达在需求的物资上。

3.4工具
经济定购量模型。

4有效劳动〔第三专题〕
4.1理念
4.1.1生产的稳定非常轻易，但最低本钞票、最高产能情况下的稳定却非常难。

4.1.2生产车间不需要技术，需要人、机、料和方法的标准化。

4.1.3生产体系不断追求的是生产资源总合效率的极限。

4.1.4但凡能通过标准程序和方法来解决的咨询题，都不是技术，而是治理。

4.1.5一般企业的十大损失
A动作的损失B搬运的损失C寻寻的损失D等待的损失E平衡的损失F换产的损失G速度的损失H品质的损失I库存的损失J跑冒滴漏的损失以上十大损失中的动作、寻寻、等待、平衡、换产、速度、跑冒滴漏等的损失，引发的设备损失较严峻。

4.1.6方法的选择决定着生产效率。

4.2概念
4.2.1故障是设备差不多不能正常运转、使用。

4.2.2异常是有发生故障的可能，但设备还能接着使用。

4.2.3有效的生产劳动是利用人或设备对原材料进行物理变化或化学变化的加工并使其成为一个合格产品的过程。

反之，确实是基本无效的生产劳动。

4.3方法
4.3.1治理生产需要解决的两个最核心的咨询题，即量的扩大咨询题和质的提升咨询题，从而逐步实现生产资源总合效率的提升。

量的扩大咨询题
量的扩大是在不增加人员、设备等资源的情况下，扩大产量，即人和设备的效率化，实现设备产能的最大化和人员数量的最小化。

如何实现人和设备的效率化？首先，需要明白什么是有效的生产劳动。

其中，非必要的无效必须剔除，必要的无效不能剔除，应尽量想方法缩减到最小。

量＝速度＊时刻。

其中，时刻基本上24个小时，没有提升的空间。

因此，想扩大量就得从提高速度和效率上下工夫。

生产车间治理着人、设备和原材料。

另外，还有方法，方法的选择决定着生产效率。

物理变化的加工可分为三态，即固、液、气的变化、形态的变化和组合或拆分的变化。

化学变化的加工过程中能够用机械或加热等方式，使变化加快，但会使本钞票增加。

因此，应进行平衡、对比，综合分析各种加工形式和方法，使投进和产出的比最大。

这是治理生产的一项最要紧工作，能够剔除或缩减多少无
效、提升多少效益，靠的是职员的综合素养和有没有革新的办法。

质的提升咨询题
技术的咨询题在生产车间之前，即在研发时期，在技术人员手中。

车间需要的是能够正确执行技术和操作等标准化的技能职员，这种标准化确实是基本生产产品需要的所有方法和条件基本上确定的，职员只需要按照标准化操作就能够了。

标准化程度越高，那么生产车间越不需要技术，产品的品质和产量也就越稳定。

55S治理〔第四专题〕
5.1理念
5生产效率、原料出品率、设备利用率三个数据都到达100%后，即使用本钞票最低，再想落本钞票就不用再从生产车间挖潜了，因为资源来源本钞票、标准本钞票不是生产车间能够决定的。

5产品的本钞票决定于资源〔人工、原料、制造费用〕的来源本钞票、标准〔制造条件、配方、组织编制〕本钞票和使用本钞票。

5生产效率、品质、库存、平安四大系统建设的根底是做好5S治理。

5.1.45S确实是基本6S。

5.2概念
5整理〔SEIRI〕：需要与不需要的物品分开，工作现场不放置不需要的物品。

5.2.2整顿〔SEITON〕：将需要的物品合理、有序的放置并做好标识。

5.2.3清扫〔SEISO〕：维持工作现场及设备的干净化。

5.2.4清洁〔SEIKETSU〕：将整理、整顿、清扫工作持续做好。

5.2.5素养〔SHITSUKE〕：养成能正确执行组织所决定情况并按标准操作的适应。

5.2.6平安〔SECURITY〕：识不并标识平安隐患，及时排除并建立预防巡检制度。

5生产效率=实际产量/〔标准产量×有效生产工时〕*100%。

5原料出品率=〔实际产量×标准用料〕/实际原料耗用*100%。

5设备利用率=〔可生产工时－停机工时〕/可生产工时*100%。

5.3方法
5整理的红牌作战：确实是基本使用红色的挂牌将不要的物品标示出来。

5.3.2定置治理：考虑效率、平安、品质等咨询题，将物品固定化。

5.3.3瞧板治理：将物品显现化。

5.3.4培训：提高技术、更新瞧念；沟通：日常检讨、周会制度；点检：日常点检、治理曾点检，改正缺点。

5.3.5平安隐患与硬件与软件都有关系，但硬件的咨询题一般也是由于软件咨询题引起的。

做5S时针对平安的内容：
A整理时，要保证所有平安通道的畅通，所有危险品的尽对平安。

B整顿时，急救物品任何人都可取出拿到，逃生通道和急救物品必须有清楚可见的瞧板，危险品放置在固定场所并设专人治理，危险作业和危险
品应有瞧板清楚标示使任何人一目了然，危险作业和危险品的领用要有严格的程序治理。

C清扫时，扫除一切可能产生平安隐患的污染源。

D清洁时，定期做点检，把隐患定期寻出来。

E平安素养的形成，做好人员培训和练习。

5.3.65S推行的三个时期
先期预备：A执行决策与实施方案的导进：从上到下全面发动B成立推动委员会：高阶主导，订立推行时刻表C宣传、培训与沟通：概念宣导，作法沟通D文宣造势：漫画、标语、专用瞧板、5S教材
开始执行：
A需要与不需要物品的分类：从上到下全面发动B责任区域规划：图示责任区域地面标线，相互不重叠C大清扫：厂长发起，全员发动，制作点检报表。

行之以恒：
A评核与奖惩：团队荣誉，自动自发，奖励为先B成果检讨，持续执行：例行检讨，相互瞧摩，行之以恒C做精益生产，首先应该做好5S5S要想成功，治理者必须重视，全员参与并坚持不懈。

5.3.7瞧生产的方法是瞧建立在标准体系下的三个绩效指标，即生产效率、原料出品率、时刻利用率。

5.4工具
红牌定置图瞧板生产效率表原料出品率表设备利用率表。

6工作简化〔第五专题〕
6.1理念
6只有把技术通过标准化转嫁到操作人员的身上，才会治理好生产。

6工作简化要紧解决人的工作效率的咨询题。

6妨碍生产的五大要素是程序、方法、设备、工具和布置。

6流量不平衡会产生许多损失，快的环节永久受慢的环克制约。

6.2概念
6动作+程序=工作。

6工作=全然工作量+A〔产品设计或规格不良所产生的无效工作量〕+B〔操作或制造方法不当所产生的无效工作量〕+C〔治理不良而增加的无效时刻〕+D〔工人自己本身的咨询题增加的无效时刻〕。

6.3方法
6在设备、工具和布置里寻寻动作节约、距离缩短和产出增加的程序和方法，实现落低本钞票、提高品质、增进效率，竞争力将得以提高。

6流程分析包括两个层次，即操作程序和流程程序，操作程序由多个流程成组成。

流程分析时，应该考虑流程的合理性，流程中连贯程序应连续完成，程序是否能够合并、拆分或取消而使其更简约、高效。

然而，会产生致命性后果的操作或流程程序，不管概率多小，都不能剔除。

总之，通过流程分析，逐步将全然工作量以外的ABCD工作量剔除或压
缩到最小。

6以下三种方法可落低平衡系数，减少在等待中白费的时刻。

A最慢的工序进行拆解，新设或分给其它工序做。

B合并较快的工序，使其因工作量增加而慢下来。

C能够通过增加慢工序的职员数或减少快工序的职员数来进行调节。

6.4工具流程分析动作分析工作量分解。

7设备治理〔第六专题〕
7.1理念
7自主治理保养主张操作者应该明白设备什么时候该保养和保养什么，但不一定是操作者本人来实施保养。

7设备自主治理保养中设备操作者自己能做的情况操作者自己做。

7摸索出设备及零件的临界寿命，故障是能够不发生的。

7设备效率化损失
十六种一般损失如下：
A故障的损失。

B生产的预备损失：每次换产前会有一定的停产时刻。

C刀具的损失。

D热机的损失。

E速度的损失。

F空转短暂停机的损失。

G品质不良的损失。

H保养的损失。

I治理的损失。

J动作的损失。

K编程的损失。

L检测调整的损失。

M 自动化替换的损失。

N制品率的损失。

O能源的损失。

P模具和治工具的损失。

其中，最大的六种损失如下：
A故障的损失。

B前置作业调整的损失。

C空转短暂停机的损失。

D速度的损失。

E制程不良的损失。

F开机制品率的损失。

7.2概念临界寿命，是保证没有咨询题的临界时刻。

7.3方法
7培养高素养设备操作者。

7将设备咨询题消灭在异常时期。

7当零件到达临界寿命后，通过视觉、触觉来简单判定其能够接着使用，是不科学的，应该对其精度进行检测。

假如没有检测能力，当零件到达临界寿命时，为防止无预警停机和妨碍其它零件正常使用，就应及时更换。

7尽量具体的获得设备的信息，如采购时刻、结构、备件及作动原理等。

7把设备的全部零件中最常发生故障的零件〔如传动件、密封件，约占总零件数量的20%〕的临界寿命摸索出来。

7逐步剔除或缩减设备的效率化损失，实现人-机系统的最高效率状态，延长连续运转时刻，才可能实现生产效率的最大化。

7.4工具设备的全生涯记录。

8质量治理〔第七专题〕
8.1理念
8产品品质形成的四个层面是品质定位、设计品质、制造品质、原料品质。

品质定位、设计品质是起决定作用的，应该防止犯错。

8当品质定位和设计品质都没有咨询题的情况下，品质是制造出来的。

8原料品质是产品品质的重要保证因素。

8从研发到生产到检验再到销售的整个营销过程，所有生产人员也都在通过产品做销售。

8妨碍品质形成过程的四要素〔4个M〕是人、机、料、法〔含“环〞〕。

8品保工作的职责是透过质量的分析，设计防止质量变异的程序与方法。

8检查只是质量治理的过程与手段。

8.2概念
8品质的两种概念：等级〔或水平〕、稳定性。

8品质保证流程包括两种，即新产品开发、定型产品处理和顾客相应的处理流程；从原料投进到产出每一个加工程序的品质保证流程，每一个作业程序的作业基准流程及每一个流程中哪一个工程需做产品检测的规定。

8.3方法
8做好制程条件治理，从研发到大批量生产之前，应将生产相关的标准完善。

在制程中发觉缺点，保证生产品质。

8.3.2防止原料变异。

8.3.3系统消耗的水平在一个区间范围，超出区间范围确实是基本异常，在系统中查寻缘故，并将其恢复到原来的水平。

8.3.4将品质提升到更高的水平，必须综合考虑人员、设备、原料方法等多方面进行系统的改善。

8.3.5提高品质首先做好5S，然后进行标准化的建立，从标准化〔包括检验和生产的标准〕和作业流程〔包括品质、生产、设备的作业流程〕及制度的建立着手，并把标准和作业流程有效结合。

8.3.6品质的等级〔或水平〕，由技术决定；稳定性，由治理来维持、标准来保证其稳定。

8.3.7品质体系组织的改造及品质保证流程标准的建立。

8.3.8品质的三种检验方法是自检：确实是基本自己检查；互检：确实是基本相互检查，防呆装置的使用；专检：确实是基本品保部门的专业检查。

8.4工具QC７ToolsPM分析SPC。

9生产方案与信息数据〔第八专题〕
9.1理念
9生产方案的正确性取决于销售方案的正确性和生产加工途程的标准化。

9治理生产要明白得瞧数据。

9.2概念
9生产方案是月度需求和需求之间最正确的搭配协调方式。

9原料需求=月度生产方案*单位原料用量*〔1+损耗率〕-原料库存量-在途原料量+原料平安库存量。

9工数方案确实是基本计算人和设备工时。

9设备工时=产品方案产量*单位设备工时〔加工途程表中数据〕+前期预备
时刻。

9人工工时=设备工时*人数。

9.3方法
9销售的定货单报送至生产调度，生产调度依据销售需求、库存情况及生产车间的资源需求能力综合分析，形成生产方案，作为生产车间生产预备的依据，不能作为生产执行的依据，把月度方案分解为周方案，生产车间实际执行按照周工单及加工途程表执行。

9生产方案调度需要做好的四件情况：
A对加工程序要足够了解。

B对生产数据的要求较高。

C经常巡查生产现场，对现场即时状况的把握要正确。

D与采购、销售、仓库等相关部门的协调、配合紧密。

9建立起数据系统，关注以下数据：
A生产效率=有效总工时/生产总工时*100%。

B原料收率=成品总重量/投料总重量*100%。

C设备利用率=〔换产停机+外部停机〕工时/设备总工数*100%。

9从关注的数据中深进、重点了解以下数据：
A时刻统计表：瞧咨询题出现在哪里，如设备、物流等咨询题。

B品质状态表：判定出品率的真实性。

C原料耗用表：判定原料中有无特不损失〔如需求商短装或内部需求失真〕情况。

D库存周转表：获得到资金积压信息。

9.4工具生产方案加工途程表周工单时刻统计表品质状态表原料耗用表库存周转表。